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废轮胎裂解油加氢生产工艺流程The process of producing pyrolysis oil from waste tires through hydrogenation is a complex and unique method that involves several steps and careful considerations. This method is essential for recycling waste tires and turning them into valuable resources that can be used in various industries. It not only helps in reducing waste but also contributes to the conservation of natural resources and the environment.The first step in this process is the collection and storage of waste tires, which are then transported to a processing facility where they undergo pyrolysis. Pyrolysis is a thermal degradation process that breaks down the tires into smaller molecules, including oil, gas, and carbon black. The resulting pyrolysis oil is then subjected to a hydrogenation process, where hydrogen is added to the oil under specific conditions to improve its quality and purity.The hydrogenation process involves the use of a catalyst, which helps in promoting the reaction between hydrogen and the pyrolysis oil. This reaction helps in removing impurities and increasing the energycontent of the oil, making it suitable for various applications. The hydrogenation process is carried out at high temperatures and pressures to ensure the effective conversion of the pyrolysis oil into a high-quality product.After the hydrogenation process is completed, the resulting oil is further processed and refined to meet the specific requirements of different industries. This refined oil can be used as a fuel source in power plants, as a feedstock in the production of chemicals and lubricants, or as a raw material in the manufacturing of various products. The versatility of pyrolysis oil produced from waste tires through hydrogenation makes it a valuable resource in the circular economy.In addition to producing high-quality oil, the hydrogenation process also helps in reducing the environmental impact of waste tires. By converting waste tires into valuable resources, this process contributes to the reduction of landfill waste and the pollution caused by burning tires. It also helps in conserving natural resources by providing an alternative source of energy and raw materials for various industries.Overall, the process of producing pyrolysis oil from waste tires through hydrogenation is a sustainable and