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按成型方法分类（1）注射成型是先把塑料加入到注射机的加热料筒内，塑料受热熔融，在注射机螺杆或柱塞的推动下，经喷嘴和模具浇注系统进入模具型腔，由于物理及化学作用而硬化定型成为注塑制品。
注射成型由具有注射、保压（冷却）和塑件脱模过程所构成循环周期，，因而注射成型具有周期性的特点。
热塑性塑料注射成型的成型周期短、生产效率高，熔料对模具的磨损小，能大批量地成型形状复杂、表面图案与标记清晰、尺寸精度高的塑件；但是对于壁厚变化大的塑件，难以避免成型缺陷。
塑件各向异性也是质量问题之一，应采用一切可能措施，尽量减小。
(2)压缩成型俗称压制成型，是最早成型塑件的方法之一。
压缩成型是将塑料直接加入到具有一定温度的敞开的模具型腔内，然后闭合模具，在热与压力作用下塑料熔融变成流动状态。
由于物理及化学作用，而使塑料硬化成为具有一定形状和尺寸的常温保持不变的塑件。
压缩成型主要是用于成型热固性塑料，如酚醛模塑粉、脲醛与三聚氰胺甲醛模塑粉、玻璃纤维增强酚醛塑料、环氧树脂、DAP树脂、有机硅树脂、聚酰亚胺等的模塑料，还可以成型加工不饱和聚酯料团（DMC）、片状模塑料（SMC）、预制整体模塑料（BMC）等。
一般情况下，常常按压缩膜上、下模的配合结构，将压缩模分为溢料式、不溢料式、半溢料式三类。
(3)挤塑成型是使处于粘流状态的塑料，在高温和一定的压力下，通过具有特定断面形状的口模，然后在较低的温度下，定型成为所需截面形状的连续型材的一种成型方法。
挤塑成型的生产过程，是准备成型物料、挤出造型、冷却定型、牵引与切断、挤出品后处理（调质或热处理）。
在挤塑成型过程中，注意调整好挤出机料筒各加热段和机头口模的温度、螺杆转数、牵引速度等工艺参数以便得到合格的挤塑型材。
特别要注意调整好聚合物熔体由机头口模中挤出的速率。
因为当熔融料挤出的速率较低时，挤出物具有光滑的表面、均匀的断面形状；但是当熔融物料挤出速率达到某一限度时，挤出物表面就会变得粗糙、失去光泽，出现鲨鱼皮、桔皮纹、形状扭曲等现象。
《塑料成型工艺及模具设计》第一章思考题1．塑料为什么能得到广泛的应用？2．塑料工业包括哪两大部分？3．常用的塑料成型工艺有哪些？4．什么是塑料模具？塑料模具可以分为哪几类？5．实现现代塑料制品生产有哪些必不可少的因素？6．试述塑料模具技术的发展趋势。
第二章思考题1．了解塑料的组成和分类。
2．热塑性塑料与热固性塑料在结构上和成型性能上有何不同?3．了解塑料的选用原则。
4．了解塑料的流动性。
流动性对塑料形状、模具设计和成型工艺有什么影响？5．了解熔融指数、拉西格流动性的意义。
6．了解塑料的收缩性以及影响收缩率变化的因素。
7．了解聚合物结晶、二次结晶、后结晶、结晶速度和结晶度的概念。
8．结晶对塑件性能有何影响?影响结晶的因素有哪些？9．了解取向的概念，取向对塑件性能有何影响?10．了解聚合物的降解和交联，什么情况应避免降解或交联？第三章思考题1．了解注射成型原理及工艺过程。
2．设计注射模时，为什么要对注射机有关的性能参数进行校核？具体要校核哪些参数？3．注射成型过程中，型腔中塑料的温度和压力是如何变化的？4．为什么要进行塑件的后处理？哪些塑件需要后处理?5．注射成型过程的温度对成型过程和塑件质量有何影响?6．注射成型过程的压力取决于哪些因素?它与成型温度是否有关系？7．了解压缩成型原理及工艺过程。
8．与注射成型相比，压缩成型有哪些优缺点？9．压缩成型的预处理是指哪些工序？为什么要进行预处理?10．压缩成型的工艺条件有哪些?这些工艺条件对制品质量有何影响？11．了解传递成型原理及工艺过程。
