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ML08Al钢种冶炼工艺路线确定专业：冶金技术（通用方向）班级：2010级冶金技术2班姓名：学号：一、钢种用途及性能分析ML08Al属低碳冷镦钢，是生产4.8级以下标准件及各类复杂外形非标零件的主要钢种，产品具有成分稳定、有害元素低、钢质纯净度高、尺寸精度高、表面缺陷少、冷镦开裂率低，冷镦钢成型用钢,冷镦是在室温下采用一次或多次冲击加载,广泛用于生产螺钉,销订,螺母等标准件.冷镦工艺可节省原料,降成本,而且通过冷作硬化提高工作的抗拉强度,改善性能,冷镦用钢必须其有良好的冷顶锻性能,钢中S和P等杂质含量减少,对刚才的表面质量要求严格,经常采用优质碳钢,若钢的含碳钢大于0.25%,应进行球化退火热处理,以改善钢的冷镦性能.。
冷镦性能是冷镦钢的重要性能之一。
冷镦钢应具备的主要性能是，具有良好的冷成形性；对于冷镦钢变形要具有尽可能小的阻力和可能高的变形能力。
为此，一般要求冷镦钢的屈强比为0.5~0.65，断面收缩率大于50%。
此外，为避免在冷镦时表面开裂，要求钢材表面质量良好，同时钢材的表面脱碳要尽可能小，采用冷镦工艺制造紧固件，不但效率高、质量好，而且用料省、成本低。
但是冷镦工艺对原材料的质量要求较高。
可用于交通、机械和运输等行业应用，适用于生产各种4.8级以下的标准和非标件等优点，通常使用时不需要热处理. 如制造铆钉、垫圈等。
（一）、力学性能要求1．屈服强度σs及变形抗力尺可能的小，这样可使单位变形力相应减小，以延长模具寿命。
2．钢材的冷变形性能要好，即材料应有较好的塑性，较低的硬度，能在较大的变形程度下不致引起产品开裂。
3．钢材的加工硬化敏感性可能的低，这样不致使冷镦变形过程中的变形力太大。
（二）、化学成份要求1．碳（C）碳是影响钢材冷塑性变形的最主要元素。
含碳量越高，钢的强度越高，而塑性越低。
实践证明，含碳量每提高0.1%，其屈服强度σs约提高27.4Mpa；抗拉强度σb提高58.8~78.4Mpa；而伸长率δ则降低4.3%，断面收缩率ψ降低7.3%。
炼钢一、主要工艺设备参数（1）炉壳（含水冷炉口）外径φ:5980mm;全高:8535mm;总重: t；炉口内径φ:2440mm耳轴中心距: mm; 工作层厚度:600mm(炉壁)、700mm(炉底)(2)炉底：厚度：70mm砌后内径φ:4384mm内高:7487mm(含水冷炉口)(3)砌砖后：炉口内径φ:2440mm炉衬总重：300.312t出钢口内径φ:140～160mm角度：10℃有效容积：91.21 m3炉容比：0.760m3/t（装入量120t）(4)最大工作倾动力矩:210t·m 最大瞬间过载力矩: 450 t·m倾动角度±360°倾动速度:0.2～1.0r/min电机4台每台100kW2、喷枪（五孔）喷头吼口直径φ:39 mm；出口直径：φ50.4mm 喷口夹角:13°；扩张段长度:85mm枪身全长：19.988 m；外直径:245×10mm中管：203×6mm；内管:159×6mm氧软管：17.5 m；水软管：18 m升降速度：高速： 40m/min; 慢速：8 m/min 事故提升：6 m/min3、罩裙：提升高度：500 m/min；提升速度：48 mm/s4、刮渣器行程：230mm；刮渣力：30kN5、喷枪横移车液压缸传动，横移速度：3 m/min 行程：2 m6、铁包：钢结构总重:25 t；.