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三聚氰胺生产工艺以尿素为原料生产三聚氰胺分为高压法、中压法、低压法和常压法四种工艺。
（1）低压尿素分解法（见图1）肥料级尿素在贮罐中熔融后，用几个喷嘴喷入反应器中，以流态化的氧化铝为催化剂，将预热至400℃的循环氨气通入反应器保持流态化，反应压力为常压或稍高于大气压。
反应吸热，反应器内装有加热盘管，以熔融盐作为加热介质，维持反应温度380℃左右。
喷入的尿素自行蒸发，反应生成三聚氰胺、二氧化碳和氨，转化率为95%。
反应气体从反应器顶部出来，先进入气体冷却器，冷却后的温度在三聚氰胺的露点以上。
在此温度下，密勒胺和密白胺等高沸点副产物结晶析出，和催化剂粉末一起经过滤器除去。
过滤后的气体进升华器，以冷却至140℃的循环气使升华器的温度维持在170℃～200℃，98%的三聚氰胺以微粒状结晶析出，而未转化的尿素仍留在气体中，三聚氰胺晶体和气体通过旋风分离器分离，得到的产品纯度达99.9%，分离效率为99%[4]。
从旋风分离器出来的循环气体进入尿素洗涤塔，冷却至140℃，循环气中未被回收的固体和气体三聚氰胺及未转化的尿素在尿素洗涤塔内被洗涤回收。
从洗涤塔出来的气体，一部分作为升华器的介质，一部分加压预热后循环入反应器，另一部分可返回尿素装置。
（2）中压尿素分解法（见图2）肥料级尿素以熔融状加入内热式的一段反应器中，与氧化铝催化剂进行流化接触反应，反应压力0.7MPa，反应温度390℃，反应吸热，以熔盐载体循环加热。
气体氨经加压升温至与反应器相同的温度后进入反应器，作为载体和流化介质。
反应气体从反应器顶部放出并进入饱和器（操作压力与反应器同），在饱和器中立即被母液骤冷，骤冷后生成饱和氨和二氧化碳以及稀的三聚氰胺结晶料浆。
料浆经洗涤器后到组式分离器，获得浓缩的三聚氰胺结晶料浆，分离出的母液回饱和器。
浓缩浆液送入蒸出塔，将溶解在料浆中的氨汽提吹出。
吹出之氨气，以系统生成的冷凝水吸收，后与新鲜氨混合，作为吸收塔上部的吸收液。
三聚氰胺的生产工艺
三聚氰胺是一种有机化合物，分子式为C3H6N6，是一种白色
结晶粉末。
三聚氰胺的生产工艺主要包括合成氰酸和尿素以及氰酸的聚合三个步骤。
首先，合成氰酸。
将尿素与氯化钠按一定摩尔比例加入反应釜中，加热并搅拌，进行氯化反应生成氯化尿素。
然后将氯化尿素与过氧化钠反应，生成氰酸。
氰酸为无色沉淀体，通过过滤和洗涤，得到纯净的氰酸。
其次，合成三聚氰胺。
将得到的氰酸与脲或尿素按一定摩尔比例混合加入聚合反应釜中。
加热反应釜至适宜的温度，通入氮气或空气，通过催化剂的作用进行聚合反应生成三聚氰胺。
聚合反应进行一段时间后，产物进行冷却，得到固体结晶的三聚氰胺。
最后，提纯三聚氰胺。
将合成得到的三聚氰胺进行冷水洗涤，以去除杂质。
然后用乙酸溶液进行酸处理，将不溶于水的杂质溶解，进一步提高三聚氰胺的纯度。
最后，用蒸馏纯化的方法，去除溶剂和其他不纯物，得到高纯度的三聚氰胺。
以上就是三聚氰胺的生产工艺。
三聚氰胺是一种广泛应用于化工、农药、塑料、橡胶等行业的重要原料，其生产工艺的完善与成本的控制对于保证产品质量和降低生产成本具有重要意义。
三聚氰胺合成工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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三聚氰胺的合成需要用到特定的原材料，主要包括尿素等。
三聚氰胺纸生产工艺
三聚氰胺纸是一种新型环保材料，由三聚氰胺树脂与纸浆经过一系列工艺加工而成。
