什么是熔结环氧FBE防腐与熔结环氧粉末(FBE)及发展史

管道用熔结环氧粉末涂层长效防腐的关键师立功【摘要】熔结环氧粉末涂料(FBE)具有优异的附着力和抗阴极剥离性能,已广泛应用于管道防腐的内外涂层.作为内防护涂层,其主要体现防腐与减阻的作用;而作为外防护涂层,则主要有单层FBE(SLFBE)涂层、双层FBE(DPS)涂层、三层FBE(3LFBE)涂层、三层挤塑(3PE)涂层、高性能复合(HPCC)涂层几种涂层形式,与阴极保护相结合可实现管道的长效防腐保护.本文结合防腐及阴极剥离机理,得出管道涂层长效防腐的关键是FBE涂层的交联密度、厚度及与基材的附着力.因此必须合理设计FBE 的配方,并按正确工艺涂装及固化,以保证FBE涂层的长效防腐.本文对未来FBE涂层的发展也进行了简单阐述.【期刊名称】《涂料工业》【年(卷),期】2017(047)002【总页数】8页(P73-80)【关键词】FBE;防腐;内外涂层;阴极保护;涂层寿命【作者】师立功【作者单位】北京汉森邦德科技有限公司,102600【正文语种】中文【中图分类】TQ637.82目前已有大量文献报道管道用熔结环氧粉末涂料的破坏机理或对涂层某一性能(如抗阴极剥离性能)的改进。

本文整理了管道内外防腐FBE的涂层形式，并结合腐蚀机理分析了FBE涂层的各项性能与FBE配方设计的关联性，总结了管道涂层长效防腐的关键因素。

熔结环氧粉末涂料(FBE)一般通过加热熔融固化粘接在金属底材上，所得涂层具有附着力优良、氧渗透率低、抗微生物腐蚀、无阴极屏蔽、坚硬耐磨、涂层表面光滑以及耐腐蚀性优异等特点，广泛用于输油管道、输气管道以及输水管道的内外防护，为处于各种环境中的管线提供了可靠的保障。

FBE涂层是将环氧粉末经180 ℃以上高温熔结固化在钢管上形成的具有一定厚度的防护层。

这种热固性交联涂层可与钢管以化学键方式牢固结合，涂层坚硬、光滑、耐化学腐蚀性优良，是目前世界上应用最广泛的管道防护手段之一。

作为管道的内防护层，FBE涂层既能有效防腐又安全卫生，输送流体流动阻力小，具有极大的优势；而其作为外防护层时，与阴极保护相配合也可为埋地管道提供长期有效地保护。

管道防腐涂层技术的研究与发展摘要：管道的腐蚀问题是影响管道系统可靠性及使用寿命的关键因素，选择和使用合理的防腐涂层，对管道的安全运行、使用寿命及降低经济成本都具有十分重要的意义。

文中简述了管道腐蚀产生的原因、防腐涂层的作用及性能要求，综述了管道防腐涂层发展概况，着重介绍了管道防腐涂层技术的新发展，提出了这些涂层在管道防腐中的应用，并对管道防腐涂层的发展前景做了展望。

关键词：管道、腐蚀、防腐涂层、三层聚乙烯，双层环氧一、前言腐蚀是造成材料失效的主要原因，金属腐蚀是一个重大的经济问题，据相关数据统计，我国每年因金属腐蚀造成的损失约占国民经济总值的5%，其中管道腐蚀占了不小的比例。

随着我国经济的持续快速发展，能源需求量不断增大，管道建设量也越来越大，各个城市规划中将要建设的各种供气、供水、供热管道更是数不胜数，这使管道腐蚀的防护变的越来越重要，这直接关系到管道的防腐性能和运行寿命。

