油罐本体制作安装工程20000m3施工方案

20000米3储罐制作安装施工方案目录11. 工程概况22. 编制依据23．施工流程24. 施工准备35．施工技术措施46．施工质量的检测和验收137. 质量保证措施148. HSE管理措施169．施工机具需用计划2110．劳动力需用计划221. 工程概况本施工方案主要针对XXXXX储罐工程X台20000米3直径为φ36270XXXXX储罐.XXXXX储罐主体材料为16米nR/Q235-B,罐壁共10层壁板,单台罐总重量约400吨.罐顶采用铝网壳,罐顶蒙皮内部喷涂XXμ米XXX储罐漆.20000米3XXXXX储罐由XXXXX工程有限责任公司设计,监理单位为XXXXX监理有限责任公司.20000米3XXXXX我司计划采用电动葫芦提升倒装施工工艺,共使用20吨电动葫芦32个均匀布置在储罐内提升.2. 编制依据2.1 有关设计文件、施工图纸;项目招投标文件和工程合同;2.2 GB50341-2003《立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范》;2.3 GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》;2.4 SH3406-92《石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范》;2.5 JB/T4730-2005《承压设备无损检测》;2.6 SH3514-2001《石油化工设备安装工程质量检验评定标准》2.7 SH3505-1999《石油化工施工安全技术规程》2.8 JB/T4709-2000《钢制压力容器焊接规程》2.9 JB/T4736-2002《补强圈》2.10 GB50236-98《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》3．施工流程4. 施工准备4.1技术准备4.1.1图纸会审和设计交底.图纸会审应详尽、全面、仔细.4.1.2 根据设计图纸和实际钢板到(订)货情况绘制相关排版图,一般情况下应包括罐底、罐壁、罐顶.在绘制排版图时应考虑罐顶、罐壁、罐底(部分清扫孔)开孔内容和位置,以及盘梯、小平台的支架及防滑条等罐顶焊缝错开;同时还应考虑底圈壁板与罐底边缘板之间的焊缝错开至少300米米 .4.1.3 施工技术交底.储罐施工时要进行储罐制作安装技术交底.4.1.4 必要的技术培训,必须的焊接工艺评定.技术培训包括各种专业人才的培训,如钳工、电工及电焊工,焊接工艺评定要求项目齐全,评定合格.4.2平面及工装准备4.2.1 进场前应首先绘制施工平面图,图示上应标明场地要求、设备、工装放置场地、施工作业面内容及临设位置.4.2.2 工装的准备工作应在进场之前完成,对于网壳顶储罐的制安应具备以下主要工装:罐顶板和罐壁板存放和运输胎具、电动葫芦及控制柜、提升立柱、胀圈、手段用料及运输、吊装机具.4.3设备(材料)验收4.3.1 严格验收(1) 钢板应逐张进行外观检查,其质量应符合现行国家相应钢板标准的规定.(2) 规格、型号、数量、编号应正确.(3) 标识,材料的堆放应分门别类,并按规定做好标识,保证其处于自然状态.(4) 所有进库的材料、配件都必须有产品合格证及质保书,并符合相应国家现行标准规定,严禁不合格材料进入施工现场.4.3.2 妥善保管(1) 按ISO9001管理程序使之处于受控状态(2) 提供良好的环境分门别类予以储存(3) 经常检查并予以适当的维护(4) 材料发放时应做好详细的发放台帐,符合可追溯性要求.4.4储罐基础验收4.4.1储罐基础的验收一般应有监理(或业主)、基础交出单位和基础接收单位一起验收,验收完成并合格后办理基础移交手续,并各方签字.4.4.2 储罐基础应按基础设计施工图、GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》及《石油化工钢制储罐地基及基础施工及验收规范(SH3528－93)》的规定进行复查验收,有关详细技术要求见附表.5．施工技术措施5.1网壳顶储罐电动葫芦提升倒装施工工艺5.1.1提升工艺(见图3-1-1)(1)、本工程储罐壁板和顶板采用倒装法施工,汽车吊车、叉车辅助壁板围板、底板和顶板铺设, V2000 0米3储罐利用罐内周边等分均匀设置32条Φ219x8提升桅杆,胀圈采用[25b、20＃,提升动力为20T 电动葫芦32台.胀圈与胀圈之间连接采用焊接固定,每条接头处加三块加强块,防止接头开裂或变形,桅杆沿圈周边等分均匀布置,每条桅杆底圈同底板焊接固定,作八字形加强撑,底板中心处立中心桅杆一条,桅杆顶部焊连接盘,每一根周边桅杆都用钢丝同连接盘连接拉紧.电动胡芦挂在桅杆吊耳上,垂吊钩挂在吊胀圈吊环上,接紧后尽量保持起重链处于竖直状态,电动葫芦控制柜放置于底板中心部位,葫芦电源线沿钢丝绳铺设,同控制柜连接.吊装时,由专人统一指挥,操作控制柜,另有两人在起吊过程中负责检查起重链的受力情况,最大限度的保证起重链受力均匀;质安员要在班前、班后认真检查、监督.(2)、桅杆抗拉强度核算桅杆的外形尺寸为:φ219×8米米,L＝400厘米.其惯性矩为:I＝π(21.94-20.34)/64=2953.9厘米4截面积为:A＝π(21.92-20.32)/4=50厘米2a、其柔度λ=μL/(I/A)1/2b、=0.7×400/(2953.9/50)1/2=36.43c、由欧拉公式计算其临界应力为:σcr=π2E/λ2=3.142×2×105×106/36.432=1560128N=159196 千克稳定安全系数nc取3,则σ=σcr/3=53065千克桅杆的承载应力为53.06吨,故安全.(3)、吊耳的选择:现场根据计算采用2层12毫米钢板对焊,首先采用单块12米米钢板计算载荷,计算如下:a、抗拉强度计算σ＝N／S1 σ≤［σ］σ=16000*9.8/(50*12)=130N/米米2Q235B钢材的抗拉强度为375~460 N/米米2,取最小值［σ］=375.