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刮板输送机检修一般工艺规程1、主题内容和适用范围:本标准规定了刮板输送机检修的一般工艺规程。
本标准适用于煤矿井下用各种型号的刮板输送机检修。
2、引用标准:1987煤安字第114号《煤矿机电设备检修质量标准》。
3、刮板输送机拆卸、解体:3.1、根据回厂刮板输送机实际状况,对各部件分别拆卸、解体。
3.2、拆卸电动机、联结筒、减速器。
3.3、拆卸刮板大链、机头、机尾、过渡槽、挡煤板、铲煤板、中间槽、电缆槽、链轮、盲轴、舌板、分链器及其它附件。
3.4、将所有拆下的轴、轴套、轴承、定位销、紧固螺栓、螺母分部位装入适当箱内,防止损坏丢失。
3.5、拆下高压胶管后,胶管两端用堵塞堵住。
4、清煤、冲洗:4.1、人工清除各部件残存的煤、碎石、杂物。
4.2、人力操作高压水管,将沾附在零部件上的煤垢、杂物冲掉。
4.3、对沾附牢固的煤垢,用角磨机、机械刷、锤子、扁铲等工具进行清除, 但不得损伤零部件。
4.4、冲洗干净的零部件,其表面应露出原表面色泽。
5、检修:5.1、机头、机尾5.1.1、打磨、修整机头、机尾架,开焊部位重新焊接。
机架两侧的对中板的垂直度允差不大于2mm。
机头架、机尾架与过渡槽连接要紧密。
上下左右交错不大于3mm。
5.1.2、解体检修链轮、盲轴,清洗轴承、花键齿,注油,组装。
5.1.3、检修舌板、分链器。
舌板、分链器磨损不超过6mm。
超过时,可用电焊或热喷涂办法修复。
5.2、减速器5.2.1、减速器检修按《减速器检修工艺规程》执行。
5.3、刮板、链条5.3.1、刮板弯曲变形不得大于5mm,长度磨损不得大于10mm。
链环直径磨损不得大于3mm。
超过时,不作修理,全部更换。
5.3.1、组装刮板、链条。
联结用的螺栓、螺母型号、规格一致。
磨损程度相同的链条组装成双链,保证链条的长度一致。
5.4、溜槽5.4.1、打磨、修整溜槽。
5.4.2、开焊部位重新部焊。
变形部位整形。
5.4.3、中板、底版局部磨损超过原设计30%时,,可用电焊或热喷涂办法修复。
刮板输送（转载）机（不含电气部分）大修工艺一、刮板输送（转载）机检修工艺作业流程设备初步解体入厂→预检验收→外部清洗→解体分类→零部件清洗鉴定→零部件分类修理、修复→部件组装→总装→试运转、调整→喷漆防腐→验收出厂。
二、刮板输送（转载）机检修标准（一）机头、机尾传动部1.机头、机尾、过渡槽、桥架槽无开焊。
机架两侧的对中板的垂直度允差不得大于2mm。
机架上安装传动装置的定位面、孔符合技术文件的要求。
2.机头架、机尾架与过渡槽的连接要严密，搭接部分无卷边，上下左右交错不得大于3mm，机头架螺栓孔不得变形严重。
3.压链器连接牢固，磨损不得超过6 mm。
超过时，可用电焊或热喷涂方法修复。
4.整体链轮组件、盲轴安装符合技术文件的要求。
采用分体链轮结构时，半滚筒、半链轮组合间隙应符合设计要求，一般在1～3mm范围内。
5.机头轴、机尾轴转动灵活，不得有卡碰现象。
（二）机械传动装置1.机壳各轴孔尺寸精度、粗糙度、中心距、各孔的形位公差，均应符合技术文件的要求。
2.机壳和联接罩上的螺纹孔、定位孔、台修复后符合技术文件的要求。
