TS16949生产部生产过程

一汽通用轻型商用汽车有限公司管理文件在此填写程序文件编号签发:生产启动控制程序中文版首版日期：2013年9月01日当前版本：A/00本程序的编制基于ISO/TS16949质量管理体系标准要求。

本程序由公司管理部提出并归口。

本程序由公司生产部负责起草。

本程序主要起草人：公孙迁磊修改履历序号修订项目修订内容修订日期编制审核生效日1 目的本程序规定了一汽通用红塔公司的新产品生产启动程序。

本程序旨在规定新产品生产启动项目各相关人员的职责和工作范围，并明确了各项工作之间的关系。

本程序对爬坡阶段的活动进行控制，规范生产启动的管理。

2 范围本程序适用于新产品项目工艺准备完毕后，生产爬坡阶段进行的一系列活动。

3 术语和定义3.1 生产启动：新产品项目工艺准备完毕后，为提升生产能力和生产效率，达到生产纲领，解决生产瓶颈所进行的活动。

3.2 生产瓶颈：生产过程中出现的阻碍生产顺利进行的因素。

4职责4.1 生产管理部：负责组织生产启动项目的策划、实施，汇总下达生产瓶颈问题整改计划，并组织实施、检查、落实、考核。

4.2 相关职能部门：参与生产启动通线验证，负责完成职能部门的交付物。

4.3生产车间：负责生产启动项目现场实施，完成车间的交付物。

4输入、输出及过程指标输入输出过程指标《工艺准备完毕通知书》；《销售订单》；1）《新产品爬坡计划》；2）《爬坡生产通知》；3）生产物料；4）《检验报告单》；5）《PAA报告单》；6）《生产指令》；7）整车；8）《整改通知》；9）《整改回复》；10）《整车批准报告》；11）《样件批准报告》；12）《生产启动完毕通知》；13）《量产通知书》；14）《生产计划》；问题整改完成率；生产节拍达成率；5流程及流程说明生产车间3自制件、外购件、外协件物资准备4零部件检验与报检5生产指令○A 知》要求进行自制件、外协件物资准备；采购部生产部质保部4.1项目专用采购件、自制件、外协件准备到位，按公司流程向质保部进行报检，质保部出具《检验报告单》并报生产部。

1.目的:4.职责: 本程序适用于各种方式的生产制造的全过程的监视和测量。

为了公司对生产准备和产品制造过程的各个子过程进行有效地控制，以确保制造过程在受控状态下运行,特定本程序。

3.1.制造过程:由生产管理人员组织生产作业人员,按产品技术文件、工艺文件以及其它规定要求，将原材料、半成品加工成产品的过程。

2.范围:
3.定义:
3.2.特殊过程：指对形成的产品和服务的一些特性不易或不能经济地测量的过程、操作和保养需要特殊技能的过程及随后的检验和试验才能充分验证其结果的过程，均称为特殊过程。

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程 序 文 件制造过程管制程序DXC-G02-13文 件 类 别
过 程 类 别
文 件 编 号
实 施 过程负4.8.设备部负责生产制造过程中设备的维修。

5.工作程序和要求:4.
6.品管部确保使用适用的在检定校准有效期内的监视和测量装置，并负责产品质量特性的监视和控制。

4.4.技术部确保所有工作现场具有操作作业指导书，并进行工艺纪律检查；负责生产过程中模具的维修。

4.5.生产车间确保使用适宜的设备，清洁有序的工作现场。

4.1.生产部是制造过程控制的主管部门负责组织实施产品生产过程中的批次管理，对生产现场的环境管理，安全管理，生产物流管理及活动的协调安排进度监控
4.2.人力资源部负责对操作人员的培训。

4.7.各岗位操作人员负责过程特性（过程参数）的监视和控制，负责设备、工装日常维护，对所加工和装配的产品质量负责。

4.3.物流部负责材料、外协产品的采购、原材料剪切、产成品入库接收。

制造过程控制程序更多免费资料下载请进：h t t p://55t o p.c o m好好学习社区制造过程控制程序1.目的对生产过程中影响产品质量的各个因素进行控制，以确保产品质量满足规定的要求。