三聚氰胺纸具有耐磨、防潮、防火等特性，广泛应用于家具、地板、橱柜等领域。
三聚氰胺纸的生产工艺一般包括以下几个步骤：
第一步，原材料准备。
主要原料包括三聚氰胺树脂和纸浆。
三聚氰胺树脂是三聚氰胺和脲醛树脂的混合物，具有优异的耐磨、抗污染等性能；纸浆一般使用木材纸浆，也可以使用竹浆等其他纤维素材料。
第二步，纸浆调理。
将纸浆与一定比例的水混合，经过搅拌、筛分等处理，使纸浆分散均匀，去除杂质。
第三步，涂胶。
将调理好的纸浆通过涂胶机进行涂胶处理。
涂胶机将三聚氰胺树脂均匀地涂覆在纸浆表面，形成一层薄膜。
第四步，压制。
将涂胶后的纸浆经过高温高压的压制，使纸浆中的水分蒸发，三聚氰胺树脂与纸浆结合，形成坚固的纸张。
第五步，干燥。
压制后的纸张通过烘干机进行干燥处理，去除纸张中的水分，使纸张具有一定的强度和稳定性。
第六步，切割和包装。
将干燥好的三聚氰胺纸进行切割，根据客户的要求进行定尺寸的切割，并进行包装，以便运输和存储。
以上就是三聚氰胺纸的生产工艺。
通过这一系列的工艺步骤，原材料经过加工转变成成品三聚氰胺纸，具备了优异的性能，可以满足不同领域的需求。
同时，三聚氰胺纸的生产过程相对简单，生产效率较高，能够满足大批量的生产需求。
三聚氰胺生产工艺以尿素为原料生产三聚氰胺分为高压法、中压法、低压法和常压法四种工艺。
（1）低压尿素分解法（见图1）肥料级尿素在贮罐中熔融后，用几个喷嘴喷入反应器中，以流态化的氧化铝为催化剂，将预热至400℃的循环氨气通入反应器保持流态化，反应压力为常压或稍高于大气压。
反应吸热，反应器内装有加热盘管，以熔融盐作为加热介质，维持反应温度380℃左右。
喷入的尿素自行蒸发，反应生成三聚氰胺、二氧化碳和氨，转化率为95%。
反应气体从反应器顶部出来，先进入气体冷却器，冷却后的温度在三聚氰胺的露点以上。
在此温度下，密勒胺和密白胺等高沸点副产物结晶析出，和催化剂粉末一起经过滤器除去。
过滤后的气体进升华器，以冷却至140℃的循环气使升华器的温度维持在170℃～200℃，98%的三聚氰胺以微粒状结晶析出，而未转化的尿素仍留在气体中，三聚氰胺晶体和气体通过旋风分离器分离，得到的产品纯度达99.9%，分离效率为99%[4]。
从旋风分离器出来的循环气体进入尿素洗涤塔，冷却至140℃，循环气中未被回收的固体和气体三聚氰胺及未转化的尿素在尿素洗涤塔内被洗涤回收。
从洗涤塔出来的气体，一部分作为升华器的介质，一部分加压预热后循环入反应器，另一部分可返回尿素装置。
（2）中压尿素分解法（见图2）肥料级尿素以熔融状加入内热式的一段反应器中，与氧化铝催化剂进行流化接触反应，反应压力0.7MPa，反应温度390℃，反应吸热，以熔盐载体循环加热。
气体氨经加压升温至与反应器相同的温度后进入反应器，作为载体和流化介质。
反应气体从反应器顶部放出并进入饱和器（操作压力与反应器同），在饱和器中立即被母液骤冷，骤冷后生成饱和氨和二氧化碳以及稀的三聚氰胺结晶料浆。
料浆经洗涤器后到组式分离器，获得浓缩的三聚氰胺结晶料浆，分离出的母液回饱和器。
浓缩浆液送入蒸出塔，将溶解在料浆中的氨汽提吹出。
吹出之氨气，以系统生成的冷凝水吸收，后与新鲜氨混合，作为吸收塔上部的吸收液。
三聚氰胺板生产工艺
三聚氰胺板，又称人造板、胶合板、刨花板等，在家具、装饰材料等行业中被广泛应用。
三聚氰胺板生产工艺包括以下几个关键步骤：
1. 原材料准备：主要原材料包括废纸、填料、树脂胶粉等。
废纸经过预处理后，用来制备成浆状物。
2. 制浆过程：将废纸放入制浆机中，加入适量的水，通过搅拌和加热的方式将废纸转变成纸浆。
同时，根据需要可以添加一些填料，如木屑、秸秆等，来增强板材的强度。
