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haccp体系建立步骤
HACCP（危害分析与关键控制点）体系是一种食品安全管理体系，用于确保食品生产过程中的安全性和质量。
以下是建立 HACCP 体系的一般步骤：
1. 组建 HACCP 团队：组建一个跨部门的 HACCP 团队，包括生产、质量控制、卫生、采购等相关部门的代表。
2. 进行危害分析：对食品生产过程中的每一个步骤进行危害分析，识别潜在的食品安全危害，并评估其发生的可能性和严重性。
3. 确定关键控制点（CCP）：根据危害分析的结果，确定关键控制点，即可以控制或消除食品安全危害的步骤。
4. 建立关键限值（CL）：为每个关键控制点确定关键限值，即可以确保食品安全的最大和最小限度。
5. 建立监控程序：建立监控程序，以确保关键控制点的操作符合关键限值。
6. 建立纠正措施：建立纠正措施，以应对关键控制点的操作偏离关键限值的情况。
7. 建立验证程序：建立验证程序，以确保 HACCP 体系的有效性。
8. 建立文件记录：建立文件记录，以记录 HACCP 体系的建立、实施和维护过程。
9. 培训员工：对员工进行 HACCP 体系的培训，确保他们了解并遵守 HACCP 体系的要求。
10. 实施和维护 HACCP 体系：实施 HACCP 体系，并定期进行内部审核和外部审核，以确保其持续有效性。
建立 HACCP 体系需要投入一定的时间和资源，但它可以帮助企业提高食品安全管理水平，降低食品安全风险，提高企业的竞争力。
产品关键控制点的关键限值(CL)制定办法1．目的为使产品主要安全参数和关键限值(CL)的制修订有所依循，以便使关键控制点始终受控，进而确保各种产品才能符合安全与卫生要求。
2．适用范围凡本公司产品整个流程的每一工序及每一步骤的控制点，均适用本办法。
3．职责3.1 HACCP小组组织制修订产品的安全参数和关键限值。
3.2 相关部门提出产品的安全参数和关键限值修订申请及验证工作。
4．名词定义4.1 安全参数：食品在生产、运输、储存使用过程中，应遵守的温度、湿度环境因素等，不致于产品对人体造成危害的一系列控制因素，若可行，应予以量化。
4.2 关键限值(CL)：所有控制点上，为防止危害发生所设的标准，如超出界限应进行控制。
5．执行办法5.1 HACCP小组制订产品从原物料、产品加至销售各个过程的工艺流程。
5.2 HACCP小组人员进行工艺描述并建立生产工们工序排列表。
5.3 HACCP小组按生产工位工序排列表中每一工序、每一步骤的关键控制点制订安全参数和关键限值（CL），并制订操作限值（OL）。
5.3.1 在制订产品安全参数、关键限值（CL）和操作限值（OL）时，如国家标准中有规定则应首先遵循国家标准制定；如无国家标准有行业标准规定则按行业标准制定，如国标行标中没规定时，则按行业惯例或公司标准来制定。
5.3.2在制订参数及限值时，如用数据来控制时必须要有正负范围或控制范围，如不能用数据控制必须要有比对样本（即标准样本、上限样本、下限样本），如没标准样本就用文字方式清楚明确的叙述。
5.3.3 对按行业惯例或公司标准来制定的限值（CL），和操作限值（OL），HACCP小组组织相关部门进行验证，HACCP小组对验证结果进行讨论分析评估后确认。
5.3.4 经确定限值（CL）、操作限值（OL），列入HACCP计划表或相关操作规程中上报审批。
5.4 建立产品限值（CL）、操作限值（OL）后，相关部门应予以严格执行，当控制超过控制界限时，相关部门应采取措施进行控制，以利于关键控制点始终受控状态。