所以，加强对管道防腐涂层的研究对整个管道的腐蚀控制具有重大意义。

二、管道防腐涂层研究现状2.1、管道腐蚀产生的原因腐蚀是指金属材料表面和环境介质发生化学和电化学作用，引起材料的退化与破坏。

油管常见的腐蚀主要是原油中溶解的CO2、H2S、C1﹣、少量溶解氧和细菌等腐蚀性物质引起的，这些物质直接和金属作用，引起化学腐蚀。

化学腐蚀的危害性不大，而造成钢管表面出现凸穴，以至穿孔的主要原因来自电化学腐蚀。

金属发生电化学反应时，电极电位较低的部位容易失去电子，成为阳极；电极电位较高的部位得到电子，成为阴极。

在O2和H20存在的情况下，Fe(OH)2生成水合氧化铁，即产生腐蚀。

2.2、防腐涂层的作用及性能要求1、防腐涂层的作用防腐层的防腐蚀原理主要是防止环境中的H2O、Cl-、SO2等腐蚀性介质渗透到金属表面，使得腐蚀介质与金属表面隔离，从而防止金属的腐蚀。

管道防腐涂层的主要作用如下：1）屏蔽作用。

2）缓蚀性能。

3）牺牲阳极保护作用。

4）性能提升作用。

熔融结合环氧粉末
熔融结合环氧粉末涂料，也称为重防腐环氧粉末涂料，是一种以空气为载体进行输送和分散的固体涂料。

将其施涂于经预热的钢铁制品表面，熔化、流平、固化形成一道均匀的涂层，故得此名。

该涂料的每个颗粒都均匀地包含所有组成成分，使得涂敷的操作过程以及形成的涂层都具有连续稳定的均匀性。

其外观平整均匀，无气泡开裂、缩孔，允许有轻微花纹。

熔融结合环氧粉末涂料具有良好的防腐性能，能够抵抗化学物质、溶剂型、盐分以及土壤中的微生物的侵蚀。

其涂层具有非常高的绝缘电阻，起到抗化学腐蚀的作用，能够对管道进行长期保护。

此外，该涂层还具有耐高温、耐低温的性能，能够在-30℃～90℃的温度之间保持最佳使用性能。

其涂层与钢管的附着力强，能够有效防止事故中的机械损坏，也能防止植物根系和土壤环境的破坏。

对于熔融结合环氧粉末涂料的涂敷工艺，有多种方法可以选择，包括静电喷涂法、热喷涂法、抽吸法、流化床法、滚涂法等。

对于管道内涂敷，一般采用摩擦静电喷涂法、抽吸法或热喷涂法。

需要注意的是，该涂料的固化速度中等，储存性稍差。

总的来说，熔融结合环氧粉末是一种优秀的重防腐涂料，对于金属管道的防腐保护具有重要的应用价值。

熔结环氧粉末涂料Fusion Bonding Epoxy Powder Coatings天津瑞远粉末涂料有限公司毕学振摘要：FBE是指热固性重防腐环氧粉末涂料。

文章详细介绍了FBE的防腐机理、类型、施工工艺、涂层结构和应用领域，阐述了熔结环氧粉末在各种管道防腐涂装中的重要作用。

1 前言热固性重防腐环氧粉末涂料又称熔融结合环氧粉末涂料，简称熔结环氧粉末，是一种以空气为载体进行输送和分散的固体涂料，将其施涂于经预热的钢铁制品表面，熔化、流平、固化形成一道均匀的涂层，故得此名，英文名称Fusion Bonding Epoxy Powder Coatings，简称FBE。

熔结环氧粉末的每个颗粒都均匀地包含所有组成成分，使涂敷的操作过程以及形成的涂层都具有连续稳定的均匀性。

熔结环氧粉末涂装过程无三废污染，是一种环保型涂料，国外最早开发于上世纪50年代，在60年代实现了工业化生产。

由于FBE具有优良的机械性能、抗腐蚀性能和耐久性能，所以被广泛应用于陆上、水下、海底等管线的防腐涂装，为处于各种环境中的管线长期低维护运行提供了可靠的保证。

40多年来，经过不断的发展完善，这项技术已经走向成熟。

迄今为止，全球已有20余万公里以上的管道使用了熔结环氧粉末，铺设于世界各地——从陆地到海洋，从城市到乡村，从赤道到极地，从平原到山地、河流、湖泊，从西伯利亚草原到非洲沙漠，从美洲大陆到中东海湾，都有熔结环氧粉末的应用实例。