3. 板材成型：将制好的纸浆输送到成型机上，成型机上设有多层成型模板。
纸浆通过连续输送的方式，在模板间形成固定的厚度。
4. 热压固化：成型好的纸浆板进入热压机，热压机设有压力和温度的控制系统。
纸浆板在高温高压下，树脂胶粉发生固化反应，使板材表面形成坚硬、平滑的细腻纹理。
5. 切割加工：热压后的纸浆板通过自动切割机或手工切割工具进行切割，根据需要制成不同尺寸的板材。
6. 成品包装：经过切割加工的板材进行质检，合格的板材经过清洁、包装，待出厂使用。
总结起来，三聚氰胺板的生产工艺主要包括原材料准备、制浆
过程、板材成型、热压固化、切割加工和成品包装等关键步骤。
通过精细的工艺控制，可以获得质量稳定、性能优良的三聚氰胺板产品。
第三代气相萃冷三聚氰胺生产工艺第三代气相萃冷三聚氰胺生产工艺是一种高效、环保、经济的生产工艺。
下面我将分步骤详细阐述生产工艺的过程。
第一步：蒸发器原料气体首先通过蒸发器进入系统，该蒸发器常常被称为预冷器，用于将原料气体预冷至低于-20℃的温度，以使其在后续几步中沉淀和分离。
在这一步中，气体会从液态变为气态，并在其表面形成气泡。
第二步：分离器在分离器中，经过预冷的气体沉淀，分离出三聚氰胺产品，然后排出废气和液体。
该分离器可根据生产量和其他条件的不同而有所不同，但通常是由几层内部组成的。
第三步：再生器这一步的目的是回收已使用的冷却剂，并将其再次送回蒸发器。
再生器通常由加热元件组成，并与分离器紧密相连。
在这里，冷却剂被加热至超过它的沸点，以便回收产物和再生冷却剂。
第四步：冷却器最后一步是将冷却剂再次冷却，以便重新加入系统循环使用。
在这一步骤中，通过冷凝和蒸发的方式，将冷却剂冷却至足以重新循环使用的温度。
总结起来，第三代气相萃冷三聚氰胺生产工艺是一种高效、环保、经济的生产工艺。
其主要优点包括：高产率、高品质、占用空间小、能耗低、环保等。
不同于其他生产工艺，第三代气相萃冷三聚氰胺生产工艺不需要加压，也不需要氨气的使用，因此它也更加安全、便捷。
它的生产速度还可从几百千克到几万吨不等，这意味着它适用于许多规模的生产应用。
总之，第三代气相萃冷三聚氰胺生产工艺是一种值得推广和应用的工艺。
虽然在实施方面存在一定的技术门槛和成本，但这对于企业来说是值得付出的投资，因为它能够提高生产效率和产品质量，同时保证环保效益和节约成本。
三聚氯氰生产工艺三聚氯氰（即三聚氰胺）是一种白色结晶粉末，化学式为C3H6N6。
它是一种重要的化工原料，在合成树脂、纸浆增白剂、杀菌剂、粘合剂等领域有广泛的应用。
三聚氯氰的生产工艺主要包括尿素和氯气为原料的直接合成法，以及氯化氰和氰尿素反应的间接合成法。
以下是三聚氯氰的生产工艺的详细介绍：直接合成法：1. 原料准备：从尿素中提取纯净氨水，并将其储存起来。
将氯气净化和稀释，以准备进一步的反应。
2. 反应过程：(1) 反应器：将纯净氨水和稀释后的氯气加入到一个反应器中，并通过加热和搅拌等手段使其混合均匀。
(2) 温度控制：控制反应器的温度在140-180℃之间，以促进反应的进行。
(3) 反应时间：根据具体工艺要求，控制反应时间在2-5小时。
(4) 反应产物处理：将反应产生的气体通入冷却器进行冷却，并将三聚氯氰反应产物收集起来。
3. 产品分离：通过冷却、蒸馏、结晶、干燥等工艺，将产物中的杂质去除，获取纯度较高的三聚氯氰。
间接合成法：1. 原料准备：准备氯化氰和氰尿素作为反应原料。
2. 反应过程：(1) 反应器：将氯化氰和氰尿素加入到一个反应器中，并加入适量的水来进行反应。
(2) 进一步反应：通过加热和搅拌等条件，促进反应的进行。
在适当的温度和时间下，氯化氰与氰尿素反应生成三聚氯氰。