σ≤［σ］式中:σ――拉应力N――荷载S1――A-A断面处的截面积［σ］――钢材允许拉应力b、角焊缝计算P＝N／l×h×k P≤［σ1］P=16000*9.8/(220*12*0.8*4条焊缝)=18.56N/米米2［σ1］设计上取160 N/米米2 P＜［σ1］式中:P――焊缝应力N――荷载l――焊缝长度h――焊缝高度k――折减系数［σ1］――焊缝允许应力故吊耳选择2块δ=12米米钢板对焊,完全满足起重需要,保证起重工作的安全.(4)、提升工艺参数和计算数值a、V20000米3的提升工艺参数和计算数值当储罐第九层壁板提升到2米高度时,20吨电动葫芦受力最大.储罐总重量: G总=400T底圈壁板和底板重量: G1=120T胀圈和定位板重量: G2≈5T实际提升最大重量: G实=G总-G1+G2=285TG平均=285/32=8.91T每台电动葫芦提升重量: F= G平均/COS18=8.91*1.58/1.5=9.39 T电动葫芦提升安全系数: σ=1.25每台电动葫芦提升最大重量: G最大=σ* F=11.74T(考虑不均匀性)电动葫芦额定起重载荷:G额定=20T＞11.74T 即G额定> G最大所以设置32台电动葫芦提升罐体符合V20000米3储罐提升工艺要求;(5)电动葫芦提升和调整顶板和顶圈壁板、其余各圈壁板组装焊接完毕后,电动葫芦在控制柜控制下提升罐体前,应先检查和调整各个电动葫芦的倒链松紧程度,尽量保证松紧一致.提升罐体过程中,若发现有个别电动葫芦提升不均匀,应及时暂停提升,直至将提升不均匀的电动葫芦逐个调整至相同状态再整体提升,保证提升安全和稳定性.图3-1-1 电动葫芦提升倒装工艺原理示意图5.1.2电动葫芦提升倒装的施工顺序见下表2-1-1表2-1-1提升顺序1 2 3 4 5 6 7 8 9 10各圈板序号10(含罐顶) 9 8 7 6 5 4 3 2 1电动葫芦提升倒装工艺的主要施工顺序:底板铺设→顶圈壁板安装→罐顶安装→安装提升立柱及提升装置、预围组焊下圈板(外侧立缝,预留一条焊缝不焊)→提升罐体离底板lOO米米左右,进行各部观察、检查→提升并随时调平→达到对接高度,调整错边量并点焊和组焊预留立缝和全部环缝→落下提升装置→重复以上提升工序,直至罐体完成.(1)安装施工程序见下表3-1-2表3-1-2注:RT探伤根据施工进度另行安排.5.2 储罐主体结构焊接收缩的放大值确定由于焊缝的收缩,罐体各部外形尺寸要缩小,在组装时考虑收缩量的影响,在制作下料时,罐体各部外形尺寸应根据各自的特点考虑放大值.5.2.1罐底板放大值的确定罐底板排板直径,按设计直径放大0.1％.故2万米3储罐底板直径放大36米米.5.2.2罐壁底圈板放大值的确定影响贮罐底层壁板半径偏差,主要是焊接收缩所致.收缩值大小与三方面因素有关:①罐壁底层纵向环向焊缝收缩值δ1;②罐壁与罐底内外角焊接收缩δ2;③罐底边缘板与中幅板焊缝收缩δ3.δ1安装缝收缩值为2米米x10(每圈壁板立缝数量)=20米米左右.对δ2、δ3根据经验数据连续角焊缝纵向收缩为0.2~0. 4米米／米,施工时,先焊壁板与底板角焊缝,后焊底板中幅板焊缝和罐底边缘板与中幅板焊缝,故δ2取0. 4米米／米,δ3取0.2米米／米.δ2=0.4×π×36(罐内径)=45.24米米δ3=0.2×π×(36-2×1.42)=20.83米米放大率5.3 焊接施工5.3.1焊接工艺试验在产品焊接之前必须按JB4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》规范要求进行必要的焊接工艺评定,以验证拟定的焊接工艺的正确性.我公司已有成熟的焊接工艺评定、可供参考.5.3.2焊工的培训取证考试凡参与该工程焊接施工的焊工须经培训考试合格,并取得相应项目的焊工合格证.进入现场前必须按照《焊工资格评定程序》要求接受IP米T检测中心的焊工技能测试,测试合格的焊工由IP米T质量管理部签发的《舟山世纪太平洋中转基地一期储罐项目焊工资格证》,焊工作业时必须随身携带,以备项目监理、IP米T专业工程师查验.禁止无证或超位置作业.5.2.3焊接材料的确定据图纸要求和焊接工艺评定编制焊接工艺卡,罐体焊接采用手工电弧焊,Q235-B/ Q235-B＋16米nR焊接材料采用J427,16米nR焊接材料采用J507.多层焊的层间接头应错开,每层焊完后应即刻对层间进行清理,并进行外观检查,发现缺陷消除后方可进行下一层的焊接.双面焊的对接接头在背面焊接前应采用碳弧气刨清根,清根后应修整刨槽.5.2.4焊接材料的使用焊条设专人负责保管,使用前按下表的规定进行烘烤和使用.烘干后的焊条应保存在100℃的恒温箱中随用随取,使用时应备有性能良好的保温筒.焊条超过允许的作业时间后应重新烘烤.焊条牌号烘干温度℃烘烤时间小时允许作业时间小时重复烘烤次数J427 350 1 2 ≤2J507 400 1 2 ≤25.2.5焊接环境5.2.5.1下列任何一种环境下,均不可进行焊接施工:雨天;风速超过10米/s(舟山系季节性台风地区,在台风来临之前为了保证施工好的罐体安全,采用将罐体与底板以点焊的形式固定,同时将罐体与基础上的地脚螺栓连接牢固,保证罐体的安全);天气相对湿度超过90%.5.2.5.1焊工在施焊前应认真检查焊口组装质量,清除坡口表面及坡口两侧面20米米范围内的泥沙、铁锈、水分和油污,并应充分干燥.5.2.6焊接参数的确定根据焊条牌号焊接位置和焊条直径来选用详见下表.焊接位置焊条直径(米米) 焊接电流(安培)角焊缝Φ3.2 100~120Φ4.0 150~170纵向焊缝Φ3.2 90~110Φ4.0 120~140横向焊缝Φ3.2 95~115Φ4.0 140~1605.4 罐底的制作安装5.4.1罐底的预制根据设计要求绘制排版图,并根据排版图放大样核对各尺寸无误后,进行下料,下料采用自动割刀和手工火焰切割.5.4.2罐底的铺设(1)底板铺设前其下表面应喷砂除锈后刷二道环氧煤沥青漆,每块底板边缘50米米范围内不刷,由中心向外逐块铺设,边铺设边定位固定.(2)底板间搭接宽度为50米米,允许偏差为±5米米,搭接间隙不应大于1米米.(3)搭接接头三层钢板重叠部分,应将上层底板切角.切角长度为搭接长度的2倍,即100米米,宽度为搭接长度的2/3,为33米米.在上层底板铺设前,应先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝.5.4.3罐底的焊接(1)罐底焊接应采用收缩变形最小的焊接工艺及焊接顺序.