environmentally friendly method that helps in addressing the challenges of waste management and resource conservation. It offers a viable solutionfor recycling waste tires and turning them into valuable resourcesthat can benefit both the economy and the environment. By investing in this process, we can create a more sustainable future for generations to come.通过加氢从废轮胎生产裂解油的过程是一个复杂而独特的方法，涉及多个步骤和仔细考虑。
北方某炼油厂渣油加氢处理装置方案设计
一、工艺流程
该装置采用针对渣油的加氢处理技术，主要包括以下几个过程：
1. 渣油预处理：将原油加热至适宜温度，去除其中的轻质组分。
2. 加氢反应器：将经过预处理的渣油与一定量的氢气进行反应，生成较轻质的液态产品。
3. 分离器：将反应后的产物进行分离，得到液态产品和再循环的氢气。
4. 催化剂再生：将反应器床中的催化剂进行再生，保持其活性。
二、主要设备
1. 温度控制系统：用于控制温度，确保反应器内油气回流的正常运行。
2. 进料泵：将预处理后的渣油送入反应器中。
3. 氢气压缩机：将低压的氢气压缩到适宜的压力送入反应器。
4. 反应器：包括反应器床、壳体、附属设备等，是加氢反应的主要设备。
5. 分离器：用于将反应后的产物进行分离得到液态产品和再循环的氢气。
6. 催化剂再生设备：用于再生反应器床中的催化剂，以确保催化剂的活性。
三、技术经济指标
1. 生产能力：处理能力为200万吨/年。
2. 产品质量：汽油产量为35%，柴油产量为45%，润滑油产量为10%，其他产品产量为10%。
3. 能耗指标：加氢反应器设备选用先进高效的反应器，计算单元燃料能消耗为1300千焦/千克。
4. 工艺投资：预计总投资为2.5亿元。
5. 投资回收期：预计在5年内实现投资回收。
善贞带您认识重度加氢工艺环保橡胶油橡胶油作为橡胶制品中用量仅次于生胶、炭黑(填料）后的材料，在配方中扮演着极其重要的角色，可改善橡胶的弹性、柔韧性，便于加工、易混炼性等。
在对橡胶油的实际使用当中，因为用途不同，使用的行业不同，对橡胶油的物化性能要求就有着许多具体的差别，今天善贞带您一起解读橡胶油的物理性能指标，同时，善贞带您一起认识加氢工艺，了解重度加氢工艺的优点！为您在选择合适的橡胶油中保驾护航。
橡胶油物理性能指标：1、黏度粘度是衡量油和聚合物之间是否适应的一个大致标准，同时也用以反映油品的流动特性。
橡胶油的运动粘度越高，则油液越粘稠，橡胶油对胶料的加工性能及硫化胶的物性都有影响。
采用粘度低的橡胶油，润滑性好，耐寒性高，但在加工时挥发损失大，当闪点低于180℃时，挥发损失更大，应特别注意。
橡胶油的粘度与温度有很大关系，在低温下粘度更高，所以油的性质对硫化胶的低温性能有很大影响，采用低温下粘度（在—18℃的运动粘度）变化较小的油，能使硫化胶的低温性能得到改善。
橡胶油的粘度与硫化胶的生热有关。
使用高粘度的油橡胶制品生热就高。
拉伸强度和伸长率随油粘度的提高而有所增大，曲绕性变好但定伸应力变小。
相同粘度的油，如以等体积加入，则芳烃油比饱和的油能得到更高的伸长率。
2、倾点和凝点倾点指石油产品在规定的实验仪器和条件下冷却到液体不移动后缓慢升温到开始流动时的最低温度。
凝点是指使用产品在规定的实验仪器和条件下冷却到液面不移动时的最高温度。
此特性可以表示对制品操作工艺温度的适用性，一般环烷油的倾点和凝点最低，低温性能最好。
选用倾点和凝点较低的橡胶油，能提高胶料的耐寒性和低温物理性能。
3、苯胺点指将等体积的苯胺与油混合后相互溶解为均一溶液的最低温度。
其主要原理是根据“相似相溶”原理，芳香烃类增塑剂的分子结构与苯胺最接近，易溶于其中，故苯胺点最低，且温度越高溶解越快。
苯胺点高低可以大致反映油品的极性大小及油品的组成：链烷类饱和烃类>环烷烃类>芳香烃类故橡胶油苯胺点的高低，实质上是油液中芳香烃含量的标志。
新建5万吨/年废轮胎综合利用项目可行性研究报告（摘要）一、主要产品种类、产量以及产品销路：该项目设计生产能力为：每年处理5万吨废旧轮胎。
主要产品种类和产量：产品销售价格表：本项目利用投资方和北京神雾集团拥有的废旧轮胎无害化、资源化处理的关键技术，采用热裂解的方法，按照资源循环利用变废为宝的原则，将废旧轮胎进行粉碎、裂解、产品分类，轮胎油加氢再生成汽、柴油组分油和燃料油、炭黑、钢丝。
下面就燃料油、炭黑和钢丝等三个产品简述如下：1、加氢石脑油和加氢燃料油加氢石脑油和燃料油是石油产品中最为活跃、市场化程度最高的产品，主要是经原油常减压蒸馏后得到；我国加氢石脑油及燃料油消费主要集中在汽车、发电、航运、冶金、化工这几大板块。
本项目采用热裂解的方法从废旧轮胎中再生成的产品混合油，经脱色和加氢后可替代部份柴油、汽油，可作为燃料油资源直接销售。
产品可作为半成品销售给中石油中石化等大型国有炼油企业，以及玻璃、陶瓷等作为燃料油使用。
2、热解炭黑炭黑(CARBON BLACK) 分子量：12.01，是以含碳原料（主要为石油）经不完全燃烧而产生的微细粉末。
外观为纯黑色的细粒或粉状物。
颜色的深浅，粒子的细度，比重的大小，均随所用原料和制造方法的不同而有差异。