耐材总重：29.4t包壳上口φ：3440mm；下口φ：3074mm全高：3660mm；有效容积：17m3边衬厚度：30mm 底衬厚度：45mm7、钢水车：外行尺寸，(长×宽×高):9400×4200×2350mm自重：32.9t；轨边中心距：3600mm 运行速度：40m/min8、渣罐车：外行尺寸：长×宽×高:6340×4256×1260mm自重：21.09t；轨边中心距：3600 mm 运行速度：37m/min；总载重量：200 t9、钢包：钢结构总重:27t；耐材总重：30.2 t 包壳上口φ：3590 mm；下口φ：3190mm全高：4095mm；有效容积：15.4m3边衬厚度：30mm；厚度：45mm1011二、常见钢种化学成分：（见后表）三、主要原材料技术条件：1、铁水入炉温度≥1280℃冶炼优质钢：入炉温度≥1300℃S≤0.030%；Si：0.40~0.60% 带渣量≤0.5% 无大块2、废钢废钢按分类装斗，数量准确，炉炉过秤特殊成分的废钢要单独存放废钢残余合金元素：Ni≯0.030%；Cr≯0.030%；Cu≯0.030% 铁块S≤0.070%注意：废钢中无封闭容器、爆炸物、耐火材料、泥砂、橡胶及有色金属，不得带水，不得有除铁或钢以外的杂物及油污。
Q195钢工艺操作默认分类2010-09-20 20:54:12 阅读58 评论0 字号：大中小订阅一、工艺流程:转炉→LF精炼→矩坯连铸→切割检验→发运装车二、原料:技术要求1、兑铁前必须取铁样分析，铁水[S]≤0.050%。
2、铁水温度>1250℃。
3、准备Fe-Si、Mn-Si、Ba-Al-Si合金.要求合金干净、干燥,阴雨天送合金时必须用栅布遮盖.4、炼钢前一天，合金上料工提供准确的合金成份，并登记在炉前黑板上。
三、转炉操作:（一）、化学成份(%)钢种液相温度:T=1523℃。
(二)、冶炼控制:１、开新炉前10炉、大补炉后第一炉不得冶炼此钢种。
2、造渣制度：造渣采用单渣操作，要保证早化渣、化好渣、中期不返干，终渣碱度按2.8—3.2控制。
3、终点控制：1）提倡一次倒炉,必要是可以补吹，但补吹次数≯1次，确保C-T协调出钢。
2）终点目标：Ｃ＝0.06—0.08％; Ｐ≤０.０２5％出钢温度第一炉1685--1705℃第二、三炉 1675--1695℃; 连拉炉1665--1685℃4、脱氧合金化、出钢1）采用硅锰铁、硅铁和硅铝钡脱氧合金化。
锰的回收率按85—90%、硅的回收率按80—85%。
Mn/Si>2.2参考加入量:硅锰按6.5Kg/t.s、硅铁按0.9Kg/t.s、硅铝钡按1.0—1.5Kg/t.s配加2）出钢：（１）钢包采用干净的红热周转包，严禁使用新包。
（２）出钢前堵挡渣帽，出钢3/4-4/5时加挡渣球，要求钢包渣层厚度小于80ｍｍ。
（３）脱氧合金化次序: 当钢水出至1/4后，顺序加入硅锰→硅铁→硅铝钡（４）出钢口要维护好，保证钢流圆整，出钢时间不小于3分钟。
（５）出钢过程中钢包要底吹氩操作。
四、精炼操作要点１、进站温度要求第一炉1610--1630℃第二、三炉1605--1625℃连拉炉1595--1615℃２、钢水进站后要测温、取样，根据温度、上钢时间决定是否加热；根据钢包样决定是否调整成分，即Mn/Si<2或[Mn]≤0.40%,加锰铁调成分。
碱性电弧炉炼钢常识一、电弧炉耐火材料和炉衬：耐火材料是所有工业用炉不可缺少的材料，冶金工业用量占耐材生产量的70%左右。
但目前尚无一种耐火材料的性能能够完全满足使用的要求，即使同一种材料，在不同的使用条件下，所表现出的性能也不同。