2.适用范围适用于本公司产品的生产过程。

3.术语作业准备验证：指产品在作业的初步运行、材料的交转、运行间过长的停顿时所进行的批量生产前的准备活动。

VDA6.1中称之为批量生产重新认可。

首件检验、点检、控制图、首末件比较都可以作为作业准备验证的内容。

一般推荐采用控制图法，其定义见《质量手册》“术语、定义和缩写”的1.29条解释。

4. 流程5.流程说明5.1 生产策划技术中心组织多功能活动小组策划影响产品质量的生产和服务过程，确保这些过程在受控状态下进行,形成《控制计划》,其中包括对产品、生产设备、工艺方法和加工程序、测量设备、人员、辅助材料、公用设施和环境条件等进行控制。

使产品质量得到持续改进。

5.2过程控制：a.技术中心对生产和服务的方法制定书面文件，包括作业指导书和检验规程。

这些文件必须与控制计划相一致，文件中应明确确定圆满完成工作的准则以及符合技术规范和技术标准的准则。

技术标准通过文字、图片或标样来规定必须达到的程度。

b.技术中心按照《文件和资料控制程序》的规定对操作、规范和图样进行控制，确保生产现场使用的技术文件是现行有效的版本。

c.生产部应根据工艺要求选择合适的生产设备。

d.六安工厂、合肥分公司负责按照《工艺装备控制程序》对影响产品质量的模具及其它工艺装备进行控制。

e.需要时，对过程和设备进行认可。

f.投产前，所有的材料均应符合相应的规范和质量标准。

在生产过程中，物资应合理存放、隔离、搬运和保管，以保持其适用性。

g.当物资的可追溯性对质量至关重要时，整个生产过程中都应保持其识别标识。

h.操作人员的技术水平必须满足工艺要求，并持有考核合格证书。

操作人员在进行操作前，应消化有关文件，核查过程条件，确认符合要求后方能开始工作。

一汽通用轻型商用汽车有限公司管理文件在此填写程序文件编号签发:生产启动控制程序中文版首版日期：2013年9月01日当前版本：A/00本程序的编制基于ISO/TS16949质量管理体系标准要求。

本程序由公司管理部提出并归口。

本程序由公司生产部负责起草。

本程序主要起草人：公孙迁磊修改履历序号修订项目修订内容修订日期编制审核生效日1 目的本程序规定了一汽通用红塔公司的新产品生产启动程序。

本程序旨在规定新产品生产启动项目各相关人员的职责和工作范围，并明确了各项工作之间的关系。

本程序对爬坡阶段的活动进行控制，规范生产启动的管理。

2 范围本程序适用于新产品项目工艺准备完毕后，生产爬坡阶段进行的一系列活动。

3 术语和定义3.1 生产启动：新产品项目工艺准备完毕后，为提升生产能力和生产效率，达到生产纲领，解决生产瓶颈所进行的活动。

3.2 生产瓶颈：生产过程中出现的阻碍生产顺利进行的因素。

4职责4.1 生产管理部：负责组织生产启动项目的策划、实施，汇总下达生产瓶颈问题整改计划，并组织实施、检查、落实、考核。

4.2 相关职能部门：参与生产启动通线验证，负责完成职能部门的交付物。

4.3生产车间：负责生产启动项目现场实施，完成车间的交付物。

4输入、输出及过程指标输入输出过程指标《工艺准备完毕通知书》；《销售订单》；1）《新产品爬坡计划》；2）《爬坡生产通知》；3）生产物料；4）《检验报告单》；5）《PAA报告单》；6）《生产指令》；7）整车；8）《整改通知》；9）《整改回复》；10）《整车批准报告》；11）《样件批准报告》；12）《生产启动完毕通知》；13）《量产通知书》；14）《生产计划》；问题整改完成率；生产节拍达成率；5流程及流程说明生产车间3自制件、外购件、外协件物资准备4零部件检验与报检5生产指令○A 知》要求进行自制件、外协件物资准备；采购部生产部质保部4.1项目专用采购件、自制件、外协件准备到位，按公司流程向质保部进行报检，质保部出具《检验报告单》并报生产部。

