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胶合板贴面规章制度第一章总则第一条为了规范胶合板贴面行为，保障生产安全和产品质量，制定本规章制度。
第二条本规章制度适用于胶合板生产企业的胶合板贴面加工环节，包括原材料采购、生产加工、质量检验等环节。
第三条胶合板贴面应符合国家相关标准和规定，严格按照本规章制度执行。
第四条胶合板生产企业应设立贴面加工专门管理部门，负责制定和执行胶合板贴面规章制度。
第五条胶合板生产企业应加强员工培训，提高员工的操作技能和质量意识。
第六条胶合板生产企业应定期对贴面加工设备进行检查和维护，确保设备正常运转。
第七条胶合板生产企业应建立健全的贴面质量追溯制度，保障产品质量可追溯。
第八条胶合板生产企业应加强与供应商的沟通和合作，确保原材料的质量稳定。
第二章原材料采购第九条胶合板生产企业应选择质量可靠的原材料供应商，建立长期稳定的合作关系。
第十条胶合板生产企业应对采购的原材料进行检验，确保原材料符合相关标准。
第十一条胶合板生产企业应建立原材料的质量档案，记录原材料的来源和质量检验结果。
第十二条胶合板生产企业应设立原材料仓库，对原材料进行分类存放，确保原材料的质量不受污染。
第十三条胶合板生产企业应建立原材料采购台账，记录原材料的采购数量和费用。
第三章生产加工第十四条胶合板生产企业应根据订单要求确定生产计划，合理安排生产流程。
第十五条胶合板生产企业应设立贴面加工作业指导书，详细规定贴面加工的操作流程和要求。
第十六条胶合板生产企业应对贴面加工人员进行岗前培训，提高操作技能和质量意识。
第十七条胶合板生产企业应加强贴面加工现场的管理，保持生产环境整洁和安全。
第十八条胶合板生产企业应对贴面加工过程进行监控，及时发现和解决问题。
第十九条胶合板生产企业应建立贴面产品的质量检验制度，检验产品的各项指标是否符合要求。
第二十条胶合板生产企业应建立产品追溯体系，追踪产品的生产过程和原材料来源。
第四章质量检验第二十一条胶合板生产企业应设立专门负责质量检验的部门，对产品进行全面检验。
胶合板生产原理
胶合板生产原理是将木材经过处理后，与胶水混合，然后通过压制和加热工艺，将木材与胶水牢固地粘合在一起，形成具有一定厚度和强度的板材。
胶合板生产的具体步骤如下：
1.原材料准备：选择优质的木材作为原材料，通常使用的木材
有松木、桦木等。
将木材原料进行切割、去皮等处理，使其具备一定的尺寸和平整度。
2.预处理：将木材原料进行干燥处理，以减少含水量，使其具
备一定的稳定性。
同时，对各种原材料进行分级、分堆，以便后续生产过程中的配料。
3.配料与粘合：根据胶合板的用途和要求，将干燥处理后的木
材按照一定比例进行配料，将不同尺寸、密度的木材进行混合。
然后，在混合木材上均匀涂布胶水，使木材与胶水充分混合，胶水为木材提供粘合力。
4.压制和加热：将配料好的木材放入预先制备好的模具中，然
后进行压制和加热的工艺。
一般来说，将装满木材配料的模具放入热压机中，加热到一定温度，然后施加一定的压力，使木材与胶水牢固地粘合在一起。
5.冷却和修整：压制完成后的板材通过冷却工艺，使其温度降
至室温。
然后，对制成的胶合板进行修整，切割成所需尺寸和
形状的板材。
6.检验和包装：对胶合板进行质量检验，检测其强度、平整度、含水量等指标是否达到要求。
合格的胶合板经过包装后，可以投入市场销售或进一步加工。
加工生产胶合板的工艺流程加工生产胶合板的工艺流程非常复杂，大致分为原木加工和单板加工两种流程。
