内审不合格项分布表格
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内审常见不合格项一、质量管理体系(标准条款:4)1、质量手册(标准条款4.2.2)(1)各部门执行的文件与手册的规定不一致。
(2)质量手册未包括或引用形成文件的程序。
(3)对标准的剪裁不合理。
(4)质量手册不是最高管理者签发。
(5)质量手册不能完整反映该组织的性质特点。
(6)程序文件中规定的控制和操作方法与现行的运用不一致。
(7)程序文件与质量手册不协调一致。
(8)质量手册的发布、修改、管理比较混乱不能保证最新有效版本在现场使用。
2、文件控制(标准条款4.2.3)(1)程序没涉及失效文件的控制。
(2)外来文件、发外文件未列入控制范围。
(3)电子媒体和其他形式的文件未受控。
(4)发布的文件无批准人。
(5)不能识别文件的修订状态。
(6)未标识保存的作废文件。
(7)外来文件没有办理识别性的手续。
(8)未对文件进行定期评审。
(9)文件的发放没有控制,随便复制。
(10)保管不善,不能迅速出示文件。
(11)文件更改记录没有或不适当。
(12)文件被非授权人复制或更改。
(13)现场使用的文件不是有效版本,或有效版本与作废版本并存。
3、记录控制(标准条款4.2.4)(1)供方的质量记录未纳人控制范围。
(2)未规定电子媒体形式的质量记录控制方法。
(3)质量记录保存环境不符合要求。
(4)质量记录未规定标识、贮存、保护、保存期、处置的方法。
(5)质量记录填写不全,质量记录上无记录者签名。
二、管理职责(标准条款:5)1、管理承诺(标准条款5.1)(1)最高管理者不知道对管理承诺应提供哪些证据。
(2)组织成员对质量方针、质量目标各有各的理解。
(3)资源配置不足,检验人员素质差,内审人员未经培训。
2、以顾客为关注焦点(标准条款5.2)(1)拿不出文件证实顾客的要求已得到确定。
3、质量方针(标准条款5.3)(1)质量方针空洞,体现不出企业特色,与质量目标的关系不明确。
(2)下级人员不清楚质量方针。
(3)拿不出对质量方针的评审证据。
内部审核不合格(不符合)项记录清单审核员马小兵1、三个体系标准、公司管理手册、程序文件、工程公司实施细则。
1、未进行目标分解和目标考核;(E4.3.3/S4.3.3)2、未进行部门职责落实情况考核;(E4.4.1/S4.4.1)3、未进行培训效果评价;(4.4.2/4.4.2)4、对公司的管理方针、目标和指标不太熟悉;(S4.2、4.3.3/E4.2、4.3.3)5、未识别部门的环境因素和危险源;(E4.3.1/S4.3.1)6、相关记录不完善;(E4.5.4/S4.5.3)7、未见员工职业病预防、个人防护用品及卫生保健等方面的工作检查。
(E4.5.1/S4.5.1) 被审核单位机械公司财务科审核日期2005.9.27 审核依据1、三个体系标准、公司管理手册、程序文件、工程公司实施细则。
1、未进行目标分解和目标考核;(E4.3.3/S4.3.3) 2、未进行部门职责落实情况考核;(E4.4.1/S4.4.1) 3、对公司的管理方针、目标和指标不太熟悉;(S4.2、 4.3.3/E4.2、4.3.3) 4、未识别部门的环境因素和危险源;(E4.3.1/S4.3.1) 被审核单位机械公司综合科 审核日期 2005.9.27 审核依据 审核不合格(不符合)项内容5、相关记录不完善;(E4.5.4/S4.5.3)审核不合格(不符合)项内容审核员马小兵审核员黄媚媚1、三个体系标准、公司管理手册、程序文件 1、法律、法规文件收集不全,未在工程部发布的法律、法规目录清单基础上进行补充标识;(E4.3.2/S4.3.2)2、对材料设备供方在直属项目部上都有过期复评,但工程公司复评未进行控制;(Q7.4)3、公司本部计量器具有检定计划、台帐并按计划送检,但各工程公司的计划未进行备案,台帐未见,未进行控制。
(Q7.6/E4.5.1/S4.5.1)被审核单位 企业公司材料设备部 审核日期 2005.9.27审核不合格( 不符合)项内容审核依据。
内审不合格项报告1.引言内审是一种组织为了确保其运营符合内部规章制度及外部法规要求而进行的独立、客观的审核活动。
内审的目的在于帮助组织发现问题,改进业务流程,提高管理效率和质量水平。