为了合理使用耐火材料，必须了解它的`性能和工作条件。
（一）耐火材料的主要性能指标`：1、耐火度、热稳定性、抗渣性、体积稳定性、荷重软化温度、体积密度、真比重、显气孔率、真气孔率、常温耐压强度等，除上述指标外，还有导热性、导电性、可塑性、透气性和吸水率等重要指标。
另外，外观检验一般制品的尺寸公差不得超过3%（二）耐火材料的分类：按耐火度分普通耐火材料、（1580--1770℃）高级（1770---2000℃）、特级（2000---3000℃）、超特级（3000℃以上）。
按化学性质分：酸性耐火材料：石英（硅石）、硅砖；半酸性：半硅砖；中性：铬砖、粘土砖、高铝砖、粘土质耐火泥。
碱性耐火材料：镁砖、铬镁砖、铝镁砖、白云石砖、镁砂、白云石及镁质耐火泥。
二、电炉用耐火材料（一）对耐火材料的一般要求：高耐火度（电弧温度4000---6000℃）炼钢温度（1500—1750℃）、高荷重软化温度、热稳定性良好（温度1600下降至900℃以下）、高耐压强度、低导热性（导热系数小）。
气孔率小、密实度高等。
如果密实度低，可能气孔率要高，危害很大。
气孔率高不但强度达不到，而且膨胀系数大，热稳定性变差。
（二）常用耐火材料：1、镁砂：镁砂是砌筑碱性电弧炉炉衬的主要材料之一，可用来打结炉底、炉坡，可制成镁砂砖，同时又是补炉的主要材料。
耐火度2000℃以上，具有较高的抵抗碱性炉渣的能力，热稳定性差、导热系数大、主要成分为氧化镁87%，二氧化硅小于4%，氧化钙小于5%。
二氧化硅高、降低耐火度，氧化钙高则易水解粉化。
2、白云石：砌筑酸性电弧炉炉衬的主要耐火材料，由白云石矿（Mg·Ca（CO3）2）]高温培烧而成，主要成分为氧化镁与氧化钙，氧化镁大于35%、氧化钙52--58%，氧化铁加氧化铝2---3%二氧化硅0·8%，耐火度2000℃以上，具有抗渣力强、热稳定性好等优点，但易吸水粉化。
转炉炼钢的温度控制一、温度对炼钢的重要性在冶炼钢时，钢的温度是一个重要参数。
温度控制主要是过程温度控制和终点温度控制。
终点温度控制的好坏会接影响到冶炼过程中的能量、合金元素的收得率、炉衬使用寿命及成品钢的质量等技术经济指标；而科学合理的控制熔池温度又是调控冶金反应进行的方向和限度的重要工艺手段，如果适当低的温度有利于脱磷、较高的温度有利于碳的氧化等。
概括的讲，熔池温度对炼钢生产的影响主要表现在冶炼操作、成分控制、浇注过程和锭抷质量等方面。
二、影响钢液温度的因素在生产条件下影响钢液温度的因素很多，必须经综合考虑，再确定冷却剂加入的数量。
１.铁水成分铁水中Si、P是强发热元素，若其含量过高时，可以增加热量，但也会给冶炼带来诸多问题，因此有条件应进行铁水预处理脱Si、P。
据30t转炉测定，当增加W（si）＝0．1％时，可升高炉温15℃。
２.铁水温度铁水温度的高低关系到物理热的多少，所以在其他条件不变的情况下，入炉铁水温度的高低影响终点温度的高低。
当铁水温度每升高10℃，钢水终点温度可提高6C。
３.铁水装入量由于铁水装入量的增加或减少，均使其物理热和化学热有所变化，若其他条件一定的情况下，铁水比越高，终点温度也越高。
30t转炉铁水量每增加lt，终点温度可提高8℃。
４.炉龄转炉新炉衬温度低、出钢口又小，因此炉役前期终点温度要比正常吹炼炉次高20-30℃，才能获得相同的浇注温度。
所以冷却剂用量要相应减少。
炉役后期炉衬薄，炉口大，热损失多，所以除应适当减少冷却剂用量外，还应尽量缩短辅助时间。
５.终点碳自量碳是转炉炼钢重要发热元素。