4.1主要过程的识别
过程是为顾客（内部的或外部的）提供产品和服务的一系列活动。

过程开始于输入，以输出为结束。

我们把过程分为三种类型：顾客导向过程、管理过程和支持过程。

顾客过程会直接对顾客产生影响；支持过程为支持顾客过程功能的过程；管理过程是对顾客导向过程和支持过程的统筹和管理。

顾客导向过程：COP1：（市场开发）合同评审
COP2：过程设计与开发
COP3：产品制造过程
COP4：工程更改
COP5：交付
COP6：售后服务（顾客满意度）
支持过程：SP1：文件和记录管理
SP2：人力资源管理
SP3：设施、设备管理
SP4：供应商管理
SP5：采购管理
SP6：工装管理
SP7：顾客财产管理
SP8：产品贮存、防护
SP9：监视和测量装置管理
SP10：产品与过程的监视与测量
SP11：不合格品控制
SP12：统计与数据分析
管理过程：MP1：经营计划
MP2：管理评审
MP3：内部审核
MP4：预防与改进
MP5：财务管理
4.2各过程之间的关联
通过矩阵图对各过程的相互作用进行描述，本公司主要过程的识别和相互关系，其中管理过
备注：★表示主办部门◎表示协办部门
4.6过程关系图。

TS16949过程指标及责任人1.产品设计过程指标及责任人：-设计变更控制指标：衡量产品设计变更的控制效果，责任人为产品设计主管。

-设计验证指标：衡量设计阶段对产品进行验证的效果，责任人为产品设计主管。

-设计件参数的正常性指标：衡量设计件参数是否满足要求，责任人为设计与开发工程师。

-设计合规性指标：衡量产品设计是否符合相关法规和行业要求，责任人为法规与法律法规人员。

2.采购过程指标及责任人：-供应商选择及评价指标：衡量供应商选择和评价的效果，责任人为采购经理。

-供应商质量绩效指标：衡量供应商的质量绩效，责任人为质量工程师。

-供应商交付准时率指标：衡量供应商交付准时率，责任人为物料控制员。

-供应商质量问题指标：衡量供应商质量问题的频率和解决效果，责任人为采购经理和质量工程师。

3.生产过程指标及责任人：-产品首件合格率指标：衡量生产过程中首件的合格率，责任人为生产主管。

-生产过程能力指标：衡量生产过程的稳定性和能力，责任人为质量工程师和生产经理。

-不良品率指标：衡量生产过程中不良品的比例，责任人为生产主管和质量工程师。

-工作指导书及标准作业指导书更新及执行指标：衡量工作指导书和标准作业指导书的更新和执行情况，责任人为工艺工程师。

4.测量和监控过程指标及责任人：-测量设备的准确度指标：衡量测量设备的准确度，责任人为计量工程师。

-测量设备的校准周期指标：衡量测量设备的校准周期，责任人为计量工程师。

-测量设备的维护和保养指标：衡量测量设备的维护和保养情况，责任人为计量工程师。

5.客户满意度指标及责任人：-客户投诉率指标：衡量客户投诉的比例，责任人为质量工程师和客户服务经理。

-客户满意度调查指标：衡量客户对产品和服务满意度的调查结果，责任人为市场部经理和质量工程师。

制造过程审核控制程序1、目的规定了公司生产过程审核要求和方法，对生产过程能力进行评定，以证实生产过程的业绩和效率。

2、适用范围本程序适用于本公司产品生产全过程（包括市场调研、过程设计开发、采购、生产、交付、服务等环节）的审核。

3、职责3.1本程序由技质部归口管理，按管理者代表决定组织审核准备工作。

3.2 管理者代表负责组织策划制造过程审核工作。

3.3内审组长负责制造过程审核工作的实施、组织内审员编写内审检查表、编写内审报告等。