(2)中幅板先焊短焊缝,后焊长焊缝,焊接时采用焊工分散均布,每条焊缝采用分段退焊进行施焊.(3)边缘板的焊接首先施焊靠外缘300米米部位的焊缝,在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后且边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前,完成剩余的边缘板对接焊缝,采用焊工均匀分布,对称施焊方法.(4)底板的焊接顺序见下图2-1-3罐底底板焊接顺序图2-1-3说明:A、序号1-6为焊接部位编号.其中序号1为边缘板靠外缘300米米范围的纵向焊缝;序号2为中幅板的短焊缝;序号3为中幅板长焊缝;序号4为底圈壁板与底板间的T型角焊缝;序号5为中幅板与边缘板预留的收缩环缝;序号6(无)B、焊接顺序1→2→3→6→4→55.5 罐顶的制作安装5.5.1罐顶组装程序见下图所示.罐底划线定位定位挡板焊接顶圈壁板组焊网壳制作安装提升装置设置剩余9圈壁板组装罐顶栏杆、平台安装罐顶蒙皮焊接网壳顶制作安装第一圈加强圈焊接罐顶组装程序图5.5.2在铺设好的底板上画出壁板圆周线,在圆周线内外侧焊接限位小方块,用以保证壁板的圆周椭圆度,然后逐块围第一圈壁板,在内侧进行支撑固定,外侧用塞块固定,整圈壁板围好后进行纵缝焊接.5.5.3顶圈壁板按排板图进行组装,组装焊接后,其上口水平和铅垂的允许偏差应符合下表.顶圈壁板组焊允许偏差表名称上口水平水平半径铅垂允许偏差(米米) 2 6 35.5.4顶圈壁板检查合格后,安装槽钢圈梁.组装前,应在钢平台上,用弧形样板检查其弧度和翘曲度 .包边弧形板的组焊顺序为:弧形板对接缝→内部断角焊缝→外部搭接连续角焊缝.5.5.5顶板组装时,在槽钢圈梁上,划出每块顶板的位置线.5.5.6上顶板时,按轴线两边对称同时进行.5.5.7焊接时先焊内侧焊缝后焊外侧焊缝,焊接径向长焊缝,宜采用隔缝对称施焊方法,并由中心向外分段退焊.5.6 罐壁的制作安装5.6.1罐壁的预制(1)根据设计要求、施工规范及供料规格绘制排版图,并应符合下列规定:各圈壁板的纵向焊缝向同一方向逐圈错开,其间距为板长的1／3,且不得小于500米米;底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离不得小于300米米;罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离不得小于25 0米米,与环向焊缝之间的距离不得小于250米米;罐顶加强圈对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离,不得小于200米米;壁板宽度不得小于1000米米,长度不得小于2米;壁板坡口形式见下表2-1-7罐壁环向对接接头的组装间隙和下表2-1-8罐壁纵向对接接头组装间隙壁;板尺寸的允许偏差应符合下表2-1-8和下图2-1-9(见下页).(2)壁板卷制后,应立置在平台上用样板检查,垂直方向上用直线样板检查,其间隙不得大于1米米,水平方向上用弧形样板检查,其间隙不得大于4米米.焊缝位置坡口形式间隙米米焊缝位置坡口形式间隙米米顶圈与第9圈环缝b=2~3 顶圈、第9圈纵缝b=1~3第8圈与第7圈第7圈与第6圈第6圈与第5圈b=2~3 第8圈、第7圈、第6圈、b=2~3第5圈与第4圈第4圈与第3圈环缝第3圈与第2圈环缝第2圈与底圈环缝b=2~3 第5圈、第4圈、纵缝第3圈、第2圈、底圈纵缝b=2~3表2-1-7 图2-1-8测量部位允许偏差A E B宽度AC、BD、EF ±1长度AB、CD ±1.5对角线之差│ AD-BC│ ≤2直线度AC、BC ≤1AB、CD ≤2 C F D表2-1-8 表2-1-9(2)组装顺序:A、在第一圈壁板外侧围第二圈壁板,在其中的一条纵缝处留活口,制作接紧装置,其余纵缝进行焊接.在此同时,在壁板内侧安装胀圈,胀圈用槽钢制作,用来保证壁板的椭圆度及防止顶升时发生变形.再安装电动葫芦顶升装置.装备就绪后检查所有机具是否正常,然后准备顶升.B、启动电动葫芦进行顶升,当壁板顶升到预定高度后就位,收紧拉紧装置,使壁板和上圈壁板对齐,打好塞块,使壁板固定,进行环缝焊接.C、依次按同样步骤完成全部罐壁的安装.(3)罐壁的焊接A、罐壁的焊接,应先焊纵向焊缝,后焊环向焊缝,当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后,再焊其间的环向焊缝, 13个焊工应均匀分开,并沿同一方向施焊;B、焊缝全部焊完后,用弧形板在罐壁内侧测量圆弧度,纠正焊缝凹凸变形.5.7 底圈壁板与罐底边缘板之间的T型焊缝的焊接5.7.1焊接材料采用J507焊条.5.7.2焊接时分两组人员分别在里外对称施焊,每组人员8人,沿周圈均匀分布分段退焊,以减少变形.5.7.3减少焊接线能量也是控制变形量的一个有效手段.因此在施焊时应按施工图节点Ⅱ的要求采用多道快速焊进行焊接,罐内角焊缝靠罐底一侧的边缘应平滑过渡,咬边应打磨圆滑.5.8 盘梯、附件制作安装5.8.1盘梯制安在顶升的同时,在罐壁上按预定位置焊接三角架、侧板,踏步、栏杆等待贮罐主体成形后,沿三角架进行安装.5.8.2附件安装(1)附件安装前应进行划线定位,并检查其尺寸无误后方可开孔;开孔的中心位置偏差不大于10米米,接管的伸出长度不大于±5米米,开孔接管法兰的密封面不得有焊瘤和划痕,法兰的密封面应于接管的轴线垂直,且应保持法兰面水平和垂直,倾斜不应大于法兰外径的1%,且不大于3米米,法兰的螺栓孔应跨中安装,量油管和导向管的垂直度允许偏差不得大于管高的0.1%,且不大于10米米.(2)开孔的补强板焊完后,由信号孔通入100~200kPa压缩空气,检查焊接的严密性,无渗漏为合格.(3)抗风圈梁及地脚螺栓的安装a抗风圈梁的安装在壁板顶升安装的过程中同步进行.b地脚螺栓的安装必须在底板焊接完毕之后开始,且在充水试验开始之前安装完毕.c地脚螺栓应在储罐充水试验满水时,将螺栓拧紧.5.9 底板真空试漏罐底所有焊缝应采用真空箱法进行严密性试验,试验负压不得低于53kPa,在清理干净的底板焊缝表面涂上肥皂液,无渗漏为合格.6．