12．传递成型与压缩成型、注射成型各有什么特点？13．了解挤出成型原理及工艺过程。
14．挤出成型有什么特点？15．如何控制挤出成型的工艺参数？16．挤出生产线需要什么基本设备？17．影响塑件尺寸精度的因素有哪些？18．如何确定塑件尺寸精度、公差和表面粗糙度？19．塑件的形状设计要考虑什么问题？20．加强肋和嵌件各有什么作用？21．设计塑件上的螺纹应注意些什么？第三章习题现在注射机上成型图示塑件，一模四件，浇注系统凝料的容量为18cm3，浇注系统在分型面上的垂直投影面积为5cm2，试选择合适的注射机。
《塑料成型工艺与模具设计》课程教学大纲课程代号：ABJD0708课程中文名称：塑料成型工艺与模具设计课程英文名称：Thep1astictechno1ogyofmou1danddesignofmou1d课程类型：选修课程学分数：3学分课程学时数：48学时授课对象：材料成型与控制工程专业本课程的前导课程：画法几何及工程制图、材料力学、金属学及热处理、机械制造技术基础等课程。
一、课程简介《塑料成型工艺与模具设计》课程是材料成型与控制专业的一门专业必修课，是主干课之一。
主要研究塑料的成型工艺及其模具设计的一般理性知识，重点掌握注射成型的设计计算方法，达到能独立设计中等复杂程度塑料模具的能力，对气辅注射成型、精密注射模具设计、热流道模具设计等基本知识有所了解。
通过对本课程的学习，使学生掌握塑料的组成及特性，塑料成型工艺的特点，塑料制品结构设计，各种塑料模具的结构、设计原理和设计方法，了解模具制造技术的现状及发展趋势，为学生以后从事有关模具设计打下必要的基础。
二、教学基本内容和要求绪论课程教学内容：塑料及塑料工业的发展、塑料成型在在工业生产中的重要性、塑料模具的分类；塑料成型技术的现状与发展趋势；本课程的任务和学习方法。
课程的重点、难点：本章重点是塑料成型在在工业生产中的重要性、模具与塑料模具的概念；本章难点是模具CAD/CAE/CAM及塑料模标准化的理解。
课程教学要求：了解国内外塑料工业的发展概况；了解塑料成型在在工业生产中的重要性；理解本课程的性质和任务。
第1章高分子聚合物结构特点与性能课程教学内容：树脂与高聚物、聚合物的分子结构特点、高聚物的热力学性能及成型过程中的变化、塑料流变学、塑料粘度的调节、分子定向与定向作用。
课程的重点、难点：本章重点是高聚物的热力学性能及成型过程中的变化、高聚物的结晶、取向、降解的影响；本章难点是结晶、取向、降解的概念的理解。
课程教学要求：掌握树脂与塑料的概念；了解高分子与低分子的区别；掌握高聚物的分子结构与特性；理解结晶与非结晶的区别；掌握高聚物的热力学性能；了解高聚物的加工工艺性能；理解高聚物的结晶、取向、降解的概念。
塑料模具塑料模具，即塑料加工模具，按塑料的类型可分为热固性塑料模具和热塑性塑料模具两大类。
热塑性塑料均使用注射模具。
热固型塑料模具：按模具在压机上的固定方式可分为：1.移动式模具：不固定在机床上，装料合模、开模及塑料制品由模具内取出，均在机外进行。
这种模具结构、制造简单，但效率低、劳动强度高，只适用于中小批量件的加工。
2.固定式模具：固定在机床上，整个过程中，装料、合模、成型、开模及推出塑料制品等均在机床上进行。
使用方便、劳动强度低、效率高，模具结构较为复杂，主要用于批量生产中。
按照塑料制品成型方法分类：1.压塑模：塑料装在受热的型腔或加料室内，然后加压。
在压制时直接对型腔内的塑料施加压力。
这类模具的加料室一般于型腔是一体的。
2.传递模：塑料在加料室内受热成为粘流状态，在柱塞压力作用下使熔料经过注射系统进入充满闭合的型腔。
3.注射模：塑料在注射机上装有螺杆搅拌的料筒内受热进行塑化，达到半熔融状态时，在压力作用下熔料通过模具的注射系统进入到有一定温度的型腔内固化成塑料制品。