根据某厂的经验，终点碳在0．24％以下时，每增减碳0．01％，则出钢温度也要相应减增2-3℃，因此，吹炼低碳钢时应考虑这方面的影响。
６.炉与炉的间隔时间间隔时间越长，炉衬散热越多。
在一般情况下，炉与炉的间隔时间在4-10min。
间隔时间在10min以内，可以不调整冷却剂用量：超过10min时，要相应减少冷却剂的用量。
目录1.钢质自由锻件加热工艺规范2.钢锭坯加热规范若干概念3.加热操作守则4.锻造操作守则5.锻件锻后冷却规范6.锻件锻后炉冷工艺曲线7.锻件锻后热装炉工艺曲线8.冷锻件校直前加热、校直后补焊后回火工艺曲线9.锻件各钢种正火或退火及高温回火温度表10.锻件有效截面计算方法钢质自由锻件加热工艺规范一．范围：本规范规定了钢质自由锻件的通用加热技术条件;本规范适用于碳素钢、合金钢、高合金钢、高温合金钢铁基、镍基的冷、热、半热钢锭坯的锻造前加热二．常用钢号分组和始、终锻加热温度范围：注1：始锻温度为锻前加热允许最高炉温,由于钢锭的铸态初生晶粒加热时过热倾向比同钢号钢坯小,故两者的锻前加热温度相差20℃~30℃；注2：根据产品的特性、锻件技术条件、变形量等因素,始锻温度可以适当调整；注3：本规范未列入的钢种,可按化学成分相近的钢号确定；注4：重要的、关键产品的、特殊材质的钢号,其加热工艺曲线由技术部编制；注5：几种不同的钢种,不同尺寸的钢锭或坯料,在同一加热炉加热时,要以合金成分高的,尺寸大的钢锭或坯料为依据编制加热工艺曲线;三．冷钢坯;钢锭加热规范：钢锭坯加热规范若干概念1.钢锭坯入炉前的表面温度≥550℃的称为热钢锭,400~550℃的称为半热钢锭坯,≤400℃的称为冷钢锭;2.锻件半成品坯料的加热平均直径计算原则：δ -壁厚 H- 高度或长度 D- 外径1）实心圆类：当D>H时,按H计算；当D<H时,按D计算;2）筒类锻坯：H>D 当H>δ时,按δ计算;3）空心盘环类：H<D当H>δ时,按δ计算；当H<δ时,按H计算;3.为了避免锻件粗晶组织,最后一火的始锻温度可按其剩余锻造比Y确定：Y=~ 最高加热温度1050℃Y< 最高加热温度950℃4.不同钢种不同规格的坯料同炉加热时,装炉温度和升温速度均按较低的选用,保温时间按较长的选用;对要求加热温度低或保温时间短的坯料,可先出炉锻造;注：Y--锻造比加热操作守则1.钢锭坯装炉前,加热工应校对其冶炼炉号及锭件号,钢锭坯重量,尺寸以及钢锭坯的状态,并检查其表面质量,清除表面缺陷,不合格严禁装炉;2.重要的、关键产品的特殊材质的钢号,在进炉前由技术部向操作工进行技术交底;3.根据装炉实际情况,画好装炉图,记录装炉位置,做好实际操作记录,钢锭坯出炉顺序,及返回炉内锻坯位置要记录正确;4.钢锭坯加热过程中必须精心操作,严格控制装炉温度、升温或冷却速度,炉气应保持微正压,炉床上的氧化皮应定期清理;5.钢锭坯完成了加热保温时间之后因故不能出炉锻造时,可将炉温降至900~1050℃保温,若等到可出炉锻造时,则需将钢锭坯再加热至锻造温度下保温一段时间后方可出炉锻造;6.钢锭坯经炉内长时间保温之后因故不需再加热时,必须随炉以≤80℃/h 的降温速度将钢锭冷至250℃以下方可出炉;7.加热炉喷嘴要避免火焰直接喷射在钢锭坯的表面上,经常检查热电偶、热工仪表,使其正常运行,并维护和保养加热炉设备;锻造操作守则1.锻造前应熟悉锻造工艺卡的内容,重要、关键锻件,技术部门需要进行技术交底;2.锻造生产是集体操作,一定要开好班前会,了解加热情况,做好设备、工具准备工作,做到分工明确,指挥者应对生产的质量和安全负责;3.