3.轴承无明显磨损痕迹，游隙符合要求，转动灵活无异响。
4.紧固件无明显塑性变形。
5.各零件无损伤，无明显磨损痕迹、变形。
6.密封件和有机软管全部更新。
7.组装时各零部件要认真清洗，不得有锈斑，机壳内不得有任何污杂物。
8.各传动部安装、调整后符合技术文件的要求。
9.减速器按规定注入润滑油。
液力耦合器作耐压试验并注入规定品种和体积的介质。
10.制动盘、联轴器、耦合器动平衡试验符合技术文件的要求。
11.减速器、链轮组件无渗漏现象。
冷却、润滑装置齐全、完好，无渗漏现象。
12.安装完毕，人力试转无卡阻现象。
（三）链轮、舌板、分链器1.链轮齿面应无裂纹或严重磨损，链轮承托水平圆环链的平面的最大磨损：节距≤22mm时，不得超过5mm；节距≥22mm时，不得超过6mm（可用水平圆环链置于链轮上，检查圆环链上表面与轮毂的距离）。
刮板输送转载机检修工艺及工艺流程图标准化管理部编码-[99968T-6889628-J68568-1689N]刮板输送（转载）机（不含电气部分）大修工艺一、刮板输送（转载）机检修工艺作业流程设备初步解体入厂→预检验收→外部清洗→解体分类→零部件清洗鉴定→零部件分类修理、修复→部件组装→总装→试运转、调整→喷漆防腐→验收出厂。
二、刮板输送（转载）机检修标准（一）机头、机尾传动部1.机头、机尾、过渡槽、桥架槽无开焊。
机架两侧的对中板的垂直度允差不得大于2mm。
机架上安装传动装置的定位面、孔符合技术文件的要求。
2.机头架、机尾架与过渡槽的连接要严密，搭接部分无卷边，上下左右交错不得大于3mm，机头架螺栓孔不得变形严重。
3.压链器连接牢固，磨损不得超过6mm。
超过时，可用电焊或热喷涂方法修复。
4.整体链轮组件、盲轴安装符合技术文件的要求。
采用分体链轮结构时，半滚筒、半链轮组合间隙应符合设计要求，一般在1～3mm范围内。
5.机头轴、机尾轴转动灵活，不得有卡碰现象。
（二）机械传动装置1.机壳各轴孔尺寸精度、粗糙度、中心距、各孔的形位公差，均应符合技术文件的要求。
2.机壳和联接罩上的螺纹孔、定位孔、台修复后符合技术文件的要求。
3.轴承无明显磨损痕迹，游隙符合要求，转动灵活无异响。
4.紧固件无明显塑性变形。
5.各零件无损伤，无明显磨损痕迹、变形。
6.密封件和有机软管全部更新。
7.组装时各零部件要认真清洗，不得有锈斑，机壳内不得有任何污杂物。
8.各传动部安装、调整后符合技术文件的要求。
9.减速器按规定注入润滑油。
液力耦合器作耐压试验并注入规定品种和体积的介质。
10.制动盘、联轴器、耦合器动平衡试验符合技术文件的要求。
11.减速器、链轮组件无渗漏现象。
冷却、润滑装置齐全、完好，无渗漏现象。
12.安装完毕，人力试转无卡阻现象。
（三）链轮、舌板、分链器1.链轮齿面应无裂纹或严重磨损，链轮承托水平圆环链的平面的最大磨损：节距≤22mm时，不得超过5mm；节距≥22mm时，不得超过6mm（可用水平圆环链置于链轮上，检查圆环链上表面与轮毂的距离）。
刮板输送机维修工岗位生产精益操作流程刮板输送机维修工岗位责任制一、处理生产班班中出现的问题，完成好班前安排的工作。
二、作好现场交接班，认真询问上班司机，了解设备使用情况和暴露问题。