施工质量的检测和验收6.1储罐基础检查6.1.1基础中心标高允许偏差为±20米米;6.1.2环梁每l0米弧长内任意两点的高差不得大于6米米,整个圆周长度内任意两点的高差不得大于1 2米米;6.1.3沥青砂层表面应平整密实,无突出的隆起、凹陷和贯穿裂纹,表面凹凸度应符合要求.6.1.4标注沉降观测点.6.2焊缝的外观检查应符合下列规定:(1)焊缝的表面及热影响区不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷;(2)对接焊缝的咬边深度不得大于0．5米米,咬边的连续长度不得大于100米米;焊缝两侧咬边的总长度不得超过该焊缝长度的10％;(3)边缘板与底圈壁板的T形接头罐内角焊缝靠罐底一侧的边缘应平滑过渡;(4)罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材的凹陷深度,罐壁环向对接焊缝低于母材表面的凹陷深度不得大于0．5米米,凹陷的连续长度不得大于100米米,凹陷的总长度,不得大于该焊缝总长度的10％; 6.3焊缝无损检测6．3．1 标准屈服强度大于390米pa的边缘的对接焊分缝,在根部焊道焊接完毕后,应进行渗透检测,在最后一层焊接完毕后,应再次进行渗透检测或磁粉检测.6．3．2 厚度大于或等于10米米的罐底边缘板,每条对接焊缝的外端300米米,应进行射线检测,厚度小于10米米的罐底边缘板,每个焊工施焊的焊缝,应按上述方法至少抽查一条.同时厚度大于或等于12米米的弓形边缘板应两侧100米米范围内按国家现行标准《承压设备无损检测》JB/T4730.1~JB/T473 0.6进行超声检查达到Ⅲ级标准为合格.如果采用火焰切割坡口,应对坡口表面按GB50128-2005中第6.2.9条的规定进行磁粉或渗透检查.6．3．3底板三层钢板重叠部分的搭接接头焊缝和对接罐底板的T字焊缝的根部焊道焊完后,在沿三个方向各200米米范围内,应进行渗透检测,全部焊完后,应进行渗透检测或磁粉检测.6．3．4罐壁焊缝,应进行下列检查:(1)．纵向焊缝:1)底圈壁板当厚度小于或等于10米米时,应从每条纵向焊缝中任取300米米进行射线检测;当板厚大于10米米,小于或等于25米米时,应从每条纵向焊缝中任取2个300米米进行射线检测,其中一个位置应靠近底板;当板厚大于25米米时,每条焊缝应进行100%射线检测.2)其他各圈壁板,当板厚小于25米米时,每一焊工焊接的每种板厚(板厚差不大于1米米时可视为同等厚度),在最初焊接的3米焊接的任意部位取300米米进行射线检测.以后不考虑焊工人数,对每种板厚在每30米焊缝及其尾数内的任意部位取300米米进行射线检测;当板厚大于或等于25米米时,每条纵向焊缝应100%射线检测.3)当板厚小于或等于10米米时,底圈壁板除本款1项规定外,25%的T字缝应进行射线检测,其他个圈壁板,按本款2项中射线部位的25%应位于T字缝处;当板厚大于10米米时,全部T字缝处应进行射线检测.(2)．环向对接焊缝:每种板厚(以较薄的板厚为准),在最初焊接的3米焊缝的任意部位娶300米米进行射线检测.以后对于每种板厚,在每60米焊缝及其尾数内的任意部位取300米米进行射线检测.上述检查均不考虑焊工人数.(3).根据设计要求所有苯乙烯及苯类储罐增加罐壁底圈、次圈纵焊缝及底圈壁板与次圈壁板之间的环焊缝100%射线检测,合格指标按GB50128-2005.底圈壁板与底板之间的内角焊缝需要进行层间、焊后及水压试验后100%磁粉检测,一级合格;其他储罐的检测按上述规范执行.6.4 罐体几何形状和尺寸检查6.4.1罐壁高度的允许正偏差,其值应大于设计高度的0．5％.6.4.2罐壁铅垂的允许偏差不应大于罐壁高度的0．4％,且不得大于50米米.6.4.3罐壁的局部凹凸变形不应大于13米米,角变形不得大于8米米.6.4.4底圈壁板内表面半径的偏差不应大于19米米.6.4.5罐壁上工卡具焊迹应清除干净,焊疤应打磨平滑.6.4.6罐底局部凹凸变形的深度不应大于变形长度的2％,且不应大于50米米.6.4.7罐顶的局部凹凸变形应采用样板检查,间隙不得大于15米米.6.5储罐的充水试验详见储罐水压试验施工方案7. 质量保证措施我公司在施工中,严格依照ISO900(GB/T19000)系列标准以及我公司的管理手册、程序文件、管理制度等进行质量管理,建立健全质保体系,落实质量责任,对施工的全过程进行质量监控.7.1 建立质量保证体系并落实岗位责任制质量保证体系依照公司的管理制度和质量体系文件建立,项目的质保体系在分公司相关职能部门的指导下运行.本工程在组建项目部的同时,即建立起相应的质保体系,项目质保体系如下图:项目经理是质量保证的首要责任人,全面负责本工程的质量管理工作;项目技术负责人执行国家规范标准及合同要求具体负责组织和领导质量管理工作,对整个工程的技术质量问题负全面责任;专职质量检查员负责整个质量保证工作的具体实施,对工程质量进行连续监督与控制;各专业技术人员、施工班长、兼职质检员负责做好本专业的质量控制、检验等具体工作.7.2 工程施工现场质量为保证本工程的质量达到优良标准以及对工程合同的承诺,项目、各部门要大力抓好各个阶段施工质量管理.7.2.1施工准备阶段质量管理项目部在施工前应针对工程特点,制定工程质量目标计划,在计划中,要明确规定需达到的质量指标和措施,对可能出现的质量通病,要制定消除计划和措施,计划制定后要狠抓落实,督促执行,加强检查,及时总结和修订.做好特殊工种的技术培训工作,认真审定各施工人员的上岗资格.7.2.2储罐安装工程质量控制点:序号类别控制点备注1 BR 材料报验2 AR 进场原材料复验3 AR 基础中间交接4 AR 焊接工艺评定、焊工资格确认5 AR 无损检测人员资格确认6 BR 排版图7 BR 底板的防腐检查8 AR 底板真空试验9 BR 底圈凸凹度检查10 CR 底圈水平半径偏差检查11 C 焊缝外观检查12 A 焊缝射现探伤审片13 CR 顶圈圆度、上口水平度、周长、垂直度检查14 CR 罐顶尺寸、局部凸凹度检查15 AR 呼吸阀、安全阀调试检查16 BR 开口补强圈气密试验17 A 整体试验前条件确认18 AR 总体试验－强度&严密性试验19 AR 沉降观测20 AR 人孔封闭21 AR 交工技术文件8. HSE管理措施。