在生产中应做到“三勤”：勤量、勤卡、勤查；“四准”：标尺要定准、样棒要划准、卡钳要量准、尺寸要记准;4.生产时必须按照工艺卡进行锻造,不得任意改动,如工艺卡不合理或因特殊情况不能按照工艺卡执行,应及时向技术部反映,及时解决;5.锻造指挥者必须认真执行确保锻造工艺卡上各项工艺参数到位、锻造尺寸到位,确保锻件的锻造比镦粗比、拔长比,重要关键锻件做好生产过程的记录;6.严格控制终锻温度,特别是关键、重要锻件、高合金钢、高温合金钢;7.锻件完工后,锻件必须在相当于钢锭的底部端打上钢印钢号、冶炼炉号和锻件号,钢印必须正确、清楚;8.料头应用油漆写明分类标记,以便回收回炉;9.对于关键、重要锻件,或试制新产品钢种的锻件,有关技术人员必须跟班在现场,及时处理可能遇到的问题;锻件锻后冷却规范1.锻件锻后冷却必须按规范执行;若有特殊情况不能按规范执行须由技术部同意,并有书面意见;2.沙冷锻件,必须将沙子全部覆盖在锻件上,而不是将锻件置于沙坑中;3.锻件炉冷要根据不同钢种炉冷曲线工艺规范执行;4.锻件热装炉是按锻件锻后热处理曲线工艺规范执行锻件锻后正火、回火或退火;5.钢锭或钢坯冶炼工艺是采用EF+LF+VD或VODC方法;锻件锻后冷却规范按截面尺寸向下调低一档;锻件锻后炉冷工艺曲线一．一般锻件锻后炉冷工艺曲线Ⅰ：按锻件锻后冷却规范的炉冷钢号确定保温时间Ⅰ：1.Ⅱ类钢号炉冷保温时间按有效截面尺寸计算：~2h/100mm;2.Ⅲ类钢号炉冷保温时间按有效截面尺寸计算：~3h/100mm;3.Ⅳ类钢号炉冷保温时间按有效截面尺寸计算：4~5h/100mm; 二．重要锻件、有特殊要求的锻件锻后炉冷工艺曲线Ⅱ：一．一般锻件锻后热装炉——正火+回火热处理工艺曲线：2.640~660℃保温时间Ⅰ按2-3h保温时间计算；3.正火温度保温时间Ⅱ按有效截面尺寸计算：1~100mm；4.350~400℃过冷保温时间Ⅲ按有效截面尺寸计算：~1h/100mm；5.高温回火保温时间Ⅳ按有效截面尺寸：Ⅱ类钢号高温回火保温时间~2h/100mm,Ⅲ类钢号高温回火保温时间~100mm,Ⅳ类钢号高温回火保温时间4~5h/100mm;二．滚珠轴承钢、冷轧辊钢锻后热装炉球化退火工艺曲线：~650℃保温时间Ⅰ按3-4h保温时间计算；~800℃保温时间Ⅱ按有效截面尺寸计算：mm；~720℃650~670℃保温时间Ⅲ按有效截面尺寸计算：2h/mm;冷锻件校直前加热、校直补焊后回火工艺曲线。
冶炼终点及温度控制管理规定钢水温度控制，是保证生产能否顺行、各类原辅材料消耗能否降低、铸坯质量能否提高的一重要环节。
钢水过热度控制过高或过低，都会给连铸生产带来非常不利的影响。
为保证连铸钢水温度控制合理，减少连铸中包温度过高或过低现象，冶炼终点温度控制管理规定如下。
1.温度控制管理规定1.1炼钢连铸夏季时间参考温度控制表（按干式料包四流生产制定）冬季时间（11月~3月）的温度控制范围在上述温度基础上要提高10~20℃，三流浇钢时在上述温度范围基础上再增加5~10℃。
使用绝热板中间包，在上述温度基础上可再降低10度。
1.2生产过程中，当遇大包开浇中包温度偏低时，及时向大包、中包内投放2袋以上碳化稻壳（保温剂），大包并盖盖保温。
当遇大包开浇后中包温度偏高时，及时向大包投放干燥、洁净的钢坯降温。
1.3炼钢终点或出钢温度、吹氩前温度（吊包前关气测温）、钢包底吹结束温度、到连铸平台的温度至少连续测温两次，连续两次测温误差≥7℃时要补测，其中以两次测温误差最小的平均值为准。