3. 产品分离：通过冷却、蒸馏、结晶、干燥等工艺，将产物中的杂质去除，获取纯度较高的三聚氯氰。
无论是直接合成法还是间接合成法，都需要在反应过程中严格控制温度、时间和原料比例等参数，以确保三聚氯氰的产率和质量。
同时，在工艺流程中要合理处理废水和废气，以减少环境污染。
此外，需要进行严格的质量控制和产品检测，确保生产的三聚氯氰符合相关的标准和要求。
三聚氰胺生产技术及市场分析以尿素为原料生产三聚氰胺主要有三种生产技术：常压法、低压法和高压法。
在国外，一般将常压法和低压法统称为低压法。
1963年，以尿素为原料的高压法三聚氰胺生产技术实现了工业化。
高压法生产技术的特点是液相无催化剂反应，反应压力为7-15MPa，反应温度为370oC-450oC。
高压法以意大利欧技公司为代表。
近10年来世界上新建的三聚氰胺装置，（除中国外）大都采用意大利欧技公司技术。
1. 意大利欧技公司高压法三聚氰胺生产方法概述意大利欧技公司高压法三聚氰胺工艺装置包括：熔盐及导热油工段、反应工段、净化和氨回收工段、三聚氰铵结晶工段、分离和干燥工段、OAT（三聚氰胺水解产物）结晶和过滤以及成品包装工段。
分别叙述如下：1) 熔盐及导热油工段熔盐经加热炉加热后泵至三聚氰胺反应器，以维持三聚氰胺反应器的温度。
在熔岩系统开始循环前，使用一套独立的导热油系统来预热反应器。
正常操作时，导热油系统不运行。
2) 反应工段来自尿素装置70-80%尿素溶液，经加热后进入一级尿液浓缩器，通过真空闪蒸浓缩至95%左右，然后进入二级尿液浓缩器，进一步真空浓缩至99.8%以上。
熔融尿素经泵加压送至三聚氰胺反应器。
高压液氨(8MPa)经加热后，与高压熔融尿素(8MPa)一起送入三聚氰胺反应器底部。
在反应器内，熔融尿素受热分解，生成三聚氰胺、氨和二氧化碳。
反应过程如下:该反应在液相进行，是一吸热反应。
反应所需热量由外部的熔盐加热系统提供。
生成的液相三聚氰胺离开反应器后，进入淬冷塔减压并用水进行淬冷，分离出副产物—尾气（氨和二氧化碳），从淬冷塔顶部排出，送往尿素装置生产尿素。
粗三聚氰胺溶液从淬冷塔底部流出，进入二氧化碳汽提塔，经汽提脱除大部分二氧化碳和氨。
3) 净化和氨回收工段粗三聚氰胺溶液被中压蒸汽加热后，在水解器内的氨作用下，副反应产物（三聚氰胺脱氨产物）转化生成三聚氰胺，不溶性杂质在过滤器内除去，可溶性色素在碳床反应器内被吸附。
三聚氰胺的生产方法
按原料分为双氰胺法(现已被淘汰)和尿素法。
通过尿素热解生成三聚氰胺的化学反应为：在加热和一定压力条件下，6mol尿素生成1mol三聚氰胺，同时副产3mol二氧化碳和6mol氨。
反应方程式为：6CO(NH2)2->C3N6H6+6NH3+3CO2
尿素法按工艺分为干法、湿法和半干法；根据熔融尿素热解的压力不同，尿素法生产三聚氰胺的工艺路线分为高压法(7～10MPa)、中压法(0.5～1MPa)和常压法(0.3MPa以下)3种。
其中高压法工艺技术代表有美国ACC工艺、意大利的ETCE工艺和日本的NISSAN工艺；低压法工艺技术代表有荷兰的DSM工艺和奥地利的OSW工艺；常压法有德国的BASF工艺和我国自行开发的改良型低压法工艺。
随着国内和国际市场对三聚氰胺产品需求的增加，必将推动三聚氰胺生产技术的发展，目前各种三聚氰胺生产工艺技术的开发都向着规模大、能耗低和环境污染少的方向发展，国内三聚氰胺技术也有较大的突破，在激烈的竞争浪潮中，三聚氰胺生产技术将快速发展。
三聚氰胺作为现阶段的清洁化工原料，与人们的生活密切相关，市场潜力很大，各个技术开发公司正积极改进技术，扩大规模，降低产品成本，增强市场占有率。
下面分述各工艺技术的特点以及其现状与发展。
（１）高压法