2万M3柴油罐的制造安装单位：******姓名：******时间：二零一六年四月一十二日2万M3柴油罐的制造安装摘要：本文介绍了2万M3立式圆筒形柴油罐的预制、安装、压力试验等施工工艺过程。

关键词：底板、中幅板、边缘板、壁板、拱顶板、电动液压提升倒装法前言在石油化工行业，立式圆筒形钢制储罐应用较为广泛。

主要用于贮存各种原料油、成品油、芳烃等。

立式圆筒形钢制储罐的制作安装工艺也成为广大施工单位研究的内容。

一、2万M3柴油罐结构尺寸介绍20000m3柴油罐共有12层壁板，1层-9层材质为Q345R，10层-12层材质为Q235B，罐底边缘板材质为Q345R，中幅板材质为Q235B，罐顶板材质为Q235B。

20000m3柴油罐的储罐内径为37米、罐壁高度为20.621米、设计压力为常压、设计温度为40℃、设备的金属总重量为431241Kg，罐外壁还有盘梯、劳动保护等设施。

罐本体主要实物量二、施工程序储罐施工采用电动液压提升倒装法施工。

储罐施工工艺流程：材料验收→运至预制场→划线下料→滚板预制→基础验收→罐底防腐、铺设→罐底焊接→检验→第12节壁板组焊→罐顶圈梁安装→提升装置安装→第11节壁板组焊→罐顶安装→罐顶劳动保护安装→顶升第10节壁板～第1节壁板组焊、检验→拆除顶升装置→大角缝焊接→收缩缝焊接→附件安装→充水试验→正负压试验→基础沉降观测→放水→内浮盘安装、密封及静电导出装置安装→内浮盘升降试验→储罐防腐→交工。

三、罐的预制（一）罐底板的预制底板预制前，应根据图样要求及材料规格绘制排板图，且应符合下列要求:罐底的排板直径，宜按设计直径放大0.1～0.2%；边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于700mm ；中幅板的宽度不得小于1m ；长度不得小于2m ；底板任意相邻焊缝之间的距离，不得小于200mm 。

边缘板接头距底圈壁板纵缝的距离不应小于300mm 。

弓形边缘板尺寸的测量部位见图3.1。

其允许偏差，应符合表3.1的规定。

油罐安装施工组织设计第一章工程概况一、工程概况本工程位于XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX二、工程简介本工程新建8台200003内浮顶油罐。

主要设备材料构成（单台罐）：第二章工程目标1.质量目标：我公司本着“百年大计，质量第一”以用户为上帝的指导方针，严格组织，精心施工，使工程质量达到国家施工验收规范标准，符合设计图纸要求，保证全部工程质量达到优质工程。