HACCP中关键控制点和关键限值确定原则——摘自黄小祥所著基于啤酒行业背景的《质量、环境、职业健康安全和食品安全管理体系认证指南》（轻工出版社2011年1月出版，1360千字）第五篇第5章稍有改动黄小祥上海 201204HACCP几乎是所有食品安全管理体系的核心，无论是ISO22000、FSSC22000，还是IFS、BRC、SQF、AIB。
在HACCP中，与危害分析（HA）一样，关键控制点（CCP）的确认与（关键控制点控制的）关键限值的确定皆应遵循一些经过实践总结出来的行之有效的原则。
对于同一个食品企业而言，某一类产品的HACCP 计划可以适用于几乎所有的食品安全管理体系。
在中国食品界实施HACCP时，一个普遍出现的情况是制订的HACCP计划水平较差，即缺乏科学性、可行性与有效性。
究其原因，主要问题还是出现在关键控制点的确认以及关键限值的确定之上。
现就关键控制点与关键限值的相关事宜分述如下。
一、关键控制点（CCP）的确认依据标准定义，所谓关键控制点（CCP）就是“（食品安全）能够进行控制，并且该控制对防止、消除某一食品安全危害或将其降低到可接受水平所必需的某一步骤。
”对于关键控制点点（CCP）的通俗理解如下。
①关键控制点是食品生产过程中的某一必须的步骤，此步骤可以是一个点、一个工序或过程，没有这个步骤，肯定会有一种甚至多种危害残留于食品中并超过组织确定的食品危害可接受水平（包括该食品的一个或多个国家强制食品卫生安全的标准限值），导致产品不合格（即成为不安全产品）、不能销售，或流入市场后严重损害消费者健康乃至危及生命。
②关键控制点是食品生产中最严厉的控制手段，所控制的对象是食品中可能出现或已经出现的显著危害，所谓控制就是防止显著危险的发生，或消除已经出现的显著危害，或将已经出现的显著危害降低到可接受水平。
③在关键控制点确认的各种方法中，如判断树法，只针对显著危害找出控制它们的关键控制点，一般危害可默认为通过操作性前提方案（OPRP，等同于企业部分涉及食品安全管理的SOP，即标准作业指导书）管理的控制措施来控制，或通过前提方案所规定的控制措施来控制。
烘烤工序关键限值和操作限值的确定依据1、目的：确定烘烤工序的CL值和OL值，保证产品的安全卫生。
2、范围：关键限值的确定依据和试验方法。
3、职责：HACCP小组负责烘烤工序CL值和OL值的确定和有关依据的搜集、整理和归档。
生产部门负责CL值和OL值的控制实施。
4.确定方法：HACCP小组通过对不同的时间，对其中心温度影响的检测，设定如下的试验方法：产品名称烘烤时间（分钟）烘烤温度（℃）中心温度（℃）白吐司40 平炉：上火：240℃下火：230℃89.5℃45 92.4℃50 97.7℃全麦核桃24转炉温度：175℃86.2℃27 89.9℃30 92.6℃加州葡萄35 平炉：上火：170℃下火：260℃87.4℃38 91.5℃40 95.4℃皇家牛油排包20 平炉：上火：190℃下火：240℃88.2℃24 91.5℃28 94.6℃旺仔小馒头13 平炉：上火：200℃下火：170℃88.9℃15 90.7℃17 92.5℃奶香卷17 平炉：上火：180℃底火：205℃88.7℃19 90.1℃21 93.2℃奶油布洛特21转炉温度:185℃88.4℃24 91.6℃26 97.6℃芝士瓦诺30 平炉:上火:190~200℃下火:190~200℃80.2℃33 85.7℃35 88.4℃瑞士卷16 平炉:上火:200℃下火:170℃84.5℃18 86.2℃20 89.3℃高钙芝士蛋糕52 平炉:上火:220~230℃下火:140~145℃65.4℃60 71.8℃65 78.5℃小元宝蛋糕9 平炉:上火:180~185℃下火:220~230℃75.7℃11 77.5℃13 81.4℃半山蛋糕14 平炉:上火:220~226℃下火:170~175℃85.0℃15 86.2℃16 88.5℃芙蓉黑金砂19 