熔结环氧粉末涂层能够在各种极端的气候条件和苛刻的机械应力作用、化学介质侵蚀的环境中得到广泛应用，足以证明熔结环氧粉末涂层是一种可靠的保护涂层，经得起实践和时间的考验。

我国熔结环氧粉末技术起步较晚，上世纪80年代才开始引进国外先进的环氧粉末及工艺、设备。

天津瑞远粉末涂料有限公司在国内率先推出了重防腐系列环氧粉末涂料，打破国外产品的垄断，在国家许多重点工程上得到应用，取得了明显的经济效益和社会效益，特别是在一些国家重点工程中，瑞远公司占据了重要地位，产品应用现场反应良好，不仅保证了工程顺利进行，而且为国家节约了大量工程投资。

fbe防腐加工流程-回复FBE防腐加工流程是一种常用于金属材料表面防腐的方法。

FBE涂层（Fusion Bonded Epoxy）即熔融粘结环氧涂层，通过涂覆一层环氧树脂材料于金属表面，形成一个保护层，防止金属与外界环境的接触，以达到延长材料使用寿命的目的。

这篇文章将一步一步介绍FBE防腐加工流程的主要步骤和关键环节。

首先，进行表面准备。

在进行FBE涂层处理之前，必须对金属表面进行准备，以确保涂层能够与金属表面充分结合。

通常，表面准备包括以下几个步骤：1. 清洗：使用溶剂或碱性清洗剂清洗金属表面，以去除油脂、灰尘、污垢等杂质。

2. 喷砂/喷丸：将金属表面喷砂或喷丸，以去除表面的锈蚀、氧化物等物质，使金属表面粗糙化，便于涂层的附着。

3. 预热：将金属件进行加热处理，以提高涂层的附着力和耐腐蚀性能。

接下来，进行底漆涂覆。

底漆部分是FBE防腐加工流程中的一个重要环节，它起到了保护金属表面、增强涂层附着力的作用。

底漆的涂覆过程通常包括以下几个步骤：1. 涂布：将底漆涂布在金属表面上，可以使用喷涂、滚涂、浸涂等不同的涂覆方法。

2. 干燥：对涂布的底漆进行干燥处理，以使其固化形成一层坚固的保护层。

通常可采用自然干燥或热风干燥的方式。

3. 检查：对干燥的底漆进行质量检查，确保涂层无明显缺陷、气泡等问题。

然后，进行FBE涂层涂覆。

FBE涂层的涂覆过程包括以下几个步骤：1. 涂布：将FBE涂料涂布在底漆表面，同样可采用喷涂、滚涂、浸涂等方式。

2. 烘烤：将涂布的FBE涂层进行烘烤处理，使其完全固化和充分附着在金属表面。

3. 冷却：对固化的FBE涂层进行冷却处理，以降低涂层温度至环境温度。

最后，进行质量检验。

质量检验是FBE防腐加工流程中非常重要的一环，通过对涂层质量进行检查和测试，以确保涂层具备良好的抗腐蚀性能和外观质量。

常见的质量检测方法包括：1. 厚度测量：使用涂层测厚仪或其他测量工具测量涂层的厚度是否符合要求。

钢质管道熔结环氧粉末内防腐层技术标准1. 简介钢质管道是工业和市政工程中常用的管道材料，然而其长期使用容易受到腐蚀的影响。

为了延长钢质管道的使用寿命，内防腐层技术变得至关重要。

其中，熔结环氧粉末内防腐层技术成为一种被广泛应用的技术，并且其相关标准也备受重视。

2. 熔结环氧粉末内防腐层技术概述熔结环氧粉末内防腐层技术是指在钢质管道表面喷涂一层环氧粉末，通过高温熔结和固化形成坚固的内防腐层。

这种技术不仅能够有效抵御化学腐蚀和电化学腐蚀的侵蚀，而且还具有较强的附着力和耐磨性，可大幅延长钢质管道的使用寿命。

3. 熔结环氧粉末内防腐层技术标准概述熔结环氧粉末内防腐层技术标准包含了一系列技术要求和规范，确保内防腐层能够在不同环境下达到预期的防腐效果。

这些标准涵盖了熔结设备的要求、环氧粉末的选择和质量评定、熔结工艺参数、养护方法等内容，旨在保证内防腐层的质量和可靠性。

4. 深入探讨熔结环氧粉末内防腐层技术标准4.1 熔结设备的要求熔结环氧粉末内防腐层技术要求熔结设备具备稳定的温度控制系统，能够确保环氧粉末在规定的熔结温度下均匀涂覆在管道表面。