工艺成型周期短，生产效率高，这种模具在热固性塑料注射机上使用。
按加料室的形式分类：1.敞开式模具：没有单独的加料室，合并在型腔中，压塑时塑料自由向外溢出。
这种模具只能用来加工形状简单并且质量要求高的塑料制品。
2.半封闭式模具：在型腔上方设有加料室，压塑时余料形成飞边。
这中模具可制造形状比较复杂的塑料制品，制品致密度较高。
3.封闭式模具：加料室是型腔的延续部分。
压塑时压机的压力全部作用在塑料制品上。
制品组织致密，形成垂直飞边，容易清除，适用于形状较复杂的塑料制品。
按模具的分型面分类：1.垂直分型面模具：模具的分型面平行于压机的工作压力方向。
2.水平分型面模具：模具的分型面垂直于压机的工作压力方向塑料最常见的成型方法一般分为熔体成型和固相成型两大类：熔体成型是把塑料回热至熔点以上，使之处于熔融态进行成型加工的方式，属于此种成型方法的模塑工艺主要有注射成型、压塑（缩）成型、挤出成型等；固相成型是指塑料在熔融温度以下保持固态下的一类成型方法，如一些塑料包装容器生产的真空成型，压缩空气成型和吹塑成型等。
压缩模结构组成及分类1 压缩模结构组成1.1压缩模的工作原理压缩模的典型结构如图6-1所示。
模具的上模和下模分别安装在压力机的上、下工作台上，上下模通过导柱导套导向定位。
成型前，将配好的塑料原料倒入凹模4上端的加料室，然后上工作台下降，使上凸模3进入下模加料室4与装入的塑料接触并对其加热。
当塑料成为熔融状态后，上工作台继续下降，熔料在受热受压的作用下充满型腔并发生固化交联反应。
塑件固化成型后，上工作台上升，模具分型，同时压力机下面的辅助液压缸开始工作，脱模机构将塑件脱出。
1.2压缩模的结构组成按各零部件的功能和作用，压缩模可分为以下7大部分：（1）成型零件成型零件是直接成型塑件的零件，加料时与加料室一道起装料的作用。
图6-1中模具型腔由上凸模3、凹模4、型芯8、下凸模9等构成。
（2）加料室图6-1中凹模4的上半部，为凹模截面尺寸扩大的部分。
由于塑料与塑件相比具有较大的比容，塑件成型前单靠型腔往往无法容纳全部原料，因此一般需要在型腔之上设有一段加料腔室。
（3）导向机构图6-1中，由布置在模具上周边的四根导柱6和导套10组成导向机构，它的作用是保证上模和下模两大部分或模具内部其它零部件之间准确对合。
为保证推出机构上下运动平稳，该模具在下模座板15上设有二根推板导柱，在推板上还设有推板导套。
（4）侧向分型与抽芯机构当压缩塑件带有侧孔或侧向凹凸时，模具必须设有各种侧向分型与抽芯机构，塑件方能脱出。
图6-1中的塑件有一侧孔，在推出塑件前用手动丝杆(侧型芯19)抽出侧型芯。
（5）脱模机构压缩模中一般都需要设置脱模机构(推出机构)，其作用是把塑件脱出模腔，图6-1中的脱模机构由推板16、推杆固定板18、推杆12等零件组成。
（6）加热系统在压缩热固性塑料时，模具温度必须高于塑料的交联温度，因此模具必须加热。
常见的加热方式有：电加热、蒸汽加热、煤气或天然气加热等，但以电加热最为普遍。
图6-1中加热板5、11中设计有加热孔7，加热孔7中插入加热元件(如电热棒)，分别对上凸模、下凸模和凹模进行加热。
一．名词知识点。
1.冷却时间：冷却时间通常指塑料熔体从充满模具型腔起，到可以打开模具取出塑件止的时间。
2.分型面:模具用以取出塑件和（或）浇注系统凝料的可分离的接触表面。
（动定模的结合处）3.干涉现象是指在合模过程中侧滑块的复位先于推杆的复位而导致活动侧型芯与推杆相碰撞，造成活动侧型芯或推杆损坏的事故。
4.（侧滑块必须停留在刚脱离斜导柱的位置上）4.塑料：以高分子合成树脂为主要原料加上旨在改善和提高其性能的各种添加剂制成的合成材料。