其中，原木加工流程包括原木锯断、木段蒸煮、木段剥皮、单板旋切、单板干燥、单板整理、涂胶组坯、预压、热压、裁边、砂光、检验分等和包装入库。
而单板加工流程则包括单板整理、涂胶组坯、预压、热压、裁进、砂光、检验分等和包装入库。
在整个生产过程中，胶合板的加工工艺损耗是不可避免的。
这些损耗主要来自于原木锯断、单板旋切、单板干燥、单板整理、热压、裁边和砂光等环节。
这些损耗可以分为有形损耗和无形损耗两种类型。
有形损耗主要来自于加工剩余物，而无形损耗则是由于干缩和压缩等原因导致的。
原木锯断是生产胶合板的第一步，其目的是将原木按要求的长度和质量进行锯断，并截取出胶合板成品尺寸外加加工余量的长度。
原木的长度和弯曲度、缺陷等因素直接影响胶合板的出材率，同时也会产生小木段、截头和锯屑等废料。
一般来说，原木锯断损耗率在3%~10%之间。
单板旋切是生产胶合板的关键步骤之一，也是损耗最大的工序之一。
由于木段不圆度、旋切机卡头对木段两端的夹牢以及木芯损耗等原因，单板旋切产生的废料包括碎单板和木芯等。
这部分损耗率在15%~25%之间，与木段的材质、直径以及设备性能等因素有关。
单板干燥是将旋切后的单板干燥到符合胶合工艺要求的步骤。
干燥后，木材尺寸会变小，称为干缩。
干缩损耗与单板的树种、含水率以及厚度等因素有关，一般在4%~10%之间。
单板整理包括剪切、拼板和修补等步骤。
该工序产生的废料量与原木材质、旋切单板质量、干燥单板质量以及操作工人对单板标准的熟悉程度等因素有关，损耗率一般在4%~16%之间。
直接进口单板加工成胶合板的该工序损耗率一般为2%~11%。
热压是一种将涂胶组坯好的板坯通过一定温度和压力牢固地胶合起来的工艺。
在热压过程中，随着板坯温度和含水率的变化，木材逐渐被压缩，板坯厚度也逐渐减少。
这种损耗被称为压缩损耗，其损耗率一般在3%至8%之间，具体取决于胶合板的热压温度、单位压力、热压时间、树种和含水率等因素。
加工生产胶合板的工艺流程集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）加工生产胶合板的工艺流程原木加工生产胶合板的工艺流程：原木→原木锯断→木段蒸煮→木段剥皮→单板旋切→单板干燥→单板整理→涂胶组坯→预压→热压→裁边→砂光→检验分等→包装入库。
单板加工生产胶合板的工艺流程：单板整理→涂胶组坯→预压→热压→裁进→砂光→检验分等→包装入库。
加工工艺损耗：在胶合板整个生产过程中，原木锯断、单板旋切、单板干燥、单板整理、热压、裁边、砂光对木材损耗有影响，它分为有形损耗（有加工剩余物的）和无形损耗（干缩和压缩）。
木材损耗与原木材种、原木规格、设备状况、工艺技术以及成品板规格等因素有关。
原木锯断：进口原木长度一般超过6米，要按工艺要求的长度和质量进行锯断，截取的木段应为胶合板成品尺寸外加加工余量的长度。
例如幅面1220mmX2440mm的成品胶合板，木段长度通常为2600mm或1300mm。
原木的长度和原木的弯曲度、缺陷等直接影响胶合板的出材率，产生的废料有小木段、截头和锯屑等，原木锯断损耗率一般在3～10％。
单板旋切：胶合板生产中应用最广的是旋切方法生产的单板，面背板的厚度一般为0.6mm左右，芯板、长中板的厚度一般为1．8mm左右。
该工序损耗最大，一是由于木段不圆度，相当一部分的碎单板不能使用；二是旋切机卡头对木段两端的夹牢而产生端部损耗；三是木芯损耗。
单板旋切产生的废料为碎单板和木芯，由此可见单板旋切损耗量与木段的材质、直径及设备性能有关，这部分损耗率在15％～25％。
单板干燥：旋切后的单板含水率很高，必须将单板干燥到符合胶合工艺的要求。
干燥后木材尺寸变小，称为干缩。