还需要考虑设备的自动化程度和熔融效率等因素。

4.2 环氧粉末的选择和质量评定环氧粉末的选择直接影响到内防腐层的性能和使用寿命，因此标准对环氧粉末的要求非常严格，需要考虑颗粒大小、粉末的固化特性、耐化学品侵蚀性等因素。

质量评定则包括颗粒形状和尺寸、固化效果、粘附性能等多个方面。

4.3 熔结工艺参数熔结工艺参数是影响内防腐层质量的关键因素，标准规定了熔结温度、预热温度、熔结速度、保温时间等参数，并要求对这些参数进行严格控制和监测，以确保内防腐层的均匀性和致密性。

4.4 养护方法内防腐层熔结后，需要进行一定的养护措施，确保内防腐层在不同介质中能够长期稳定地发挥作用。

标准规定了养护周期、温度要求、湿度要求等细节，以保证内防腐层的性能和可靠性。

5. 个人观点和理解熔结环氧粉末内防腐层技术标准的制定和执行对保障钢质管道的使用安全和延长使用寿命具有重要意义。

熔融结合环氧防腐涂层应用历史背景熔融结合环氧粉末于六十年代初在美国开发成功，至今已有近四十年，十多万公里的管道防腐历史。

由于其优良的机械性能、抗腐蚀耐老性能，被广泛应用于陆上、水下、海底等管线的涂装防腐。

从赤道到极地，寿命超过四十年，给处于各种环境中的管线长期低维护的运行提供了可靠的保证。

我国从八十年代起，引进该项技术，在北京、上海的天然气管线工程、航空煤油管线工程、吐哈油气田善鄯至乌鲁木齐天然气管线工程等都已应用，得到广大用户的高度评价，并取得了明显的经济效益。

熔融结合环氧粉末防腐涂层是当今世界上应用最为广泛的已被历史证明的良好防腐体系。

一九九六年，世界管道运输业的著名杂志《管道文摘》的每年调查结果显示，熔融结合环氧粉末防腐涂层已连续十年被作为管线防腐的首选。

其中一九九二年至一九九六年的各种防腐层用量统计见下表：各管线工程在国外的应用涂层类型 1992年 1993年1994年1995年1996年 总计熔结环氧 161946.0 94546.682648.7126209.7183516.3 648867.3煤焦油瓷漆 46331.7 43525.125013.052741.915850.7 183462.4混凝土 17312.7 31521.141961.453118.323125.7 167039.2环氧煤沥青 876.3 2569.4653.3373.1747.2 5219.3挤塑 30439.5 42344.724271.424691.521437.4 143184.5沥青 17667.0 1200.024006.414099.22586.0 59558.6胶带 1181.1 3812.13665.0682.02329.3 11669.5其他 25302.0 4973.439865.966179.868781.2 205102.3合计 301056.3 224492.4242085.1338095.5318373.8 1424103.0。

用于管道防腐蚀高性能熔结型环氧树脂（FBE）涂料的新型特种树脂Fabio Aguirre 陶氏涂料材料事业部（DCM）熔结型环氧树脂（FBE）凭借其出色的长期性能，已被作为单层或双层系统的独立涂料以及多层系统的底漆被应用达40多年，因此成为全球管道防腐蚀的标准涂料材料。

在过去的十年中，石油与天然气勘探与运输行业的历经发展演变，业界也不断努力延缓战略性及贵重资产（诸如管道）的腐蚀，因此刺激了新型熔结型环氧树脂（FBE）防腐蚀涂料的发展。