三、接班后，开机试运转，检查从机头到机尾传动装置及各部螺栓是否齐全紧固，仔细倾听减速箱各部声音是否正常，检查温升是否正常。
四、检查链条的松紧程度，保证及时缩链。
五、检查刮板、刮板叉有无过度弯曲或损坏，若有应及时更换。
六、保证减速箱、盲轴等部位，必须及时加注润滑油，保证设备正常运转。
七、对转载机的液力偶合器重点检查，发现隐患及时处理更换，不能带病运转。
八、对前后溜及转载机的机头、机尾分链器、舌板、小架要班班检查，发现隐患及时处理。
九、检查转载机推移装置及挡板的连接情况，并及时坚固。
十、设备检修完后，必须进行开机试运转检查设备运转情况。
十一、上井后认真填写检修记录。
刮板输送机维修工作业流程图刮板输送机维修工精益生产标准1、对生产班提出的问题，必须当班处理。
如因配件或其他原因不能当班处理的，必须经分管及值班领导批准，制定具体的整改措施和整改时间。
2、溜子、转载机各连接部位连接螺栓松动、不齐全。
3、溜子销排断裂、销轴窜出，销排固定座断裂，及时更换。
4、溜子、转载机舌板、溜子链磨损重，出现弯、断刮板，及时更换。
5、溜子E型螺栓断裂及时更换，更换E型螺栓防松螺母拧紧后，螺栓露出1～2丝。
6、溜子、转载机链松紧适度。
7、溜子锯齿环必须使用涨簧销，严禁使用铁丝等材料代替。
8、转载机溜子链连接环磨损严重及时更换。
9、溜子、转载机减速机对轮皮子损坏或变形严重，及时更换。
10、溜子、转载机电机风翅破损，及时更换。
11、溜子、转载机冷却管路保持畅通。
12、溜子、转载机减速机透气塞保持畅通、无缺损。
13、溜子、转载机各部位注油标准：（1）：减速箱每班检查，根据情况加460＃油。
标准：加油时要结合减速箱一轴倾向，保证减速机运转时一轴的润滑。
（2）：链轮轴组每班检查，根据情况加460＃油。
刮板机检修工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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刮板输送（转载）机（不含电气部分）大修工艺一、刮板输送（转载）机检修工艺作业流程设备初步解体入厂→预检验收→外部清洗→解体分类→零部件清洗鉴定→零部件分类修理、修复→部件组装→总装→试运转、调整→喷漆防腐→验收出厂。
二、刮板输送（转载）机检修标准（一）机头、机尾传动部1.机头、机尾、过渡槽、桥架槽无开焊。
机架两侧的对中板的垂直度允差不得大于2mm。
机架上安装传动装置的定位面、孔符合技术文件的要求。
2.机头架、机尾架与过渡槽的连接要严密，搭接部分无卷边，上下左右交错不得大于3mm，机头架螺栓孔不得变形严重。
3.压链器连接牢固，磨损不得超过6 mm。
超过时，可用电焊或热喷涂方法修复。
4.整体链轮组件、盲轴安装符合技术文件的要求。
采用分体链轮结构时，半滚筒、半链轮组合间隙应符合设计要求，一般在1～3mm范围内。
5.机头轴、机尾轴转动灵活，不得有卡碰现象。
（二）机械传动装置1.机壳各轴孔尺寸精度、粗糙度、中心距、各孔的形位公差，均应符合技术文件的要求。
2.机壳和联接罩上的螺纹孔、定位孔、台修复后符合技术文件的要求。