因含水率降低，单板的长度、宽度和厚度都会干缩。
干缩损耗与单板的树种、单板的含水率及单板厚度等因素有关。
干缩损耗率一般为4％～10％。
单板整理：单板整理包括剪切、拼板及修补。
将干燥后的带状单板、零片单板剪切成规格单板和可拼接单板，窄条单板经过拼接成整张单板，有缺陷的整张单板可通过修补达到工艺的质量要求。
胶合板的加工方法
胶合板那可是个超实用的材料哇！你知道胶合板是咋加工出来的不？其实加工胶合板有几个关键步骤呢。
首先得准备好木材原料，就像厨师要准备好新鲜食材一样。
把木材切成薄片，这就好比把大面包切成一片片的。
然后涂上胶水，让这些薄片紧紧粘在一起。
接着用压机把它们压得结结实实，就像大力士在使劲儿挤压一样。
加工过程中有啥要注意的呢？那可不少呢！木材薄片得切得均匀，不然做出来的胶合板就会凹凸不平，这多难看呀！胶水也得用好的，不然粘不牢可咋办？还有压机的压力得控制好，压力太大可能会把木材压坏，压力太小又粘不紧。
安全性方面那也很重要哇！在加工过程中，得注意防火，毕竟木材和胶水都容易着火呢。
还得注意操作机器的时候别把手给弄伤了，那得多疼呀！稳定性也得考虑，要是胶合板不稳定，用着用着就变形了，那可不行。
胶合板的应用场景可多了去了。
装修的时候可以用它做柜子、地板啥的。
它就像一个万能的小助手，哪里需要哪里搬。
为啥胶合板这么受欢迎呢？因为它便宜又好用呀！比起实木，价格实惠多了，而且还不容易变形。
给你举个实际案例哈。
我有个朋友装修房子，就用了胶合板做柜子。
装完后那效果，杠杠的！既美观又实用。
胶合板就是这么棒！加工方法不难，注意事项不少，应用场景广泛，优势多多。
它简直就是装修界的明星材料哇！你还不赶紧试试？。
建筑胶合板验收标准建筑胶合板作为一种常用的建筑材料，广泛应用于建筑工程中。
它具有质轻、强度高、耐腐蚀等优点，因此备受青睐。
然而，为了确保建筑胶合板的质量和安全性，验收工作显得尤为重要。
本文将就建筑胶合板的验收标准进行详细介绍，以期为相关从业人员提供参考。
首先，建筑胶合板的验收应包括外观质量、尺寸偏差、强度性能等多个方面。
在外观质量方面，应检查板面是否平整、无裂纹、变形、翘曲等情况。
同时，还需检查板材表面是否有砂眼、裂纹、露胶等缺陷。
在尺寸偏差方面，需检查板材的厚度、宽度、长度等尺寸是否符合规定标准。
在强度性能方面，应进行抗弯、抗拉、剪切等性能测试，确保其符合相关标准要求。
其次，建筑胶合板的验收还应注意检查其生产厂家、产品合格证、质量检验报告等相关资料。
生产厂家应具备相关的生产资质和认证，产品合格证应包括产品名称、规格型号、生产日期、质量等级等信息，质量检验报告应包括板材的物理力学性能指标、甲醛释放量等检测结果。
这些资料的完备性和真实性对于建筑胶合板的验收具有重要意义。
另外，建筑胶合板的验收还应注意检查其标识和包装。
合格的建筑胶合板应在产品上标注生产厂家名称、产品名称、规格型号、质量等级、生产日期等信息，并且包装应完好无损，无破损、潮湿等情况。
这些信息和包装的完好程度直接影响着建筑胶合板的质量和安全性。
最后，建筑胶合板的验收还应关注其运输和存储情况。
建筑胶合板在运输过程中应注意防止挤压、碰撞等情况，避免对板材造成损坏。
在存储过程中，建筑胶合板应远离潮湿、酸碱等有害物质，避免对板材造成腐蚀和变形。
综上所述，建筑胶合板的验收标准是确保建筑胶合板质量和安全性的重要环节。
通过对外观质量、尺寸偏差、强度性能、相关资料、标识包装、运输存储等方面的检查，可以有效提高建筑胶合板的质量和安全性，保障建筑工程的顺利进行。
希望本文所述内容能够为相关从业人员提供参考，促进建筑胶合板的质量提升和安全施工。