炭黑不溶于水、酸、碱；能在空气中燃烧变成二氧化碳。
炭黑的主要组成物是碳元素，还含有少量的氢、氧、硫、灰分、焦油和水分。
商业化的炭黑应有一定的规格。
1、最好的黑色颜料。
2、几乎是最廉价的颜料。
3、着色力及遮盖力最强的颜料。
4、视觉感官上呈中性。
5、最稳定的颜料、耐热、耐化学品、耐光。
本项目通过处理废旧轮胎所获得的炭黑，由于质量可靠，成本低，可直接作为国内轮胎及橡胶制品生产企业用做轮胎的生产原料，这样就形成了废轮胎—炭黑—轮胎的产业链循环。
目前已有的合作伙伴包括：上海双钱轮胎，重庆中南橡胶，天津万达轮胎等大中型轮胎及橡胶制品企业。
ECO热解炭黑主要性能指标（依据江苏中绿生态科技有限公司企业标准）各品种均检验DBP吸收值，灰分，加热减量，300％定伸应力，拉伸强度，伸长率，共计6项。
壳牌蜡油加氢裂化工艺与运行特点摘要：本论文通过实际参与工厂装置生产学习和实践后，介绍了国内首套引进Shell Global Solutions 技术（以下简称壳牌技术）的400万t/a 加氢裂化装置的工艺流程、工艺原理及反应、技术特点和运行工况以及装置开停工、自动化控制等。
该装置采用炉后混油流程、分馏系统汽提塔和稳定塔采用双再沸器设计、反应注水部分循环利用等新技术，产品收率高，能耗少。
在原料密度和馏程相比设计值略小，精制和裂化催化剂平均反应温度比设计值低约20℃，反应器入口压力比设计值低0.4MPa，空速和氢油比与设计值相当的情况下，产品重石脑油、航煤和柴油中都不含烯烃，其硫含量、氮含量均小于或接近设计值；产品液体总收率为98.07%，轻、重石脑油，航煤和柴油的总收率为86.12%，中馏分油收率为56.30%，气体收率仅为4.55%，化学氢耗只有2.70%。
这说明催化剂有较强的脱硫、脱氮和芳烃饱和能力，对中间馏分油的选择性较高，二次裂解少。
另外，产品馏程切割清晰，说明分馏部分的设计和操作合理。
正常生产能耗仅为设计值的73%，且低于2007年中石化加氢裂化装置能耗的最低值（28.8/t）。
关键词：加氢裂化蜡油加氢催化剂加氢反应分馏轻石脑油重石脑油Shell Oil Hydrocracking ProcessAnd Operating CharacteristicsAbstract: This paper presents the 4000000 t/a of hydrocracking unit process principle and reaction, technical characteristics and operating conditions as well as device startup and shutdown, automatic control using.Shell Global Solutions Technology (hereinafter referred to as the shell technology)which is first introduced through the process of the actual participation of learning and practice of production plant. The device adopts the furnace after mixed oil flow, fractionation system stripper and stabilization tower with double reboiler design, reaction injection parts recycling and some other new technologies, which can achieved high product yield, less energy consumption. Compared with the design values it is smaller than in the raw material density and distillation, refining and cracking catalyst average reaction temperature about 20 ℃lower than the design value, what is more, the reactor entrance pressure is 0.4MPa lower than the design value, space velocity and ratio of hydrogen to oil and the design value below the condition of the same product, heavy naphtha, aviation kerosene and diesel oil does not contain olefin, sulfur content, nitrogen content is less than or near to the design value; the total yield of liquid product is 98.07%, and the total yield of light, heavy naphtha, aviation kerosene and diesel is 86.12%, the distillate yield is 56.30%, while the yield of gas is only 4.55%, chemical