3.轴承无明显磨损痕迹，游隙符合要求，转动灵活无异响。
4.紧固件无明显塑性变形。
5.各零件无损伤，无明显磨损痕迹、变形。
6.密封件和有机软管全部更新。
7.组装时各零部件要认真清洗，不得有锈斑，机壳内不得有任何污杂物。
8.各传动部安装、调整后符合技术文件的要求。
9.减速器按规定注入润滑油。
液力耦合器作耐压试验并注入规定品种和体积的介质。
10.制动盘、联轴器、耦合器动平衡试验符合技术文件的要求。
11.减速器、链轮组件无渗漏现象。
冷却、润滑装置齐全、完好，无渗漏现象。
12.安装完毕，人力试转无卡阻现象。
（三）链轮、舌板、分链器1.链轮齿面应无裂纹或严重磨损，链轮承托水平圆环链的平面的最大磨损：节距≤22mm时，不得超过5mm；节距≥22mm时，不得超过6mm（可用水平圆环链置于链轮上，检查圆环链上表面与轮毂的距离）。
刮板输送机大修质量标准一般技术要求⑴机头、机尾①机头、机尾、过渡槽、不得有开焊。
机架两侧对中板的垂直度允差不得大于 2mm。
②机头架、机尾架与过渡槽的连接要严密，上下、左右交错不得大于 3mm。
③压链器连接牢固，磨损不得超过 6mm。
超过时可用电焊方法修复。
④机头、机尾链轮内花键磨损参照综机设备检修质量标准通用部分。
⑤机头、机尾舌板与中板连接处不得有高差，有高差时需采取补焊的方式补焊耐磨层。
⑥机头、机尾架装配要求在所有螺栓的螺纹部位涂少量锂基润滑脂。
⑵链轮、护板、分链器①链轮齿面应无裂纹或严重磨损，链轮承托水平圆环链的平面的最大磨损不得超过 10mm (可用水平圆环链置于链轮上，检查圆环链上表面与轮毂的距离)。
②链轮组件按要求更换轴承、密封件。
③链轮花键修理参照综机设备检修质量标准通用部分。
④链轮与机架两侧间隙应符合设计要求，一般不大于 5mm。
链轮不得有轴向窜动。
⑤护板、分链器无变形，运转时无卡碰现象。
抱轴板不得有裂纹，最大磨损不得超过原厚度的 20%。
⑥链轮运转灵活、无卡阻；润滑无泄漏。
⑶中部槽①中板厚度不得小于原板厚度的 2/3。
底板厚度不得低于原板厚度的 2/3。
②齿条固定板厚度的磨损不得超过其原厚度的 1/4。
齿轨磨损需用耐磨焊条进行补焊，并打磨平整，齿轨链无卡阻现象。
槽帮上下边缘宽度磨损不得大于 5mm。
③开天窗中部槽：中板搭接板磨损不得超过原厚度的 30% ；④中部槽中板变形不得大于 4mm；中板焊缝不得磨透；如露焊缝，应重焊。
⑤中部槽搭接部分不得有卷边。
中部槽与过渡槽的连接，上下错口不得超过 4mm。
⑥溜槽连接头不得开焊、断裂。
连接孔磨损不大于原设计的 10%。
连接端头：断损 1/2 以上不得使用；⑦拉移耳板变形量不得超过 20mm；⑧中部槽间的水平方向与垂直方向错口量不得大于3mm。
⑨中部槽拉移装置：拉移座销孔不得有煤泥、堵孔现象。
⑷齿条①齿条与固定板的间隙大于 2mm 必须拆卸修复。
刮板运输机、转载机检修工艺流程（一）适用范围：本流程适用于煤矿井下用各种型号刮板运输机、转载机的检修、修复。
（二）交接检查与清理：1、设备进厂交接时，首先清点外部附件数量和设备有关的零部件进行检修前的验收交接，并填写《综机设备安装（撤除）交接单》（如下表），参加交接人员必须签字。