1.4新投入使用的中间包、钢包，非正常周转包以及有包底的钢包，在投入使用前必须按规定时间进行烘烤，并将钢包烘烤至800度以上。
1.5按有关规定进行烘烤的新包、非正常周转包以及粘有包底的钢包在投入使用时，可根据当时具体情况，前3~5炉的考核温度（吹氩前、到连铸、中包）可提高10度，温度提高后必须达到中包钢水合格温度范围。
1.6新钢包、备用包、烘烤不良的钢包、包底＞0.5吨的钢包，禁止上连铸开机第一炉，在投入连浇使用时（装铁之前）热修包岗位必须及时通知炉长、机长及调度。
1.7上连铸开机第一炉禁止在钢包内调温，当钢包底吹不透气及温度偏高时，为了保证钢包自开原则上不在钢包内调温，而由炉长通知机长在连铸调温。
1.8在日常生产操作中，机长可根据中包实际钢水温度进行调整、改变到连铸钢水温度时，机长与炉长、调度必须提前联系，确保转炉出钢温度及吹氩前温度、吹氩结束温度，能及时准确的进行相应调整。
SPHC 工艺操作要点1．工艺流程高炉铁水→脱硫 →扒渣 →转炉 →LF 精炼 →连铸 （铁水S ≥0.020％进行脱硫，每炉必须扒干净铁水罐炉渣） 2．成份控制要求(%)成分 CSiMnPSAl T标准 ≤0.06 ≤0.03 0.10-0.25 ≤0.023 ≤0.025 0.015-0.065 内控标准 ≤0.06 ≤0.03 0.20-0.25 ≤0.020 ≤0.020 0.030-0.040 精炼控制 ≤0.05 ≤0.02 0.20-0.25 ≤0.020 ≤0.015 0.025-0.035 目标值 ≤0.05≤0.020.23≤0.020≤0.0150.030注：Mn/S ≥153.原料要求3.1铁水[S]≤0.020%。
若经过铁水预处理，铁水[S]≤0.010%； 废钢：清洁，干净的切头。
3.2主要合金及脱氧剂要求：3.3 炼钢前原料工序向转炉，精炼提供准确的合金成份。
3.4 辅料要求： 辅料要求：石灰：活性度≥320，CaO ≥85%,SiO2≤2.0%，S ≤0.10％。
轻烧白云石: CaO ≥40%, MgO ≥30%, SiO 2≤5%。
电石：CaC 2≥85%，发气量≥280 L/kg 。
低碳低硅精炼渣：CaO ≥50% ，Al2O3≥40％ ，SiO2≤2.0% 。
碳化稻壳、低碳低硅碱性中包覆盖剂、低碳钢用结晶器保护渣、碱性大包覆盖剂3.5钢包条件：1) 钢包必须使用热周转洁净镁碳砖包，要求底吹畅通，包沿清理干净。
禁止使用新包、黑包或修补包。
2) 钢包自由液面高度≥400mm 。
3) 钢包罐沿高度≤80mm 。
4) 使用铬质引流砂，确保大包自开率≥98％。
合金名称 合金牌号 粒度/mm 执行标准 中碳锰铁 FeMn75C2.0 10-70 Mn ≥75％，C ≤1.5％，Si ≤1.5％ 铝镁钙 Al55Mg1.0Ga1.0 30-70Al ≥55％,Mg ≥1％,Ca ≥1％,C ≤0.05％ 铝线 AlΦ11mm Al ≥95％，铝线每米单重：330克。
SS716钢冶炼实验方案1. 确定冶炼钢种为SS716(7C27Mo2)表1 SS716化学成分，%C Si Mn P S Cr Mo0.33~0.43 0.20~0.70 0.20~0.75 0.00~0.03 0.00~0.02 13.0~14.0 0.85~1.352. 根据钢种成分确定原材料的加入量*表2 原材料配入量计算纯铁石墨硅铁锰铁铬铁钼铁品位/%收率/% 68.14% 90% 96.36% 93.80% 95%加入量/g*按照感应电炉每炉6kg金属量进行冶炼3. 冶炼过程装入原材料→真空炉抽真空→真空炉加热熔化纯铁→进行成分调整、合金化→出钢。