平炉:上火:185~195℃下火:145~150℃81.4℃21 85.2℃23 87.8℃重乳酪68 平炉:上火:230~240℃下火:130℃88.7℃72 90.3℃76 94.1℃蛋糕底21 平炉:上火:200℃下火:185~190℃83.8℃26 88.3℃28 90.7℃毛巾卷14 平炉:上火:200℃下火:160℃83.4℃16 85.2℃18 86.9℃皇冠蛋糕21 平炉:上火：200℃下火:185℃87.7℃26 91.3℃30 96.4℃多轮多10 平炉:上火：200~205℃下火:180℃84.0℃11 87.2℃13 89.8℃和风葡萄14 平炉: 83.2℃16 上火：200~205℃下火:160~165℃85.5℃18 89.4℃玛丽脆皮餐包10 平炉：上火：200℃下火:170℃81.4℃13 87.7℃金砖30 转炉温度:185℃88.5℃34 91.4℃牛奶搭档14 平炉:上火：200~205℃下火:145℃82.1℃16 84.7℃18 88.2℃香浓红豆吐司21 转炉温度：180℃93.8℃25 97.4℃紫薯蜜豆蛋糕23 平炉：上火：200℃下火：180℃91.2℃28 93.5℃夏威夷杯子蛋糕26 平炉：上火：200℃下火：180℃91.3℃28 94.2℃七彩蛋糕34 平炉：上火：200~210℃下火：180~190℃87.0℃37 89.7℃40 90.8℃牛奶清蒸蛋糕16 平炉上火：190~200℃下火：190~200℃80.5 18 84.1 20 87.6抹茶蒸糕30 平炉上火：195~205℃下火：200~210℃77.3 33 80.2 36 84.7铜锣烧3 煎烤：280℃77.6 4 80.6咸蛋糕14 平炉：上火：200~205℃下火：100℃78.2 16 85.7 18 91.4烘烤工序关键限值和操作限值验证报告1、目的：确保烘烤工序的CL值的设置符合《食品微生物学》巴氏杀菌以及高温短时杀菌的原理，等相关要求，保证产品的安全卫生。
文件制修订记录1、目的对关键控制点的识别、判断及关键限值的确定过程进行控制，确保关键控制点的确定准确而又科学合理。
2、适用范围适用于本公司用纸张PE、PP料所生产的食品包装盒的生产（含原材料使用储存）、储运、销售以及消费者使用过程中的关键控制点识别判断与关键限值的确定过程。
3、职责3.1危害和风险管理小组3.1.1组织识别判断关键控制点3.1.2负责组织针对关键控制点建立合理的关键限值3.1.3负责对关键控制点的监视进行策划3.2危害和风险管理小组组长负责进行确认批准。
3.3销售、生产、品控、物控等各相关部门配合实施。
4、工作程序4.1关键控制点确定的输入信息危害和风险管理小组根据已确定的《产品描述》、《流程图》以及“危害分析记录”等输入的信息讨论、分析、识别、确定产品生产过程中的关键控制点。
4.2关键控制点识别判断方法—判断树（如下图所示）根据识别的关键控制点由危害和风险管理小组负责整理汇总在“HACCP计划表”中，危害和风险管理小组组长确认后生效。
4.3关键限值的确定危害和风险管理小组根据确认过的“HACCP计划表”，组织相关职能部门/人员针对每一个关键控制点讨论确定关键限值填入“HACCP计划表”中。
同时为了确保关键限值处于有效控制状态，由危害和风险管理小组组长组织相关人员根据关键限值确定操作限值并填入“HACCP计划表”中。
关键控制点的控制策划危害和风险管理小组根据确定的关键控制点以及关键限值、操作限值等对关键控制点的监视进行策划，防止关键控制点偏离，产生用纸张PE、PP料所生产的食品包装袋安全危害或隐患。
4.4关键控制点的更新4.4.1关键控制点每年由危害和风险管理小组组长组织相关人员/职能部门进行评审，必要时予以修订，具体按《文件控制程序》执行。