3.4 生产部和车间按规定配合做好制造过程审核工作。

4、过程程序4.1审核频率制造过程审核每年进行一次。

当产品质量波动、生产流程更改、过程不稳定或顾客抱怨时，应增加审核频次。

4.2审核策划和准备4.2.1本公司在《年度质量审核计划》中，安排制造过程审核计划，确定审核月份；4.2.2在《年度质量审核计划》中确定审核组长，并成立审核组，落实审核资源；4.2.3技质部编制制造过程审核实施计划或通知、策划审核内容并明确分工；审核计划经管理者代表审核、总经理批准后发放实施。

4.2.4审核员条件：a）具备专业知识（产品生产过程知识）的工程技术人员，有三年以上的技术岗位工作经验；b）经过产品生产过程审核的专业知识培训合格；c）具有总经理批准授权；4.2.5 为确保审核的公正性和客观性，审核员不能独立审核本职工作。

4.3审核实施审核员按事先已制订好的审核提问表进行审核，随时记录发现的成效或不足之处。

审核的内容包括4.3.1～4.3.3。

4.3.1 技术文件及资料：产品特性文件、设计更改记录、过程流程图、作业指导书、检验指导书、控制计划等的完整性、有效性。

4.3.2 现场实际操作情况：现场实际操作与技术文件的符合性（现场审核需在具体操作时进行）。

4.3.3 现有过程效果（过程能力）。

4.4 审核评价4.4.1评价审核员根据提问项目的要求以及产品在形成过程和批量生产中满足该项目要求的能力进行评价，判断存在的问题和不符合项；4.4.2审核组长召开审核组会议，对所有的审核发现情况进行总结和综合评价。

TS16949制造过程管制程序一、目的为确保产品质量，满足客户需求，制定本程序以规范和控制制造过程。

二、范围本程序适用于公司所有制造过程。

三、定义1.制造过程：包括所有直接与产品制造相关的活动，如原材料采购、零部件加工、装配等。

四、程序内容1.工艺规程和作业指导书1.1.确保所有制造过程都有相应的工艺规程和作业指导书，并按要求进行更新和控制。

1.2.工艺规程和作业指导书应包括工序名称、工艺流程、质量要求等信息。

1.3.工艺规程和作业指导书的变更应经过授权和记录，并通知相关人员。

2.设备和工具管理2.1.设备和工具应符合相关标准和规范，经过定期检修和校准。

2.2.设备和工具的使用应按照要求进行操作和维护。

2.3.设备和工具的使用记录应及时填写和汇总，以便进行分析和改进。

3.原材料和零部件管理3.1.原材料和零部件的采购应从可靠的供应商处获得，并建立供应商评估和评价制度。

3.2.原材料和零部件的接收应进行严格的检验和测试，并记录相应结果。

3.3.不合格的原材料和零部件应进行隔离和处理，并进行原因分析和改进措施。

4.生产过程控制4.1.生产过程应按照工艺规程和作业指导书进行操作，并记录相应的参数和结果。

4.2.生产过程中应进行过程控制，并建立相应的控制图和检验记录。

4.3.出现不合格品时，应迅速采取纠正措施，并进行原因分析和改进措施。

5.品质记录和数据分析5.1.对制造过程中的各项参数和检验结果进行记录，并建立相应的品质档案。

5.2.对品质记录和数据进行定期分析，以识别潜在问题和改进机会。

5.3.品质记录和数据分析结果应进行归档和保存，以备将来参考和审核。

六、培训和沟通6.1.对制造过程的相关人员进行培训，使其了解和掌握相应的工艺要求和操作规范。

6.2.定期组织会议和沟通，以确保对制造过程的要求和控制措施的有效传达和理解。

七、异常处理和纠正措施7.1.当出现产品不合格或制造过程异常时，应及时采取纠正措施，并进行纪录。