本报告旨在总结本次内审中发现的不合格项,并提出相应的改进建议。
2.背景信息本次内审旨在对公司内部各部门的运营情况进行全面评估,发现存在的问题,并提出改进建议,以提高整体的运营效率和质量水平。
内审工作由专业的审计团队执行,覆盖了公司的财务、人力资源、生产制造等多个方面。
3.盲点问题在本次内审中,我们发现了以下盲点问题:(1) 财务管理方面:财务部门在账务核对、准确性审核等方面存在一定的问题。
需加强对财务数据的检查和审核,确保数据的准确性。
(2) 人力资源管理方面:人力资源部门在员工培训和绩效评估方面存在不足。
建议加强对员工培训的规划与组织,并建立完善的绩效评估机制。
(3) 生产制造方面:生产线上的产品质量管理存在一定问题。
建议加强对生产流程的监控和质量检验,确保产品的合格率。
4.成果评估本次内审发现的不合格项可能对公司的运营和发展造成一定的影响。
针对这些问题,我们将提出以下改进建议:(1) 财务管理改进建议:加强财务数据的核对与审核,确保信息的准确性和可靠性。
建议优化财务流程,提高处理效率。
(2) 人力资源管理改进建议:建立全面有效的员工培训机制,提高员工的技能和综合素质。
完善绩效评估机制,激励员工的积极性和创造力。
(3) 生产制造改进建议:加强对生产流程的监控和控制,确保产品合格率的提高。
建立完善的质量管理体系,加强质量检验和追溯。
5.沟通和执行为了确保改进措施的有效执行,我们建议在公司内部进行全员沟通,将不合格项和改进建议传达给相关部门。
同时,建议建立改进计划并明确责任人,将改进措施纳入部门目标考核体系。
6.反思与总结通过本次内审,我们发现了公司运营管理中存在的不足之处,并提出了一系列改进建议。
这些问题和建议将帮助公司建立更高效、更稳健的内部管理体系,提升整体运营质量和效率。
质量管理体系审核中常见的不合格一、质量管理体系(标准条款:4)1、质量手册(标准条款4.2.2)(1)各部门执行的文件与手册的规定不一致。
(2)质量手册未包括或引用形成文件的程序。
(3)对标准的剪裁不合理。
(4)质量手册不是最高管理者签发。
(5)质量手册不能完整反映该组织的性质特点。
(6)程序文件中规定的控制和操作方法与现行的运用不一致。
(7)程序文件与质量手册不协调一致。
(8)质量手册的发布、修改、管理比较混乱不能保证最新有效版本在现场使用2、文件控制(标准条款4.2.3)(1)程序没涉及失效文件的控制。
(2)外来文件、发外文件未列人控制范围。
(3)电子媒体和其他形式的文件未受控。
(4)发布的文件无批准人。
(5)不能识别文件的修订状态。
(6)未标识保存的作废文件。
(7)外来文件没有办理识别性的手续。
(8)未对文件进行定期评审。
(9)文件的发放没有控制,随便复制。
(10)保管不善,不能迅速出示文件。
(11)文件更改记录没有或不适当。
(12)文件被非授权人复制或更改。
(13)现场使用的文件不是有效版本,或有效版本与作废版本并存。
3、记录控制(标准条款4.2.4)(1)供方的质量记录未纳入控制范围。
(2)未规定电子媒体形式的质量记录控制方法。
(3)质量记录保存环境不符合要求。
(4)质量记录未规定标识、贮存、保护、保存期、处置的方法。
(5)质量记录填写不全,质量记录上无记录者签名。
二、管理职责(标准条款:5)1、管理承诺(标准条款5.1)(1)最高管理者不知道对管理承诺应提供哪些证据。
(2)组织成员对质量方针、质量目标各有各的理解。
(3)资源配置不足,检验人员素质差,内审人员未经培训。
2、以顾客为关注焦点(标准条款5.2)(1)拿不出文件证实顾客的要求已得到确定。
3、质量方针(标准条款5.3)(1)质量方针空洞,体现不出企业特色,与质量目标的关系不明确。
(2)下级人员不清楚质量方针。
(3)拿不出对质量方针的评审证据。
编号:SY/JL-822-04序号:0601
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内部审核检查表