熔结型环氧树脂（FBE）配方采用固态环氧树脂；固态环氧树脂在配比得当的情况下，能够使FBE涂料达到更高的性能要求，从而应对现场使用中更严峻的挑战。

陶氏涂料材料事业部（DCM）一直与客户及业内组织合作，为高性能熔结型环氧树脂（FBE）涂料开发低成本的解决方案。

本文介绍了陶氏涂料材料事业部成功开发并推向市场的一些解决方案。

用于高玻璃态转化温度FBE涂料的特种树脂近海油气藏处在地球上环境最严酷的地方，由于每年都有新的深度油藏被发现，所以近海油气藏更频繁地被重新开采。

美国内政部矿物服务处估计，墨西哥湾深处的油气藏可能蕴含500亿桶石油，按照目前的消耗速度，相当于7.5年的能源消耗量。

在海底进行的深度钻探提出了众多技术与材料性能方面的挑战。

从涂料这方面来看，最具挑战性的一点是遇到的高温—— 一般来说，油气藏越深，油或气就越热。

来自深处油气藏的油和气，用使用温度超过140°C的集油（气）管道从井中被输送到张力腿平台或单柱式平台。

普通FBE涂料不能承受海水、高压及高温的长时间共同作用。

只有保持高工作温度，才能避免天然气水合物的形成。

对于输油管道而言，则要避免轻石蜡的凝结；轻石蜡的凝结会制约或阻碍石油的流动。

管道涂料企业通过开发先进的多层系统，来保持高使用温度；多层系统不仅使管道免受腐蚀，而且还起到隔热层的作用，使管道不受深处海水或冬天寒冷气温的影响。

这种设计用于对付极端状况的管道称为保证流通型管道。

油气长输管线外防腐层的选择与应用【摘要】本文在分析土壤环境对管道的物理和化学破坏作用的基础上，研究了当前主要的管道外防腐层材料的特点及使用情况，在此基础上再考虑施工方便、经济合理等因素，通过技术经济分析与评价确定油气长输管线外防腐层的最佳材料。

【关键词】油气长输管道外防腐层选择与应用20世纪初，在世界能源战略格局中，石油逐渐成了最主要的工业能源，但是由于油气形成条件的限制，世界各区域的油气储量极为不平衡，因为这种不平衡而逐渐使得油气储运工业成为了国内外日益关注的焦点。

与国外相比，我国的石油储运工业开展时间相对较晚，在20世纪末在“稳定东部，开发西部”以及“西部大开发”战略的推动下，油气储运工业逐渐被提上日程，而我国管道工业也在此阶段得到了较大的发展。

尤其是最近几年，随着石油勘探开发力度的进一步加大，石油储运管线建设也相应的进入了建设高峰期。

相关资料显示，在世界第二次能源危机以及国家“十一五”规划期间，因油气储运需要，在国内外已建成了诸如国外的阿尔伯塔（加拿大）-底特律（美国），国内的川（四川）-沪（上海）、新（新疆）-京（北京）等多条石油长距离埋地输送管道。

但是受一些复杂地形、地貌以及地质条件的限制，这些石油长输管线需途经一些诸如破碎岩层、富水地区等易引起管道腐蚀的地形区域。

因而开展油气储运管道的外防腐层研究工作，对提高油气管道在运营中的安全性以及油气储运战略均具有重要意义。

1 土壤环境对管道外防腐层的破坏1.1 物理破坏管道外防腐层的物理破坏大多是指管道外防腐层在受到一些外力作用，诸如岩土体中的重度较大岩体下落时产生的冲击力、因区域地质构造运动而对管道产生的摩擦扭转以及植物根系穿透、动物噬咬造成的管道物理性损伤。

（1）因岩土体中的重度较大岩体下落时产生的冲击破坏常是管道穿越颗粒粒度较大的岩土体时发生的主要破坏方式，因而在位于颗粒粒度较大的岩土体中的管道外防腐层设计时应以通过回填一些颗粒粒度较小的粘性土体来避免管道的物理破坏。