高压法生产三聚氰胺属于液相反应，温度范围为370～450℃。
其特点是:①工艺为液相反应，不易结晶堵塞；但在高温高压下，反应介质腐蚀性强，设备材料等级要求较高，控制系统复杂，一次性投资大。
②反应无需催化剂，不担心催化剂的中毒和对产品的污染问题，操作稳定，产品质量好。
③装置操作弹性大，一次开车产出合格成品时间较短。
④操作压力高，规模较大，能耗低，运行费用低。
⑤副产的尾气因压力较高，利用方便，易于联产尿素，降低产品成本。
其代表技术有意大利欧技公司的ETCE和日本NEW NISSON 等。
（a）意大利ETCE工艺
ETCE工艺流程:将从尿素装置送来的尿素溶液提浓后，得到145℃熔融尿素，加压至8.5MPa与8.5MPa、420℃的氨混合后进入三聚氰胺反应器，反应压力为8.0MPa、温度380℃，在反应器内尿素直接转化为三聚氰胺，从反应器出来的含二氧化碳、氨、三聚氰胺和少量的缩聚物的液相物料减压至2.5MPa进入急冷工段，在急冷塔内将绝大部分的氨和二氧化碳闪蒸出来，以甲胺的形式送出另作处理，从急冷塔底部出来的三聚氰胺溶液被送到汽提塔内将残余的氨和二氧化碳彻底汽提出来，然后经过缩聚物分解、脱出固体杂质和吸附脱色后，结晶、离心分离、干燥得到三聚氰胺产品，收率为85%～90%；离心分离产生的母液经过氨回收和废水处理，将氨和工艺水重新加以回收利用，达到回收利用的目的。
ETCE工艺技术最大产能为30000t/a，产品质量达到欧洲标准的优级品，近年该技术不断改进，主要有①反应工段:一是开发新型反应器使气相在反应器内分离，缩短工艺流程；二是应用预转化器技术进一步扩大生产规模，进而降低产品成本。
②回收工段:利用超滤膜技术去除工艺循环水中的OAT。
③废水系统:利用热分解将废水中的固体物质水解成氨，二氧化碳重新利用，减少废水和固体排放。
（b）日本NISSAN工艺
NISSAN工艺:将固体尿素熔融后加压到9.8MPa，经高压洗涤塔吸收反应器释放的尾气中残余的三聚氰胺和未反应的尿素后进入三聚氰胺反应器，液氨加压到10.0MPa、加热到400℃进入反应器，在10.0MPa、380～400℃条件下，尿素转化为三聚氰胺，洗涤过的尾气经尾气回收装置吸收形成甲胺，送出界区另做处理。
从反应器出来的液体物料与热氨气在氨解器内进一步反应，将缩聚物分解成三聚氰胺，进入急冷塔得到180℃、质量分数为20%-30%的三聚氰胺粗料浆，在汽提塔内将氨、二氧化碳汽提出来，再经过过滤，降至常压，三聚氰胺结晶成固体，经离心分离、干燥、粉碎得到三聚氰胺成品，收率为85%～90%。
NISSAN工艺技术属于较早的高压法技术，它吸收了低压法的一些优点，又改良了湿法工艺的缺点，基本上为人们所接受，但日本NISSAN公司只限于自己使用该技术，不积极向外转让。
（c）美国ACC技术
美国有三家拥有生产三聚氰胺技术的公司:美国氰胺公司、美国化学公司和联合信号公司。
联合信号公
司将高压法技术专利转让给意大利欧技公司后就不再拥有该项技术；氰胺公司和化学公司的技术均为高压法生产工艺。
他们的技术主要是满足自己使用，目前发展很慢。
（2）低压法
低压法生产三聚氰胺也属于液相反应，温度范围为380～440℃。
三聚氰胺低压法工艺的特点:①在催化剂存在的情况下反应，选择性好、产品质量高、副产物少，技术开发较早，比较成熟；但工艺复杂，流程长。
②工艺为液相。
捕集，设备腐蚀较大，材料等级较高，设备多，占地面积大，一次投资较高。
③操作难度大，易堵塞，能耗高。
④压力低，尾气利用困难度较大。
⑤开车后获得合格的三聚氰胺产品时间较长。
其代表技术有荷兰DSM、意大利KTI(DSM改进型)和德国鲁奇等。
（a）荷兰DSM工艺