蒋庄煤矿综机设备安装（撤除）交接单工作面年月日第一联存根综机修理车间：使用单位：运搬工区：2、班组根据下达的检修任务，将设备在厂房外进行外部清理煤尘、除锈放油。
3、对外部附件，存放到检修地点，按类分别码放整齐。
4、做出外部附件的材料购置、领用计划。
5、准备检修地点，清理检修地点杂物并确保行人路线。
（三）部件拆卸要求：1、根据检修的运输机准备合适的拆卸工具，紫铜棒、扳手、锤头、绳头、钎子等；准备好所需的材料，砂纸、棉纱、清洗济、油石、塑料薄膜、油盘等；2、根据整套设备检查所需的溜槽、挡煤板、搭接板、刮板链，连接螺栓等数量及损坏数量，能修复的数量和配备新零部件数量。
3、根据装配图，依次按照从里到外的顺序把零部件对于相似或不容易记住安装顺序的零件，拆卸零件前应做好标记。
4、对于配合较紧密的零件，严禁硬性拆卸，防止损坏零部件；需加温拆卸的必须加温拆卸。
凡正常方法无法拆卸的，如轴承过热与轴承室粘连等情况，需破坏性拆卸者必须报请矿租赁中心及以上领导同意后方可进行。
5、对于需敲打的另件，一定要用紫铜垫上橡胶木板垫，防止将零部件敲变形，损坏零部件。
（四）零部件情况：1、根据所清理的零件，选择合适的清洗液。
2、用木片等较软的东西将零件表面的油污等除掉，对粘密封要用泡沫海绵等物清洗。
3、把零件放入清洗液中，用棉纱或布进行擦洗，直到另件表面洗干净。
所有液压元件的清洗严禁使用棉纱，一律使用海绵进行擦洗。
4、把洗干净的另件放在地托架上，用布擦干净，按类堆放好，严禁碰撞，并用薄膜盖好。
（五）零部件检查：1、根据零件图及检验标准，对零件大小尺寸，表面光洁度形位公差依次测量，并做好记录。
刮板输送机检修方案一、检修前的准备工作1.确定检修计划：根据设备的运行情况和使用时间，合理制定检修计划，确保设备的稳定运行和生产的正常进行。
2.资料准备：准备设备的使用说明书、维修手册、相关技术资料等，以便在检修过程中参考和查询。
3.材料准备：准备检修所需的工具和材料，如扳手、螺丝刀、油脂、密封胶等，保障检修的顺利进行。
4.安全措施：制定安全措施，确保检修过程中的人员安全，如佩戴安全帽、防护眼镜，使用工具时注意安全操作等。
二、检修过程1.设备检查：仔细检查设备的外观是否完整，是否有明显的磨损或损坏部分，如有发现问题应及时进行维修或更换。
2.润滑保养：对设备的润滑部分进行检查，包括刮板、刮板输送链条等部位，确保润滑油充足并处于良好状态，如有需要及时加注润滑油。
3.传动装置检查：检查传动装置的皮带、齿轮、链条等部位，确保传动系统的正常运行，如有发现磨损或松动，应及时进行维修或更换。
4.轴承检修：检查设备的轴承部位，确认轴承是否处于良好状态，如有需要应及时进行清洗和润滑。
5.整体结构检查：检查刮板输送机的整体结构，包括底座、支架、导轨等部位，确保设备结构的稳定和完整。
6.动力系统检查：检查刮板输送机的电机、减速器等部位，确保动力系统的正常运行，如有需要应及时进行维修或更换。
7.电气系统检查：检查刮板输送机的电气系统，包括控制柜、电缆等部位，确保电气系统的正常运行，如有需要应及时进行修理和更换。
三、检修后的工作1.清理工作：对检修过程中产生的粉尘、油渍等进行清理，确保设备的清洁。
2.整理工作：整理相关的工具和材料，确保工作场地的整洁。