包装用一般胶合板查验标准包装用一般胶合板查验标准〔总那么〕编号：零零件名称包装用一般胶合板合用范围主要构成零件I类胶合板，即耐天气胶合板，供室外条件下使用，能经过煮沸试验；II 类胶合板，即耐水胶合板，供湿润条件下使用，能经过63℃± 3℃热水浸渍试验；III类胶合板，即不耐潮胶合板，供乏味条件下使用，能经过干状试验。
软控股份木质包装箱用胶合板无特别要求默以为III 类胶合板。
包装方式查验依照标准胶合板出厂时按不一样类型、树种、规格、等级、甲醛开释量级别、每包胶合板应有标签，其上应注明：生产批号分别包装。
为防备板面污损，包装表记厂名、规格、树种、张数和生产日期。
打包时最外面一张的面板应朝内GB/T 1933 木材密度测定方法胶合板第3局部：一般胶合板通用技术条件胶合板第8局部：试件尺寸的丈量胶合板第10局部：试件尺寸的丈量胶合板第11局部：含水率的测定胶合板第12局部：胶合强度的测定GB/T 17657-2021 人造板及饰面人造板理化性能试验方法QGL/RK 10.12.022 木包装箱质量管理方法要点特征外观构造及缺点、规格尺寸、物理力学性能备注拟制/ 日期审察/ 日期更改标记更改申请单号同意/ 日期查验员确认 / 日期包装用一般胶合板查验标准操作步骤查验工程 检测设施 详尽操作方法及内容供应商需供应资料：第 1 步资料审察1、?原资料材质单?或?质量证明书? ( 样品确立、按期查验) ；标准齐套性：第 2 步标正确认3、能否有该型号部品的技术条件、通用技术标准；4、能否有查验标准，标准能否为最新版本；标准要求、本卷须知a 、材质单格式及必填内容应切合采买物流事业部规定的 ?原资料材质单的规定?b 、?供应商自检报告? 应包含本查验标准中详尽操作方法及内容中第8-17 项内容。
c 查验标准为受控、最新版本；e样本合格判批量范围 N/定数5、依照抽样查验标准要求对第 5步 ～第 12步查验内容大小件AC 第 3 步进行抽样判断。
胶合板模板的技术指标与进场验收建筑工程中砼用木胶合板模板,参考标准是国标混凝土模板用胶合板GB/T17656-2008、人造板的尺寸测定GB/T19367-2009;一、种类：木胶合板模板一般有三种1、未经表面处理的胶合板模板简称素板；2、经过树脂饰面处理的胶合板模板简称涂胶板；3、经过浸渍胶膜纸贴面处理的胶合板模板简称覆膜板二、要求：1、尺寸和公差要求：1、胶合板模板的规格尺寸应符合表1的规定;规格尺寸mm 表12、对于模数制的模板,其长度和宽度公差为0—3mm,对于非模数制的模板,其长度和宽度公差为±2mm;模板的长与宽的测量方法长、宽检测方法：用钢卷尺在距板边100mm 处分别测量每张板长、宽各2点,取平均值,平均值与公称尺寸的差值即为公差见下图1;3、模板厚度允许偏差应符合表2的规定;厚度公差mm 表2厚度检测方法：用测微仪或游标卡尺在距板边24mm和50mm之间测量胶合板模板的厚度,测点位于每个角及每个边的中间,既长短边分别测 3 点、1 点,取8 点平均值；平均值与公称厚度之差为偏差见上图1;4、胶合板模板对角线长度允许偏差及翘曲度限值见表3及表4①对角线差检测方法：用钢卷尺测量两对角线之差;②翘曲度检测方法：用钢直尺量对角线长度,并用楔形塞尺或钢卷尺量钢直尺与板面间最大弦高,后者与前者的比值为翘曲度；对角线长度允许偏差及翘曲度限值见表3及表4;5、板的垂直度不得超过0.8mm/m;把直角尺的一个边靠着胶合板模板的一个边,测量其垂直度见附图2,在距板角1000±1mm处,通过测量直角尺另一臂与板边间的间距见附图2;6、板的四边边缘垂直度不得超过1.0mm/