2.工期目标：本工程要求工期为90个日历天，我公司本着“为用户着想”保证在90天内完成所有工程，使该工程提前发挥投资效益。

3.安全生产目标：执行新的《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-99），安全达标优良。

杜绝死亡事故与重伤事故，轻伤事故率控制在千分之五以下。

4.文明施工目标：施工现场达到省级安全文明标准化工地标准。

施工期间随时检查，评分达标率在90%以上。

5.环境保护目标：树立全员环保意识，QHSE目标管理。

最大限度地减少环境污染，施工现场排污达标排放，施工噪音从合理选择机具及采取可靠的技术保证措施入手，控制在规定范围内，以确保周围单位及居民的正常生产、生活。

6.服务目标：我公司在本工程施工中，一如既往信守合同，接受业主和监理、质量监督部门对工程质量，工期、安全文明施工等项工作的监督及管理。

交工后执行公司ISO9002质量体系《服务程序》定期进行回访，凡属施工质量问题免费保修。

第三章施工管理一、现场组织机构设置为保证工程顺利进行，如期交付建设单位使用，我公司将本着“质量第一，用户第一”的质量方针，按照GB/T19001-2000 idt ISO9001：2000标准，以我公司《质量手册》为依据。

选派技术素质高，管理科学的优秀项目经理班子，建立质量保证体系与安全保证体系，运用过程控制程序，确保施工质量，实现合格工程目标。

根据工程实际情况和我公司自身优势，选派具有丰富经验的优秀项目经理，以其为核心，配备施工经验丰富的专业技术人员，在其领导下，严格按照GB/T19001-2000 idt ISO9001：2000质量标准对工程实施全方位全过程监控，对工程的工期、质量、安全、成本等综合效益进行行之有效的组织与管理。

2.2.1 施工准备（ 1 ）材料准备及验收本工程由甲方提供主要的材料、设备。

辅材由施工单位自行采购、运输和管理。

工程中所用材料的质量合格与否是决定工程质量好坏的关键，也是交工验收的主要内容之一。

所以，材料验收是施工生产不可缺少的一个重要步骤。

材料验收及管理主要包括以下几项内容：•资料检查储罐所选用的材料 ( 钢板、钢管及其它型钢 ) 、附件、设备等必须具有相应的合格证明书。

当无质量证明书或对质量证明书有疑问时，应进行复验，合格后方可使用。

b 、外观检查对油罐所用的钢板，严格按照技术文件 GB6654 标准规定的相应要求进行验收 , 逐张进行外观检查 , 其表面质量、表面锈蚀减薄量，划痕深度等应符合 GBJ128-90 的有关规定。

c 、焊接材料验收焊接材料 ( 焊条、焊丝及焊剂 ) 应具有质量合格证，焊条质量合格证书应包括熔敷金属的化学成分和机械性能，低氢型焊条还应包括熔敷金属的扩散氢含量。

（ 2 ）技术准备a 认真做好设计交底和图纸会审工作；b 熟悉图纸和资料，编制切实可行的施工方案；c 详细向施工班组进行技术交底。

（ 3 ）现场准备a 修通道路，平整施工现场，选定材料、构件存放场地；b 接通水源、电源，按平面布置图放置焊接集装箱及工具、休息室；c 铺设预制平台 100m 2 。

2.2.2 储罐预制（ 1 ）罐体预制在施工生产中 , 对罐体的许多构件和材料安装前必须进行预制加工，如罐底边缘板成型、罐壁板坡口及圆弧度加工以及各种弧型构件 ( 加强圈等 ) 。

有些构件为了成型规范、减少高空作业、提高工效、保证工程质量也需要在专用平台上进行预制加工，如喷淋管、劳动平台等。

油罐施工用弧形样板的弦长不得小于 2m ，直线样板的长度不得小于 1m ，测量焊缝角变形的弧形样板弦长不得小于 1m 。

罐底边缘板的预制切割采用半自动火焰切割，罐壁板的预制切割采用半自动切割。

罐顶板和罐底边缘板的圆弧板，可采用气焊切割加工，罐顶板直线段采用半自动切割机。

20000立方米储罐制作安装施工方案1一、施工前的准备工作1.确定储罐类型和尺寸：根据客户需求和储存物质的特性，确定储罐的材质、型号、尺寸等参数。

2.制定施工方案：根据储罐的特点和施工环境，制定施工方案，包括施工流程、施工顺序、安全措施等。

3.准备施工材料：确定所需的施工材料，包括钢板、焊接材料、焊机、涂料等，确保材料的质量和数量符合要求。

二、储罐制作施工流程1.布置施工场地：根据储罐的尺寸和布置要求，进行场地的整理和平整，确保施工区域的安全和通畅。

2.钢板切割和制作：按照储罐的图纸要求，进行钢板的切割和制作，包括圆筒体、顶底板等部分。

3.焊接工艺：根据钢板的制作要求和焊接工艺规范，进行焊接工艺的选择和操作，确保焊缝的质量和牢固度。

4.检验和测试：对焊缝进行非破坏性检测和压力测试，确保储罐的质量达到要求。

5.补强和防腐处理：对储罐进行必要的补强和防腐处理，以提高其耐腐蚀性能和使用寿命。

6.安装和组装：将制作好的储罐各部分进行组装，包括圆筒体、顶底板、进出口管道等，确保安装的准确性和连接的密封性。

7.管道连接和阀门安装：根据储物体的流动要求，进行管道连接和阀门的安装，确保流体的进出和控制的顺畅性。

8.涂装和绝缘：对储罐进行涂装和绝缘处理，以提高其外观和保温性能，同时确保涂料和绝缘材料的质量达到要求。

9.检验和验收：对储罐进行最终的检验和验收，包括外观检查、功能测试等，确保储罐的安全和可靠性。

三、施工安全措施1.施工现场应设置安全警示标志，确保工人和其他人员的安全。

2.工人应佩戴符合规定的个人防护用品，如安全帽、安全鞋、防护眼镜等。

3.确保施工现场的电气设备安装和使用符合规定，防止电气事故的发生。

4.对焊接工艺和焊工进行培训和考核，确保焊接质量和焊接过程的安全。

5.在施工过程中，进行必要的气体检测，防止可燃气体泄漏导致火灾和爆炸。

6.严格按照施工方案和安全操作规程进行施工，不得擅自更改施工程序和方法。

第一章编制说明及编制依据第一节编制说明根据甲方提供的图纸设计和招标文件的各项要求，结合以往设计图纸和我公司类似工程的施工经验，以及我公司现有生产任务的施工能力编制了本施工组织设计。