3.记录工作：记录检修过程中的发现和处理情况，为下一次检修工作提供参考。
四、安全措施1.佩戴个人防护装备：在检修过程中，要佩戴好个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、防护手套等。
2.检修区域划定：将检修区域划定清楚，并采取必要的隔离措施，防止无关人员进入。
3.正确使用工具：使用工具时要正确使用，避免因工具使用不当而造成意外伤害。
刮板输送（转载）机（不含电气部分）大修工艺一、刮板输送（转载）机检修工艺作业流程设备初步解体入厂→预检验收→外部清洗→解体分类→零部件清洗鉴定→零部件分类修理、修复→部件组装→总装→试运转、调整→喷漆防腐→验收出厂。
二、刮板输送（转载）机检修标准（一）机头、机尾传动部1.机头、机尾、过渡槽、桥架槽无开焊。
机架两侧的对中板的垂直度允差不得大于2mm。
机架上安装传动装置的定位面、孔符合技术文件的要求。
2.机头架、机尾架与过渡槽的连接要严密，搭接部分无卷边，上下左右交错不得大于3mm，机头架螺栓孔不得变形严重。
3.压链器连接牢固，磨损不得超过6 mm。
超过时，可用电焊或热喷涂方法修复。
4.整体链轮组件、盲轴安装符合技术文件的要求。
采用分体链轮结构时，半滚筒、半链轮组合间隙应符合设计要求，一般在1～3mm范围内。
5.机头轴、机尾轴转动灵活，不得有卡碰现象。
（二）机械传动装置1.机壳各轴孔尺寸精度、粗糙度、中心距、各孔的形位公差，均应符合技术文件的要求。
2.机壳和联接罩上的螺纹孔、定位孔、台修复后符合技术文件的要求。
3.轴承无明显磨损痕迹，游隙符合要求，转动灵活无异响。
4.紧固件无明显塑性变形。
5.各零件无损伤，无明显磨损痕迹、变形。
6.密封件和有机软管全部更新。
7.组装时各零部件要认真清洗，不得有锈斑，机壳内不得有任何污杂物。
8.各传动部安装、调整后符合技术文件的要求。
9.减速器按规定注入润滑油。
液力耦合器作耐压试验并注入规定品种和体积的介质。
10.制动盘、联轴器、耦合器动平衡试验符合技术文件的要求。
11.减速器、链轮组件无渗漏现象。
冷却、润滑装置齐全、完好，无渗漏现象。
12.安装完毕，人力试转无卡阻现象。
（三）链轮、舌板、分链器1.链轮齿面应无裂纹或严重磨损，链轮承托水平圆环链的平面的最大磨损：节距≤22mm时，不得超过5mm；节距≥22mm时，不得超过6mm（可用水平圆环链置于链轮上，检查圆环链上表面与轮毂的距离）。
2.链轮不得有轴向窜动。
双边链链轮与机架两侧间隙应符合设计要求，一般不大于5mm。
3.护板、分链器无变形，运转时无卡碰现象。
舌板不得有裂纹，最大磨损不得超过原厚度的20%。
4.联轴器的弹性元件、剪切销的材质与尺寸均应符合技术文件的规定。
5.防护罩无裂纹，无变形，连接牢靠。
（四）机身1.刮板、链条1）刮板弯曲变形不得大于5mm。
中双链、中单链刮板长度磨损不得大于10mm。
2）圆环链伸长变形不得超过设计长度2%。
链环直径磨损不得大于1—2mm。
3）组装旧链条时，应把磨损程度相同的链条组装在一起，以保证链条的长度一致。
4）刮板和链条连接用的螺栓、螺母必须型号、规格一致。
2.溜槽1）溜槽平面变形不得大于4mm。