hydrogen consumption is only 2.70%. This shows that the catalyst has high desulfurization, denitrogenation and aromatics saturation capacity, high selectivity to middle distillates, and less secondary cracking. In addition, the product range cutting is clear which can prove that the design and operation of fractionation is normal, The normal production and energy consumption is only 73% of the design value, and lower than the lowest energy consumption in 2007 Sinopec plus hydrogen cracking unit (28.8/t).Key words :hydrocracking wax oil hydrogenationg catalyst hydrogenation reaction distillation light naphtha heavy naphtha目录1公司及装置简介 (1)1.1公司概况 (1)1.2装置概况 (1)2加氢装置工艺流程及特点 (3)2.1装置工艺原理 (3)2.1.1加氢精制和加氢裂化 (3)2.1.2反应器内主要包括加氢精制反应和加氢裂化反应 (3)2.2装置工艺流程 (4)2.2.1反应部分 (4)2.2.2分馏部分 (5)2.2.3吸收稳定部分 (5)2.3技术特点 (5)3加氢装置运行工况 (7)3.1原料性质 (7)3.2主要工艺参数 (9)3.2.1反应部分主要工艺参数 (9)3.2.2分馏工艺参数 (10)3.3半成品、成品主要质量指标 (10)3.4物料平衡 (13)3.5能耗 (13)4装置开停工及自动化控制 (14)4.1装置开工 (14)4.1.1装置检查 (15)4.1.2投用公用工程系统 (15)4.1.3催化剂装填 (15)4.1.4反应低压系统及分馏系统气密 (16)4.1.5反应系统高压气密，催化剂干燥 (16)4.1.6分馏系统冷、热油运 (17)4.1.7急冷氢试验与紧急泄压试验 (17)4.1.8反应系统引低氮油，催化剂预硫化 (17)4.1.9反应分馏系统调整操作，各产品合格引出装置 (18)4.2装置停工 (18)4.2.1反应系统停工 (18)4.2.2低压系统停工 (19)4.2.3吸收稳定系统水洗，氮气吹扫 (19)4.2.4低压系统蒸汽吹扫 (20)4.2.5 低压系统蒸塔、蒸罐,C201碱洗 (20)4.2.6公用工程停用，装置交付检修 (21)4.3装置自动化控制 (21)4.3.1工艺控制回路 (21)4.3.2连锁仪表 (22)5结束语 (22)参考文献 (23)附录 (23)附1：装置详细流程图 (24)附2：装置中所有控制回路表格 (29)附3：装置内的各个联锁的名称及其作用 (33)致谢 (35)1公司及装置简介1.1公司概况中国海洋石油（以下简称中海油）炼化有限责任公司惠州炼化分公司（以下简称惠州炼化）是中海油总公司独资建设的第一座大型炼厂，位于广东省惠州市大亚湾开发区。
润滑油加氢处理装置工艺技术和生产流程第一节工艺原理兰炼40万吨/年润滑油加氢处理装置采用法国石油研究院(IFP)两段加氢工艺的专利技术。
流程为加氢处理一常减压蒸储一加氢精制串联工艺，其原理为润滑油料中的煌类通过较强选择性催化剂和较苛刻条件下的加氢过程，使多环芳煌和多环烷煌加氢裂解开环，并对其中含硫、含氮、含氧化合物进行脱硫、脱氮、脱氧等反应，达到润滑油改质的目的。
通过选择催化剂、工艺条件、原料组合可生产不同粘度级的高粘度指数，高质量的润滑油基础油。
该工艺具有良好的原料适用性和产品灵活性。
第二节流程简述一、100工段(以工况I为例)原料由罐区自流进入装置，通过HDR原料油增压泵(P101A/B)升压后，经自动反冲洗原料油过滤器(F1OIA/B),脱除原料中的固体颗粒，过滤后的原料油换热至80C进入HDR原料油缓冲罐(V1O1),为了减少结垢，在原料油进入E307之前加入抗垢剂。
V1O1由工厂来的脱硫后的燃料气保护，使原料油不接触空气，避免原料油在预热过程中生成焦状物。
V1O1中的原料油由HDR原料油泵(P102A/B)升压，在流量控制下与从新氢压缩机(K1OIA/B)出来的部分新氢、循环氢压缩机(K102)出来的部分循环氢混合后，进入HDR反应流出物/反应进料换热器(E1OIA/B/C)换热，为了维持循环氢中的硫化氢分压，在反应进料中补充二硫化碳，含有二硫化碳的反应进料进入HDR反应进料加热炉(H1O1),H1O1出口温度由调节燃料量来控制，反应进料依次进入HDR第一反应器(R1o1)、HDR第二反应器(R1O2)进行脱硫，脱氮、脱氧反应，以及多环芳煌和多环环烷煌的加氢裂解开环，R1O1催化剂二床层入口温度由调节急冷氢量来控制。
R102反应流出物在温度控制条件下经E1O1A/B/C与反应进料换热降温至200C后进入HDR热高压分离器(V103),热高分液与从HDR冷中压分离器(V105)出来的油相混合后进入HDR热高分离器(VI06)o热高分气与循环的冷中分液和脱盐水混合后进入HDR热高分气体空冷器(A1O1)。