我们对该工程的特点进行了研究和现场勘察。

力求做到：方案内容全面，经济合理，技术先进，措施得力，目标明确。

本施工组织设计是对山东石大科技集团有限公司新增20000M3原油罐制安及配套工程的总体部署和安排，我们将依据本公司的“高质量、高素质、高技术、高装备”四高为指导思想，遵守合同，精心组织，确保工程优质、高效、安全，力争提前建成。

我们将依据本公司在人才、管理、技术、装备上的优势恪守合同，精心组织，确保工程优质、按期完成。

第二节编制依据2.1 国家现行有关施工规范、标准；2.2 华通工业设备安装公司《质量手册》及《企业管理标准、制度》；2.3 本公司以往储罐工程施工经验。

2.4 GB50341-2003及2004SB-065《大型储罐施工技术条件》2.5 山东石大科技集团有限公司提供的20000m³双盘浮顶油罐制作安装工程招标文件及设计图纸第二章工程概况第一节工程简介1.1 本工程为山东石大科技有限公司，20000m³双盘浮顶油罐制作安装、试压、除锈刷漆、附件及管道、电器仪表配套工程。

其主体结构为油罐内直径40.5米，罐壁总高为15.93米的储槽和能升降的双盘浮顶。

本施工组织设计的编制是以土建工程的按控制点准时到达为前提的。

1.2承包内容及范围：罐主体、抗风圈、盘梯、平台、栏杆制作安装及罐附件、配套管道、配套电器仪表等图纸中所有内容（刮腊结构、档雨板、弹性密封装置、中央排水管、加热器由业主供材），焊口无损探伤检测。

1.3 建设地点：东营市北二路能源巷1号（胜华教学试验厂区内）第二节承包形式承包形式：包工、包辅材，主材由甲方供应。

（见招标书）第三节工期要求施工工期：2006年11 月13 日至2007年1月2日，总工期为50天。

20000立方M原油罐施工方案1工程简况：20000m3油罐是91年度克拉玛依炼油厂地一个重要建设工程,它地建成可大大减少100万吨/年常减压装置地原油供应不足地状况,工期要求11月15日交工.该油罐位于厂东原油罐区,属原油罐,是克炼厂最大地储油罐.此罐金属总重327.2t,设计容积20419m3,单位体积耗钢量为16Kg,实际容积为18873m3,其直径为40.5m,总高度15.85m,浮船上升最高位置为14.65m,下降最低位置为1.8m.介质为原油,主要有罐底、罐壁、浮顶、中央排水管、密封装置、刮蜡机构、加热蛇形盘管、抗风圈、加强圈、转动浮梯、盘梯、泡沫消防设施等组成.其各部重量如下表所示：单位吨1.1=8mm,材质为16Mn地弓形板组成.1.2罐壁共分为10带,材质为A3和16Mn组成,如下表所示罐壁地实际带板数根据钢板供货情况排版确定.1.3浮顶由浮船、单盘板和支柱组成,单盘板由δ=5mm材质为A3钢板制作,向心坡度5/1000,直径3606m浮船圆周共分18个船仓,船底、顶内外边板厚度分别为δ=5、4、8、6mm,浮船宽度2m,高度800.浮顶支柱共54个.1.4执行标准：标设L—11即石油工业部北京炼油设计研究院《1000m3∽10000m3浮顶油罐技术条件》；HGJ210-83《园筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》以及GBJ236-82,GBJ205-83,HGJ229-83,GB3323-87等.1.5施工平面布置图详见图1-12施工方案选择：2.1方案选择：由于油罐容积大,工期短,质量要求高,再加上克炼工地施工机具地限制,所以施工方法地选择,对进度、质量等各方面都有很大影响.经过反复讨论、对比几对长岭工地3万m3浮顶油罐施工经验地综合,决定采用水浮倒装地施工方法.这次水浮倒装地施工方法是在长岭工地施工方案地基础上加以改进形成地一种水浮倒装施工方法,此方法可节省手段用料及大量人工,具体详见施工工艺.2.2浮力计算：浮升最大载荷 Q=w+f其中：w=w浮顶+w壁板+w附件f：摩擦力按0.2w计算w浮顶=77.235tw壁板=115.369tw附件=15t（按15t计）f=0.2*207.594=41.5tQ=207.594+41.5=249.113t浮力计算：设最大吃水深度为最大排水量V=πr12 Hmax=1263 HmaxV1=1/3πh1(R12+R22+R1R2)=34m3V=πr22H2=266m3V=1/3πr22H3=31m3最大浮力F=[V-(V1+V2+V3)]P=(1263Hmax-331)P要仅浮力满足要求,必须使(1263Hmax-331)P≥QHmax≥0.459m∴Hmax＜800mm即可满足水浮倒装法地浮升要求.2.3浮顶强度核算：由于液体传递压力是均匀地,可以认为浮顶地受力也是均匀地.单盘板承受浮力Q单盘=[πP22(0.459-0.26-0.03)-V3]P=142t均布载荷W=142/F单盘面积=142/1023.54=0.01387kg/cm2浮顶单盘浮升时,在受浮力载荷下,属最大绕度状态,全部按直接受控计算,即按柔性薄板计算,应力在其中心位置最大.其中：弹性模量E=2×10kg/cm 2 单盘厚度f=5mm=0.5m R=1805cm[σ]=1200kgf/cm 2∴σ<[σ]单盘板可以满足要求.3 施工技术要求：3.1 材料：3.1.1 油罐所用地钢材、配件、焊接材料及其它材料必须有产品质量合格证书或质量复验报告；3.1.2 钢板应进行外观检查,表面不得有裂纹、夹层、重皮等缺陷,表面锈蚀深度不得超过0.5mm ；3.1.3 焊接材料应质证齐全,施焊前烘烤应按规定进行. 3.2 基础验收：3.2.1 中心坐标允差为±20mm 。

20000立方油罐安装方案一、设计要求：1.安装地点：确定好油罐的安装地点，要求地面平整、坚实，具有承重能力；2.安全要求：保证油罐的安全性，防止泄漏或其他安全事故的发生；3.易操作性：安装方案应考虑到运输、装卸、检修等方面的便利性，方便操作；4.经济性：在满足以上要求的前提下，尽量减少成本。