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ISO9000内审不符合(不合格)项判断参考条款1. 质量方针与质量目标没有框架关系――5.32. 质量方针、目标不能被各级人员所理解和贯彻――5.33. 质量目标没有展开到职能部门,实现不能提供证据――5.4.14. 管理评审未进行――5.65. 管理评审未保存原始记录――5.6.16. 管理评审的输出没有包括与顾客要求有关的产品的改进――5.6.37. 职责和权限不清――5.5.18. 资源配置不足――69. 外来文件和资料不受控――4.2.3 f)10. 电子媒体和其他形式的文件未受控――4.2.311. 现场不能得到相应文件有效版本,或使用不受控文件――d)12. 现场有效版本和作废版本并存--4.2.3 g)13. 现场只有作废版本--4.2.3 g)14. 文件的现行修订状态不能识别―― 4.2.3 c)15. 文件和资料在发布前未经授权人审批其适宜性――4.2.3 a)16. 文件发放范围未经审批――4.2.3 d)17. 对文件未进行必要的评审和修订――4.2.3 b)18. 工作现场没有可依据的文件,导致了工作质量的不一致――7.119. 质量手册对删减的细节和合理性描述不充分――4.2.2 a)20. 质量手册对体系过程之间的相互作用没有表述-4.2.2 c)21. 供方的产品质量记录未保存在组织--7.4或者4.2.422. 其他各种记录按就近不就远原则处理。
如合同评审无记录--7.2.223. 未规定电子媒体形式的质量记录控制方法--4.2.424. 质量记录未规定编目、标识、归档、处理办法――4.2.425. 没有确定从事影响产品质量工作人员所必要的能力-6.2.2 a)26. 培训需求未确定――6.2.2 b)27. 没有保持教育、培训、技能、经验的适当记录--6.2.2 e)28. 不能提供培训有效性评价的证据――6.2.2 c)29. 特殊工序的操作工人资格、培训、考察、考核不符合要求--7.5.230. 检验人员、内审人员、计量人员不能胜任工作,未取得培训合格资格――6.2.131. 没有对与产品有关的四个方面要求进行确定――7.2.132. 未在合同签订前进行合同评审――7.2.233. 只对重要、大宗订货合同进行评审,未对零星、口头合同进行评审――7.2.234. 未对顾客特殊要求进行识别――7.2.135. 交货后发现组织没有履行合同能力――7.2.236. 合同更改未按程序进行――7.2.237. 合同更改后未传递到有关职能部门―― 7.2.238. 没有保存合同评审结果或所引起措施的记录――7.2.239. 没有进行设计和开发的策划――7.3.140. 设计输入未确定,未作评审,或未包括适用的法令和法律――7.3.241. 设计输出不符合输入要求或文件不完整或发放前未经评审和得到批准――7.3.342. 设计未验证或样机不合格仍投产――7.3.543. 样机合格性确认不符合要求仍投产――7.3.644. 可进行确认但未做――7.3.645. 设计修改(含笔误)不按规定程序――7.3.746. 未根据满足合同要求能力评价和选择分承包方――7.4.147. 需方指定采用某供方产品,供方对该分供方不评定也不检验其产品――7.448. 未明确规定对供方实行控制的方式和程度――7.4.149. 采购资料中未规定产品的技术指标和检验规程――7.4.250. 对采购产品的验证方式未在采购文件中规定――7.4.351. 不在合格供方名单中采购,也未按程序规定办理手续――7.4.152. 委托检验或委托搬运等活动,未对分承包方进行评审――7.4.153. 顾客提供的产品(元器件、材料),未验证,也未保管好--7.5.454. 顾客提供的产品不适用或损坏时未记录并向顾客报告--7.5.455. 生产中产品无证明其身份的标志(过程卡、路线卡、随工单等),出了问题无法追溯-7.5. 356. 一批产品,生产中再分批未复制或增加过程卡等标识-7.5.357. 产品标志在使用中消失而未补加标志-7.5.358. 原材料紧急放行未加标志――7.5.359. 半成品例外转序未加标志―― 7.5.360. 包装标志不符合要求-7.5.561. 不合格品未加标志-7.5.362. 未获得表述产品特性的信息――7.5.1 a)63. 由于缺少作业指导书而影响产品质量-7.5.1 b)64. 有章(操作规程、工艺规程等)不循,即使合理也不合法-7.5.165. 几种规定都有效,互相矛盾,难以控制工序--7.166. 操作人员不知道按操作规程做--6.2.267. 设备的维护没有计划、也没有记录。