4. 轧制将钢锭加热至1150℃后，将钢锭轧制成10mm厚的钢板，并将钢板切成10mm×10mm×10mm的钢样，并取其中部进行化学成分检测。
5.热处理制定不同的热处理制度。
6.金相观察将钢样采用相应的腐蚀液腐蚀后，采用光学显微镜对金相组织进行观察。
7.性能检测硬度检测、耐腐蚀性检测对学生的要求：（1）按照钢种中位成分、原料主要成分及收得率计算各原料加入量附：真空感应炉冶炼工艺过程开机械泵①冶炼前，首先要更新真空泵内泵油，因为旧的泵油会影响脱气效果，扩散泵需预热50 min，其次要把合金等辅料在400℃烘烤炉内烘烤30 min，以去除水分。
②操作。
为了避免坩埚向熔池供氧，使用MgO坩埚，在MgO坩埚中装入工业纯铁，坩埚向一侧倾斜15°(防止化钢过程产生“架桥”，影响熔化速度)，将3g碳粒放入坩埚底部，(用于工业纯铁熔化后的预脱氧)，化钢完毕后10 min，加硅铁(此钢种使用硅铁脱氧，硅铁在充Ar前加入，可通过反应降低硅铁带入的杂质，其他合金充Ar后加入，加入后搅拌均匀3 min)，10 min后允Ar至0.5×105 Pa，加Mn等合金，2 min后停电，均匀3 min后，取样出钢。
③泵的控制。
待扩散泵预热至35 min时，打开机械泵抽气，5 min后罗茨泵自动开启，工业纯铁化完后10 min，关闭扩散泵，加硅铁，硅铁加完后10 min，关闭罗茨泵、机械泵。
1：冷轧用钢简介冷轧用钢SPHC表示普通商用级别的冷轧板，冷轧用钢主要用于汽车、摩托车、自行车、家电等一般成型加工用钢。
2：化学成分：钢种C≤Si Mn P≤S≤Alt NSPHC 标准≤0.1≤0.500.040 0.040判定0.02-0.08 0.05 ≤0.400.020 0.025 ≥0.010目标0.05 0.03 0.20 0.015 0.012 0.015-0.050 0.006注：根据不同的用户要求，目标C含量需进行相应的优化调整。
3：钢力学性能要求牌号拉伸试验180°弯曲试验抗拉强度MPa下拉厚度（mm）时的断后伸长率%下拉厚度（mm）时的弯心直径<1.6 1.6-<2.02.0-<2.52.5-<3.23.2-<4.0≥4.0<3.2 ≥3.2SPHC≥270≥27≥29≥29≥29≥31≥310a 1a4:冶炼工艺（1）加热制度。
加热温度控制如表所示，加热时间根据7-9min/cm，230mm坯型加热时间为3-4.5小时；250mm坯型加热时间为3.5-5小时。
根据成品钢板厚度、宽度和开轧温度的设定要求及出钢节奏的快慢，各段温度在上述范围内适当进行调整。
牌号加热温度/℃均热稳定/℃出钢钢坯温度/℃SPHC 范围1220-1300 1240-1300 1230-1290目标1250注：1.各段温度均为参考值；2.根据成品钢板厚度、宽度和开轧温度的设定要求及出钢节奏的快慢，各段温度在上表范围内可作适当调整。
（2）温度制度轧制过程要严格控制关键点温度，特别是粗轧出口温度、终轧温度和卷取温度，温度参数如下表：牌号厚度RT2 ℃终轧℃卷取℃≤2.5mm 1080±20 870±20 710±20 SPHC＞2.5mm 1060±20 880±20 710±20 注：根据不同的用户要求，目标C含量需进行相应的优化调整。
HRB400E热轧带肋钢筋工艺技术操作规程一、原料1、操作人员在使用物料前了解现场物料实际成份，合理配用。