2）焊缝不得开焊，中板和底板磨损不得大于设计厚度的30%（局部不超过50%）。
3）溜槽和过渡槽的连接，上下错口不得超过2mm，左右错口不得超过4mm。
4）溜槽搭接部分无卷边。
5）溜槽连接件不得开焊、断裂。
连接孔磨损不大于原设计的10%。
6）溜槽槽帮上下边缘宽度磨损不得大于5mm。
7）溜槽的封底板不得有明显变形。
8）开天窗槽的插板无明显变形，连接牢固无松动现象。
销排(齿轨)座无明显变形和破损。
9）特殊槽(变线槽、抬高槽、连接槽)无明显变形，过渡顺畅。
（五）机身的附件1.铲煤板（滑道）无开焊和明显变形，刃口无卷边。
2.导向管沿轴向弯曲变形不得大于4mm，磨损不得大于原导向管直径的20%。
3.挡煤板无开焊，无明显变形。
电缆槽无开焊，其变形量不得超过原槽宽的±5%，局部不出现棱角和弯曲。
4.销排(齿轨)磨损不得大于5mm。
5.电缆槽夹板无明显变形。
三、主要检修内容为：1.对刮板输送（转载）机机头架、传动装置、链轮组件、拨链器、紧链器、舌板组件、液力偶和器、机尾部件等进行全面分解、清洗、检查、修理或更换；2.对机头、机尾、过渡段、中部槽、开天窗中部槽等槽体的中板、底板、槽帮钢进行耐磨强化；3.对大修检查合格的刮板输送（转载）机除锈、喷漆；4.做好检修试验记录。
四、检修工艺流程图见附表五、各主要检修工序工艺规程（一）冲洗刮板输送（转载）机1.刮板输送（转载）机进入厂房，打扫刮板输送（转载）机上的浮矸、浮煤等，以减少冲洗工作量；2.用叉车或天车将刮板输送（转载）机分段吊至冲洗室，用高压水（压力达到30MPA）冲洗刮板输送（转载）机上的矸石、煤尘以及其它杂物等；3.清理地上的煤泥，并冲洗干净。
（二）刮板输送（转载）机解体1.机头传动部拆卸1）用行车、钢丝绳将机头传动部吊至工作场地；2）将钢丝绳穿入电机吊耳，行车缓缓起吊将其绷紧，拆卸螺栓，将抽出电机；3）用钢丝绳将联接罩绑住，行车缓缓起吊将其绷紧，拆卸螺栓，取下联接罩；4）用行车、钢丝绳将液力偶合器缓缓起吊将其绷紧，抽出液力偶合器，与减速器脱开；5）用行车、钢丝绳将减速器缓缓起吊将其绷紧，用套筒扳手将拆卸，抽出减速器，与链轮轴组脱开；6）用套筒扳手拆卸舌板与机头架的紧固连接螺栓，取下舌板，再取出拨链器；7）用套筒扳手拆卸联接垫架与机头架的连接螺栓，取下联接垫架；8）用套筒扳手拆卸护罩与机头架的连接螺栓，取下护罩和配重块；9）用套筒扳手拆卸压块与机头架的紧固连接螺栓，取下压块，行车、钢丝绳将链轮轴组，缓缓起吊将其绷紧，从机头架的槽孔取出；10）将所有拆卸的零部件分类存放，待拆解检测。
2.机尾传动部拆卸1）行车、钢丝绳将机尾传动部吊至工作场地；2）用套筒扳手将盖板、回煤罩的紧固螺栓拆卸；3）用套筒扳手将盖板、回煤罩的紧固螺栓拆卸；4）将所有拆卸的零部件分类存放，待拆解检测。
3.链轮轴组拆解1）拆卸螺栓，将盖与轴承座分离；2）钳子夹断堵盖螺栓的铁丝，梅花扳手拆卸堵盖螺栓，卸下堵盖；3）用液压千斤顶、退卸套专用工具将推卸套取出；4）取出轴承座,卸下浮封环,分别取出滚筒、距离套；5）用铜棒、圆头锤将轴承取出,与轴承座脱离，将缩紧螺母卸下；6）拆卸透盖的螺栓将其卸出；7）用液压千斤顶、退卸套专用工具将推卸套取出；8）取出轴承座,卸下浮封环,分别取出滚筒、距离套；9）用钢丝绳将链轮体和轴吊起花键轴头朝上竖立，用垫块、八角锤敲击链轮体，使轴与链轮体脱离；10）用梅花扳手拆卸键条的的螺栓，取出平键；11）将所有拆卸的零件分类存放，待清洗检测。