4.4.2当出现下列情况时，关键控制点应及时更新：a.产品生产加工工艺发生重大变化时b.所用的主要原材料本身发生变化时c.产品生产加工的环境条件发生较大变化时d.产品加工所用的设备类型发生变化时e.生产场所发生变迁f.其他有可能导致产品危害发生变化的情况5、相关文件《文件控制程序》6、相关记录HACCP计划表。
危害控制计划控制程序1.目的确保危害控制计划（HACCP计划或OPRP计划）的建立、实施、保持和更新适应危害分析的要求。
2.适用范围适用于危害控制计划（HACCP计划或OPRP计划）的建立，实施、保持和更新过程，包括确定关键控制点（CCPs）或操作性前提方案（OPRPs）及其关键限值或行动准则，建立关键控制点（CCPs）或操作性前提方案（OPRPs）的监视系统及其实施。
3.职责3.1 食品安全小组负责危害控制计划（HACCP计划或OPRP计划）的建立、保持、更新和确认。
3.2 食品安全小组组长负责危害控制计划（HACCP计划或OPRP计划）的批准。
3.3 各部门参与和配合实施危害控制计划（HACCP计划或OPRP计划），包括监视和必要的纠正和纠正措施。
4.定义关键控制点：过程中的一个步骤，可采取控制措施来预防和减少显著食品安全危害到一个可接受的水平、设定关键限值和测量，来满足纠正措施的应用。
操作性前提方案：用于预防或减少显著食品安全危害，将其降低到可接收水平的控制措施或控制措施组合；实施行动准则、测量和观察程序，确保过程和产品得到有效控制。
5.程序5.1 关键控制点（CCPs）或操作性前提方案（OPRPs）的识别a) 根据危害分析的结果（危害分析工作表），由危害控制计划（HACCP计划或OPRP计划）管理的控制措施所在的产品和/或过程步骤即为关键控制点（CCPs）或操作性前提方案（OPRPs）。
b) 如果危害分析的结果不能确定关键控制点（CCPs）或操作性前提方案（OPRPs），潜在的危害须由前提方案控制。
c) 同一危害可能由不止一个关键控制点（CCPs）或操作性前提方案（OPRPs）实施控制；而在某些产品加工中可能识别不出关键控制点（CCPs）或操作性前提方案（OPRPs）。
5.2 关键控制点（CCPs）或操作性前提方案（OPRPs）中关键限值或行动准则的确定5.2.1 设定关键参数a) 所有关键控制点（CCPs）或操作性前提方案（OPRPs）上的食品安全危害都应设立对应的关键参数，关键参数应能严格反映危害水平。
屠宰场关键控制点（CCP）管理规定
1 目的
1.1确定CCP关键限值，满足有关规定要求。
1.2及时纠正关键限值,若出现偏离，正确处理关键限值偏离期间的产品，从而控制危害。
2 围
适用于HACCP计划中关键控制点的监控、偏离关键限值的纠正和产品的处理。
3 职责
3.1屠宰、分割车间具体负责HACCP计划的实施。
3.2品管部负责HACCP计划执行情况的监督和纠正处理。
3.3技术、品管部对各个CCP的监督和检测。
4 容
4.1 CCP关键限值的确定
为保证关键限值的有效性，现确定各CCP关键限值、操作限值如下表：
4.2 CCP的监控
4.2.1通常是连续监控，如不能连续监控，其监控频率或数量必须足以保证CCP处于受控状态，对各个CCP的监控频率见HACCP计划表。
4.2.2监控采用感官、物理、化学方法进行。
CCP1品管员和化验员负责监控，官方兽医进行验证；CCP2由品管员负责在线监督逐头采集检验，技术化验员负责抽样检测验证； CCP3由操作工负责监控，品管员每小时审核监控与纠正记录，由品管员监督操作工对CCP偏离操作限值时进行纠偏。
4.3品管部根据获得的监控资料负责对产品评估。