2、铁水进厂必须有成份，混铁炉每3小时取一次样，测一次温，将结果报转炉炉前炉长，特殊原因须铁水罐直兑转炉，铁水必须有当罐铁水成份，温度并报告给转炉炉长。
表1 原料要求名称石灰轻烧白云石FeMn65Si17 FiSi72 复合脱氧剂增碳剂硅铝钡V合金成份（％）CaO＞80SiO2＜5MgO＞28%Mn＞65Si＞72铝＞18C≥92% Si20Al34Ba6 V77N14粒度（mm）＜6020-6020-4020-40粉状1-5 20-40 20-40备注生过烧＜20％SiO2＜5干燥C＜1.8%S＜0.04%P＜0.25%干燥C＜1.8%S＜0.04%P＜0.25%干燥干燥S＜0.4%水分＜1%干燥C＜0.2%S＜0.02% P＜0.03%干燥S＜0.02%二、转炉：1、熔炼成份：表1 钢种成份名称 C Si Mn P S V Ceq GB1499.2-2007 ≤0.25 ≤0.80 ≤1.60 ≤0.045 ≤0.045 ≤0.55内控0.19-0.24% 0.40-0.60% 1.20-1.40% ≤0.035 ≤0.035 0.03%-0.05% ≤0.52物理性能要求：①实测抗拉强度R m与实测屈服强度R el比值≥1.25；②实测屈服强度与规定的屈服强度≤1.3；③钢筋的最大力总伸长率≥9%。
2、转炉操作：表3 过程控制表出钢量氧压氧流量溅渣压力30吨左右0.75-0.85Mpa 6500-8000 0.9-1.1 Mpa出钢口挡渣出钢时间挡渣塞溅渣时间良 2.0-3.5分有 1.5-3.0分2.1严格执行出钢量30吨左右规定，废钢与铁水配比由炉长根据铁水温度、炉况、废钢种类合理配加。
2.2保证严格装入量稳定，防止出钢量变化影响成份。
2.3注意摇炉操作，保证一次倒炉，炉前拉碳尽量控制在拉碳0.04%-0.06%。
钢种冶炼温度参数手则
齐齐哈尔宏顺重工集团有限公司
前言
电炉炼钢是以控制冶炼温度为主的一门多科性技术，本资料就是围绕电炉常炼的钢种编制而成，其熔点（T熔）是利用经验式计算出来的范围值，它不仅在冶炼方面，就是在钢的加热上也是重要的基本参数；手册中提供的其它参数，其适用条件为两跨出刚与双渣法冶炼。
对于碳结、合结、铬锰硅、合工类的钢种，有的冶炼工艺要求炭粉渣或电石渣，其全扒渣温度（T扒）可按出钢温度的中下限考虑，即下表中的温度，而铬不锈、铬镍不锈及氮钢，因冶炼工艺分类较多，其影响因素也很复杂，所以，这三类钢的全扒渣温度没有指定。
对于含硅、含铝钢的出钢温度（T出）是指大量加硅75或加铝前的测温，使用的电偶为铂—铑电偶。
出钢温度大炉台按中下限考虑，小炉台按中上限考虑；CAB吹氩的钢种，其出钢温度应再提高20～30℃；用精炼包出钢，但不须精炼的炉号，其出钢温度也应适当的提高；对于浇注箱数多的炉号，其出钢温度也要相应的提高。
钢锭的开浇温度以符号（T浇）表示，钢水量少的按上限考虑，钢水量多按中下限考虑；含铬、含铝等易氧化元素含量较高的钢种，其开浇温度按中上限考虑。
本手册中的温度单位一律采用摄氏温度。
本资料编制匆忙，可能有贻误，仅供冶炼过称中或制定工艺时参考。
一、碳素工具钢
二、合金结构钢
三、铬锰钢
四、硅锰钼钒钢
注：38CrMoAl不属于硅锰钼钒钢。
五、铬镍钼（钒）钢
六、铬镍钨（钒）钢
七、合金工具钢
八、弹簧钢
九、铬不锈钢钢
注1：按工艺要求，本组钢一律采用不氧化法冶炼，其T扒应根据稀薄渣下补加的铬量（%）计算，即
T扒≥T出的上限﹢15.3×补加的铬量
注2：ZGCr28，其中T出和T浇应比表中的规定要再高一些。
十、其它钢种。