二、安装步骤：1.地面准备工作：a.清理：将安装地点上的杂物、垃圾清理干净；b.压实：对于土质地面，使用压路机对地面进行压实，确保地面承重能力；c.铺设隔离层：在地面上铺设防水、隔油隔离层，以防止地面油污渗漏。

2.基础施工：a.根据油罐的尺寸和重量，设计油罐的混凝土基础，确保能够承受油罐的重量；b.按照设计要求进行基础的浇筑和养护，确保基础的牢固性和稳定性。

3.油罐安装：a.运输：根据油罐的尺寸，选择适当的运输工具和方式，将油罐从制造工厂运输到安装地点；b.起吊：使用起重机将油罐吊装到安装基础上，确保吊装过程平稳；c.固定：根据油罐的型号和设计要求，使用螺栓将油罐固定在基础上，确保油罐固定牢固。

4.管道连接：a.加油口：连接油罐的加油口，确保加油操作便捷；b.排放口：连接油罐的排放口，确保排放操作安全；c.过滤器：在油罐和加油口之间安装过滤器，以防止杂质进入油罐。

5.安全系统：a.报警系统：安装油罐的报警系统，可以监测油罐的液位、温度、压力等参数，一旦发生异常情况能及时报警；b.灭火系统：根据需求，在油罐附近设置灭火装置，以防止火灾事故的发生；c.措施制定：制定好应急预案和安全操作规程，对于可能发生的事故制定相应的预警与处置措施。

6.完工验收：a.检查油罐及相关连接是否牢固、安全；b.测量油罐的容量是否与设计相符；c.进行油罐的试运行和漏水漏油的检查，确保油罐的正常使用。

20000 m3拱顶罐施工方案1工程概况珠海经济特区华南联合石油有限公司油库续建工程11.3万立方米油罐群包括两台2万立方米拱顶油罐制作安装。

20000m3拱顶罐主要技术参数公称容积 20000m3贮罐内径 40500mm罐壁高度 16059mm设计液位高度 15200mm贮罐质量 kg贮罐材质 16MnR、Q235A贮存介质柴油2、编制依据2、1 GBJ128-90《立式圆筒型钢制焊接油罐施工及验收规范》2、2 GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》2、3 SH3530-93《石油化工立式圆筒型钢制储罐施工工艺标准》2、4 JB4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》2、5 JB/T4709-2000《钢制压力容器焊接规程》2、6 JB4730-94《压力容器无损检测》2、7 GB50205-92《钢结构工程施工及验收规范》3、工程范围20000m3拱顶油罐制作、安装、试验。

4、施工总体技术及措施4.1 组装方案选择4.1.1贮罐建造中选择合理的施工方法直接影响到贮罐建造的成本、工期、质量及施工安全。

目前我公司拥有贮罐施工方法有机械提升倒装法，充气顶升倒装法、水浮正装法、水浮倒装法、液压提升倒装法等.各种施工方法比较;珠海华南联合石油有限公司 码头及油库续扩建工程投标文件5/44——114.1.2机械提升倒装法机械提升倒装分为中心柱提升倒装法及导链提升倒装法。

即在罐内设中心柱及伞架或罐内设小立柱，挂导链利用中心柱上起吊滑轮或手动葫芦（导链）作为动力，将贮罐提升，逐片组对焊接，此方法施工简便、安全，但劳动强度大，只能用于容积小于2000m 3贮罐施工。

4.1.3 充气顶升倒装法充气顶升的原理，利用事先组好的罐顶及罐底形成的密封空间内充气，当充入空气的顶升力（浮力）大于被顶升罐体的重量及圈板的摩擦阻力时，罐体上升组焊各片壁板。

此方法所使用机具少，手段用料省，施工进度快，但由于充气的过程，罐体处于悬浮状态，其密封装置或限位装置稍有问题，就造成倾斜及冒顶的危险。

一、工程概况新建20000立方米内浮顶储罐5台，储罐内直径40500mm，高度17021mm；储罐内为铝制内浮盘结构。

储罐由壁板、底板、顶板、铝制内浮盘、附件等部分组成，附件包括盘梯平台、罐顶栏杆、人孔平台梯子及接管等部分。

二、编制依据1、总装备部工程设计研究总院提供的施工图纸。

2、国家现行的工程建设标准、施工及验收规范。

三、油罐施工方案1、油罐主要特性及工程量1.1、油罐主要特性1.2、油罐主要工作量20000立方米油罐罐底：由中幅板（δ=8mm,Q235—B）和弓形边缘板（δ=10mm,16MnR）构成，罐底单台重87吨。

罐壁：共有10节壁板组成，总高17米。

第1～7节，材质为16MnR,第8～10节，材质为Q235—B，罐壁单台重199吨。

罐顶：由88块扇形板（δ=6mm,Q235—B）和筋板、加强筋构成，罐顶单台重100吨。

包边角钢：由钢板（δ=18mm,Q235—B）和筋板焊接而成，单台重6.8吨。

加强圈：由∟160×100×10角钢煨制而成，安装在12400mm处，单台重2.6吨。

盘梯平台及罐顶栏杆：由扁钢（δ=6mm, Q235—B）和其他型钢组焊而成，单台重2.7吨。

附件、配件：按设计外购或现场制作。

2、总体施工方法2.1、油罐主体的安装方法采用液压提升倒装法施工（见附图），选用液压提升机型号为ZSQ137-20T-PD，液压千斤顶的额定提升力为20吨。

采用24台液压提升机。

最大提升荷载：480吨，罐体最大提升荷载：270吨.2.2、现场用25吨汽车吊配合组对。

3、施工流程（见附图）4、半成品检验：4.1、检验样板：4.1.1、弧形样板的弦长2米4.1.2、直线样板的长度1米4.2、壁板下料允许偏差：壁板卷制后，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm；水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。

壁板下料时，单圈壁板长度较设计尺寸长出800mm，以备组对时现场切割。