4.4当监控结果表明CCP不符合关键限值时，监控人员通知品管员和生产车间对生产过程及时调整，并结合冷藏入库人员按照《双汇冷藏车间生产接收记录》、《产品转运单》标识追回发生偏离关键限值期间的产品，品管员对偏离限值的情况进行分析，对潜在不安全产品按《不合格品控制操作规程》提出处理意见。
如何建立关键限值与操作限值
当确定了关键控制点（CCP）后，必须为每个关键控制点设立关键限值（CL），用于控制每个显著危害。
所谓关键限值（CL）是与一个CCP相联系的每个预防措施所必须满足的标准，它是确保食品可接受与不可接受的界限，也就是说关键限值是一个数值，而不是一个数值范围。
对于每个CCP，通常存在多种选择方案来控制一种特定的显著危害。
不同的控制选择通常需要建立不同的关键限值，选择关键限值的原则是：快速、准确和方便，具有可操作性。
在实际操作当中，多用一些物理的(如时间、温度、厚度、大小)、化学的(如PH值、水活度值、盐量浓度)指标；而不要用一些费时费钱又需要大量样品而且结果不均一的微生物学限量或指标。
例如，为油炸鱼饼（CCP）设立关键限值（CL），以控制致病菌，有以下三种选择方案：选择１：CL值定为"无致病菌检出"；选择２：CL值定为"最低中心温度66℃；最少时间１分钟"；选择３：CL值定为"最低油温177℃；最大饼厚0.25英寸；最少时间１分钟"。
显然，在选择１中所采用的CL值（微生物限值）是不实际的，通过微生物检验确定CL值是否偏离需要数日，很费时，CL值不能及时监控。
此外，微生物污染带有偶然性，需大量样品检测，结果才有意义。
微生物取样和检验往往缺乏足够的敏感度和现实性；在选择２中，以油炸后的鱼饼中心温度和时间作为CL值，就要比选择１更灵敏、实用，但存在着难以进行连续监控的缺陷；在选择３中，以最低油温、最大饼厚和最少油炸时间作为油炸工序(CCP)的CL值，确保了鱼饼油炸后应达到的杀灭致病菌的最低中心温度和油炸时间，同时油温和油炸时间能得到连续监控（油温自动记录仪／传送网带速度自动记录仪）。
因此，选择３是最快速、准确和方便的，是最佳的ＣＬ选择方案。
另外，选择关键限值应具有科学依据。
正确的关键限值需要通过实验或从科学刊物、法律性标准、专家及科学研究等渠道收集信息，予以确定，例如，从杂志文章、食品科学教科书、微生物参考书、政府食品卫生管理指南、进口国食品卫生标准、热力杀菌管理当局、食品科学家、微生物学家、设备制造商、大学研究服务机构处获得。
当然，在不少情况下，合适的关键限值（CL）未必容易找到，甚至于找不到，食品加工企业就应选用一个保守的CL值。
用于确定CL值的根据和资料应予存档，作为HACCP计划的支持性文件。
关键限值的建立是与后面的监控以及纠正措施相互联系的，当监控发现加工一旦偏离了关键限值，就要及时采取纠正措施。
纠正措施不但要查找和消除发生偏离的原因，防止偏离再次发生，还要隔离和重新评估发生偏离期间所生产的产品，以确保食品安全。
因此只设立关键限值不利于生产控制，为此我们还要为关键控制点设立一个操作限值。
操作限值（OＬ）是比关键限值（CL）更严格的限度，由操作人员使用的，以降低偏离的风险的标准。
操作限值应当确立在关键限值被违反以前所达到的水平。
操作限值（OＬ）的建立应考虑：1、设备操作中操作值的正常波动；2、避免超出一个关键限值；3、质量原因等。
操作限值不能与关键限值相混淆。
在实际加工过程中，当监控值违反操作限值时，需要进行加工调整。
加工调整是为了使加工回到操作限值内而采取的措施。
加工调整不涉及产品，只是消除发生偏离操作限值的原因，使加工回到操作限值。
加工人员可以使用加工调整避免
加工失控和采取纠正措施的必要，及早地发现失控的趋势并采取行动可以防止产品返工，或造成产品的报废。
只有监控值违反了关键限值时，才采取纠正措施。
由此不难看出，HACCP 体系的正确建立和有效实施，不但可以提升企业的管理水平，还可以降低生产成本。
以最低的生产成本，创造最佳的经济效益。