3.流动性：塑料熔体在一定温度和压力下流动的距离与注满型腔的能力。
4.收缩性：塑料制品脱模冷却后形体尺寸变小的性质。
5.收缩率：以制品收缩尺寸的单位长度百分比表示。
6.相容性：两种或几种不同品种的塑料熔融后能融合到一起而不产生分层、起层现象的性能。
7.吸湿性：塑料对水的吸附性能。
8.强吸湿性塑料：ABS、PC9.热敏性：热稳定性差的塑料高温或长时间高温中发生降解、变色的现象。
10.结晶性：成型后冷凝过程中，发生结晶现象的性质。
11.塑料模具：是指利用其本身特定腔体去成型具有一定形状和尺寸的立体形状塑料制品的工具。
12.注射成型：指将粒状或粉状塑料从注射机的料斗送入高温的料筒内加热熔融塑化，使其成为粘流态熔体，然后在注射机柱塞或螺杆的高压推动下，以很大的流速通过喷嘴，注入模具型腔，经一定时间的保压冷却定型后，开启模具便可从型腔中脱出具有一定形状和尺寸塑料制件的成型方法。
13.造型：通过各种技术和艺术方法创造出来的、独具形态特征和艺术感染力的制品形态。
14.塑件工艺性设计包括:塑料材料选择、尺寸精度和表面粗糙度、嵌件结构等。
15.尺寸精度：塑件的尺寸精度是指所获得的塑件尺寸与产品图中尺寸的符合程度，即所获塑件尺寸的准确度。
16.脱模斜度：为了便于塑件脱模，防止脱模时擦伤塑件，必须在塑件内外表面脱模方向上留有足够的斜度α，在模具上称为脱模斜度。
二．塑料制品的工艺设计原则脱模斜度设计要点：塑件精度高，采用较小脱模斜度尺寸高的塑件，采用较小脱模斜度塑件形状复杂不易脱模，选用较大斜度增强塑料采用较大的脱模斜度收缩率大，斜度加大原则1：在满足要求情况下，尽量选低精度的等级。
模具的分类都有哪些江苏苏州目前有各类模具厂1000多家，模具加工点1000多个，模具年销售额约50亿~60亿元，模具业成为该市新兴工业之一。
8、可磨削(3).引伸母模之设计选择压料弹簧单元时最好考虑下列要点再决定之：模具结构设计和参数选择须考虑刚、导向、卸料机构、定位方法、间隙大小等因素。
模具上的易损件应容易更换。
对于塑料模和压铸模，还需要考虑合理的浇注系统、熔融塑料或金属流动状态、进入型腔的位置与方向。
为了提高生产率、减少流道浇注损失，可采用多型腔模具，在一模具内能同时完成多个相同或不同的制品。
在大批量生产中应采用高效率、高精度、高寿命的模具。
8)模具装配(Assembly)目前在全国排序前10名的企业中，广东占有5家，世界最大的模架供货商和亚洲最大的模具制造厂都在广东。
压料板之功能有剥离付著于冲头之材料及导引细小冲头之作用，依功能不同其设计内容有很大的不同。
压料板之厚度及选用基准依制品设计有下列两种：1.可动式压料板，2.固定式压料板。
(1).冲切母模之设计模具如何修补1：模具长时间使用后必须磨刃口，研磨后刃口面必须进行退磁，不能带有磁，否则易发生堵料。
俗称压制成型，是最早成型塑件的方法之一。
压缩成型是将塑料直接加入到具有一定温度的敞开的模具型腔内，然后闭合模具，在热与压力作用下塑料熔融变成流动状态。
由于物理及化学作用，而使塑料硬化成为具有一定形状和尺寸的常温保持不变的塑件。
压缩成型主要是用于成型热固塑料，如酚醛模塑粉、脲醛与三聚氰胺甲醛模塑粉、玻璃纤维增酚醛塑料、环氧树脂、DAP树脂、有机硅树脂、聚酰亚胺等的模塑料，还可以成型加工不饱和聚酯料团(DMC)、状模塑料(C)、预制整体模塑料(BMC)等。
一般情况下，常常按压缩膜上、下模的配合结构，将压缩模分为溢料式、不溢料式、半溢料式三类。
6、淬透硬度是影响耐磨的主要因素。
一般情况下，模具零件的硬度越高，磨损量越小，耐磨也越好。
另外，耐磨还与材料中碳化物的种类、数量、形态、大小及分布有关。