m;把直尺对着一个板的边或在板的两角放置金属线且拉直,然后测量直尺或拉直金属线与板边之间的最大偏差;2、板的结构要求1、相邻两层单板的木纹应相互垂直,中心层两侧对称层的单板应为同一树种或物理力学性能相似的树种和同一厚度;2、应考虑成品结构的均匀性,组坯时表板和与表板纤维方向相同的各层单板厚度总和应不小于板坯厚度的40%,不大于60%;板的层数应不小于7层;表板厚度应不小于1.2mm,覆膜板表板厚度应不小于0.8mm;3、同一层表板应为同一树种;4、板中不得留有影响使用的夹杂物;拼逢用的无孔胶纸带不得用于胶合板内部;如用其拼接或修补面板,除不修饰外,应除去胶纸带,并不留有明显胶纸痕;3、树种要求胶合板模板用材的树种为：马尾松、云南松、落叶松、辐射松、杨木、桦木、荷木、枫香、拟赤杨、柳安、奥克榄、克隆、阿必东等;4、胶粘剂要求1、胶合板模板的胶粘剂应采用酚醛树脂或性能相当的树脂;2、树脂饰面处理的应采用酚醛树脂或性能相当的树脂;3、覆膜用的树脂应采用酚醛树脂或性能相当的树脂;注：酚醛树脂是由苯酚和甲醛在催化剂条件下缩聚、经中和、水洗而制成的树脂;5、等级与允许缺陷1、一般通过目测成品板上允许缺陷来判定其等级;等级取决于允许的材质缺陷、加工缺陷以及对拼接的要求;2、胶合板模板素板按成品板上可见的材质缺陷和加工缺陷分成两个等级：A等品优等品和B等品合格品,其允许缺陷应符合表5的规定;砼模板用胶合板素板外观分等的允许缺陷表53、树脂饰面的胶合板模板涂胶板按成品板上可见的加工缺陷分成两个等级：A等品优等品和B等品合格品,其允许缺陷应符合表6的规定;基材板的外观质量应符合表5相应的要求;树脂饰面的胶合板模板涂胶板外观分等的允许缺陷表64、覆膜胶合板模板覆膜板按成品板上可见的加工缺陷分成两个等级：A等品优等品和B等品合格品,其允许缺陷应符合表7的规定;基材板的外观质量应符合表5相应的要求;覆膜胶合板模板覆膜板外观分等的允许缺陷表75、板的表面应进行砂光或刮光,如经供需双方协议可单面砂刮光或不砂刮光;6、树脂饰面的胶合板模板涂胶板应双面涂树脂;如两面等级不同,则应有明确标示,四边要涂上防水的封边涂料;7、覆膜胶合板模板覆膜板应双面覆膜,如两面等级不同,则应有明确标示,四边要涂上防水的封边涂料;6、物理力学性能各等级胶合板模板出厂时的物理力学性能应符合表8的规定;物理力学性能指标值表8注：①静曲强度：静曲强度是确定试件在最大载荷作用时的弯矩和抗弯截面模量之比;以人造板为类,当人造板受力后就会造成一定的弯曲,这种情况,就叫“静曲”,“静曲强度”就是人造板在受力弯曲到断裂时它所能承受的压力强度,用Mpa来表示; ②弹性模量modulus of elasticity,又称弹性系数,杨氏模量,是弹性材料的一种最重要、最具特征的力学性质,也是物体变形难易程度的表征,用E表示;定义为理想材料在小形变时应力与相应的应变之比;7、试验方法胶合板模板的长宽尺寸、对角线、翘曲度及物理力学性能等按国标GB/T9846-2004规定取样检验;三、标志、标签、包装、运输和贮存胶合板模板的标志、标签、包装、运输和贮存应符合GB/T9846.6-2004的规定;加盖号印的等级标记应与该板等级相符;1、标志在每张胶合板模板背板的右下角或侧面用不褪色的油墨加盖表明该胶合板模板的类别、等级、甲醛释放量级别、生产厂代号、检验员代号及生产日期的标记;等级标记用“优”、“合格”分别代表胶合板模板的各个等级;甲醛释放量级别分别用E0、E1、E2标示;注：甲醛是一种化学气体,空气中含量达一定浓度,就会对人体产生危害;它主要应用于复合材料的制造过程,起粘合作用人造板材使用了粘合剂,而含有甲醛;这样含在建材中的甲醛就不会立即挥发掉,而是因不同的温湿条件缓慢地挥发,挥发时间长达十年以上;长期居住在甲醛浓度超标的环境,甲醛就会对人的眼、鼻、呼吸系统造成明显伤害或使人患皮肤病;动物实验结果还显示,甲醛释放量超标还会导致鼻癌及呼吸系统癌变;E0、E1、E2都是指一个甲醛释放限量等级的环保标准胶合板的甲醛释放限量单位为毫克每升级别标志限量GB欧洲使用范围E0 ≤0.50.4mg/L 可直接用于室内E1 ≤1.51.0mg/L 可直接用于室内E2≤5.04.0mg/L 须饰面处理后可允许用于室内2、标签每包胶合板模板应有标签,其上应标明生产厂名、地址、品名、商标、产品标准号、规格、树种、类别、等级、甲醛释放量级别、张数和生产日期等;3、包装胶合板模板出厂时应按不同类别、树种、规格、等级、甲醛释放量级别、批号分别包装;为防止板面污损,打包时最外面一张板的面板应朝内;对有特别要求的胶合板模板,按供需双方协议包装;4、运输和贮存要用清洁、干燥及带蓬的运输工具运输胶合板模板;胶合板模板在运输和贮存过程中不得受潮,同时要防止搬运时人为和机械损伤;附录：胶合板模板进场验收程序⑴先检查胶合板模板的标志、标签、包装应符合GB/T9846.6-2004的规定;加盖号印的等级标记应与该板等级相符;技术性能必须符合相关质量标准通过收存、检查进场木胶合板模板的出厂合格证和检测报告来检验;⑵⑵外观质量检查标准通过观察检验：任意部位不得有腐朽、霉斑、鼓泡;不得有板边缺损、起毛;每平方米单板脱胶不大于0.001m2 ;每平方米污染面积不大于0.005m2;⑶⑶规格尺寸检测⑷参考第二条尺寸要求;。
胶合板生产工艺胶合板是一种由多层木片胶合而成的一种工程板材，广泛应用于建筑、家具、包装等各个领域。
胶合板的生产工艺主要分为原料处理、精细加工、热压胶合、修边切割和品质检验五个步骤。
首先，原料处理是胶合板生产的第一步。
首先，选用经过脱水烘干的高质量原木为原料，将原木进行刨花处理，刨下的木片具有较好的平整度和厚度一致性，作为胶合板的基材。
然后，将刨花木片按照一定的配比进行混合，使其具有一定的平均密度，使板材具有更好的强度和稳定性。
接下来是精细加工阶段。
将经过混合的刨花木片进行干燥处理，降低其含水率，提高板材的稳定性。
然后，对干燥后的木片进行筛分和分层分类，根据不同的要求为板材分层，使板材的物理性质更加均匀。
然后，将筛分好的木片进行修整，使其边缘光滑，并根据需要进行指榫连接等加工处理，以增加板材的强度和稳定性。
然后是热压胶合阶段。
将经过精细加工的木片按照一定的层数进行堆叠，然后将热固性胶涂布在每层木片的表面上。
然后，将胶涂布的木片堆叠进行热压，通过高压和高温的作用，使胶涂布的木片发生胶化反应，将木片紧密地结合在一起，形成整体的胶合板。
在热压过程中，通过一系列的工艺参数的控制，如温度、压力、厚度、时间等，使胶水完全渗透到木片的内部，提高板材的强度和稳定性。
完成热压胶合后，胶合板需要进行修边切割。
首先，对热压后的板材进行修边处理，去除板材的毛刺和不规则边缘，使板材的尺寸和外观更加规整。
然后，根据需要，对板材进行切割和修整，使其符合要求的尺寸和形状。
最后是品质检验。
对生产的胶合板进行质量检验，包括外观质量、尺寸精度、强度和稳定性等方面的检测。
合格的胶合板将进行包装并储存，不合格的胶合板将进行返工或淘汰处理。
以上是胶合板生产的主要工艺流程。
胶合板的生产工艺严格控制每个环节的质量，以确保生产出优质的胶合板产品。
胶合板的生产工艺不仅需要优质的原料和先进的设备，还需要有严格的生产管理和操作要求，以确保产品的质量和稳定性。