DSM工艺:固体尿素熔融后，由高速氨气(150℃)通过两相喷雾器，从下侧喷入流化床反应器，尾气回收产生的纯氨气经压缩加热到反应温度，从底部高速进入反应器，使反应器内的催化剂呈流态化，雾化的尿素在催化剂的作用下生产三聚氰胺。
反应器顶部有两个旋风分离器将夹带在反应气流中的催化剂粉尘分离下来后进入急冷器，在急冷器内与喷入的母液和冷淤浆直接骤冷，使三聚氰胺冷却而凝结成固体，形成过饱和溶液进入洗涤塔，通过喷入母液和自身循环料浆，使三聚氰胺从气、液、固三相混合物中分离出来。
由塔底出来含10%三聚氰胺的粗料浆分两路输送:一路经泵返回到急冷器和洗涤塔作急冷液；另一路进入洗涤塔，洗涤塔顶部释放的氨、二氧化碳气体混合物去尾气回收工段。
从洗涤塔出来的料浆通过旋风分离器或水力分离器的料浆被提浓到35%(质量分数)，进入解吸塔，在解吸塔内物料中的氨、二氧化碳被汽提出来。
从解吸塔出来的料浆进入净化工段，在混合器内加入活性炭脱色，利用氨调节料浆的pH值除去缩聚物，脱色后的料浆进入过滤器除去杂质后去结晶二段，结晶器在真空下操作，通过水分蒸发和冷却使三聚氰胺结晶出来，经离心分离、干燥后得到三聚氰胺，收率约为85%。
到目前为止，DSM低压法工艺在世界范围内技术占有率最高，最大规模为20万t/a，但其生产规模和现有工艺的复杂性限制了他们的发展，目前正在开发高压一步法工艺，简化工艺流程，扩大生产规模。
该工艺技术处在中试阶段。
（3）常压法
常压法生产三聚氰胺属于气相反应，温度范围在390℃左右。
三聚氰胺常压法工艺的特点:①气相反应，干法捕集，腐蚀小，设备材料等级低，一次性投资小。
②工艺简单，设备少、流程短、控制简单，操作压力低，设备较大，占地面积大，操作烦琐，有一定的劳动强度。
③副产的尾气压力低，回收困难，能耗高。
④反应使用催化剂，随着催化剂使用时间的延长，生产能力逐渐下降。
⑤装置易堵塞，需要不断停车处理，长周期运行非常困难。
其代表技术有德国BASF和奥地利LINZ等。
（a）德国BASF工艺
BASF工艺:将固体尿素熔融后通入贮槽，大部分经泵送入流化床反应器，其余冷却后去洗涤塔，洗涤反应尾气中未反应的尿素和未分离出的三聚氰胺。
经过洗涤后的熔融尿素加热到400℃进入反应器，雾化的尿素使催化剂流态化，尿素在常压、380～400℃、催化剂氧化铝的作用下反应生成三聚氰胺，反应所需的热量由熔盐系统提供，反应气经余热回收系统产生2.3MPa的蒸汽，温度降到330℃，进入热过滤器过滤副产物结晶和催化剂粉尘。
净化气进入结晶器，用尿素洗涤塔的140℃的循环气急冷，使结晶器维持在190～210℃，得到三聚氰胺晶粒，晶粒经分离、干燥后得到产品，收率在90%。
旋风分离器出来的尾气进入尿素洗涤塔洗涤后，部分作为反应器的流化气体，部分作为结晶器的冷却气，其余经尾气处理后到尿素装置。
BASF低压法工艺技术基本上达到了一定程度，其缺点在于易堵塞，催化剂随着使用时间延长产能下降；但是，该工艺为干法技术，装置设备少，流程短，一次性投资小。
不过再扩大生产规模有相当大的困难，目前该技术没有新的进展。
（b）我国改良型工艺
我国以清华大学为龙头的几家设计开发单位，改良过去的老工艺，称为我国改良工艺。
其工艺流程与BASF流程相似，工艺路线短、操作控制简单、设备投资少、规模小、开停灵活是其显著的优点，我国新型
改良法特点如下:①克服了原来工艺洗涤装置庞大、气体洗涤量大的缺点；②进、出反应器的物料直接热交换，使物料温度降到300～330℃，进去的物料温度提高100℃；③结晶和捕集合并在一起，设备紧凑。
新型的改良工艺在国内得到了广泛的应用，这也标志着我国的三聚氰胺生产技术跻身于世界前列。
目前最大生产规模为12000t/a，但是普遍仍为6000t/a。