4.液力偶合器拆解1）用梅花扳手拆卸半弹性联轴器与后辅助室壳紧固连接螺栓，取出半弹性联轴器；2）用活动扳手拆卸密封盖与后辅助室壳连接螺栓，取出密封盖；3）用梅花扳手拆卸后辅助室壳与泵轮连接螺栓，取出辅助室壳体；4）用梅花扳手拆卸泵轮与外壳紧固连接螺栓，取出外壳；5）用铜棒、圆头锤取出轴承，将蜗轮取下；6）将所有拆卸的零件分类存放，待清洗检测。
5.紧链器拆解1）取出夹板与轴套连接的销轴，将丝杠组件整体取下；2）拆卸端盖的螺栓，取下端盖；3）拆卸夹板与钳臂的连接件，取下夹板；4）拆卸压板与轴的紧固螺栓，取下闸盘；5）拆卸制动盘与联接座的连接螺栓，将联接座取下；6）拆卸制动盘与减速器轴端联接筒的紧固螺栓，取下制动盘；7）拆卸丝杠组件手轮螺栓，取下手轮；将压紧螺母卸出，旋出丝杠；8）将所有拆卸的零件分类存放，待清洗检测。
6.油缸拆解1）用勾形扳手拆卸导向套，与缸体分离；2）将活塞杆整体压出，取出压盘、活塞、导向套及密封件；3）将所有拆卸的零件分类存放，待清洗检测。
（三）轴类零件修复1.轴弯曲变形的修复将轴装在车床或V形铁上，用千分表测量出轴的最大弯曲处并作出标记。
用气焊枪中性火焰在轴的最大弯曲处凸面加热至450℃以上。
操作中应按轴的直径大小选用合适的焊嘴。
用千分表测量校直情况，若未达到预定标准，应在最大弯曲处凸面用压力机或专用工具进行加压校直。
校直时要保持载荷一段时间。
其反向弯曲变形量需大于原有弯曲量的10----15倍，并需在放置一定时间后进行复查或复校，弯曲变形量过大时应分几次压校。
2.轴径磨损的修复轴颈磨损量小于0.3mm，而其表面又需要具有一定硬度时可采用本工艺。
镀铬层的厚度一般为0.1-----0.3mm并留0.06的磨削余量，以便保证尺寸精度。
当轴颈严重磨损时，采用等离子耐磨堆焊工艺修复，堆焊后机械加工至要求尺寸。
（四）溜槽的修复1.局部配件更换1）溜槽对接处高锰钢端头断裂或严重变形的，直接用气割割下，焊上新的高锰钢端头；2）齿轨座有开裂或严重变形的，直接用气割割下，焊上新的齿轨座；3）侧面连接液压支架的耳板裂开或严重变形的，直接直接用气割割下，焊上新的耳板；4）焊接时采用结506焊条，手工电弧焊。
2.中板、底板耐磨强化耐磨强化通过数控等离子熔覆设备进行，采用高耐磨陶瓷合金粉末进行熔覆。
通过等离子束的高温将自熔性合金粉末与金属基材同时熔化，重新冶金后所形成的合金熔覆层。
中板耐磨层的型式为“八”字形，耐磨层的方向是“八”字形的顶部朝向刮板运动的方向。
底板耐磨层有两种型式。
平行六道耐磨层及“八”字形耐磨层，根据底板磨损条件确定，磨损较严重的，采用“八”字形耐磨层。
对于机头、机尾、过渡槽、凸槽、凹槽等易磨损段，中板和底板的耐磨层熔覆道数应比正常情况下排列更密。
3.中板、底板更换中板、底板因磨损严重出现以下情况时，应整体更换：大面积厚度低于设计厚度1/2、链道有磨穿、严重变形。
更换时，先划线确定切割范围，将气割小车水平摆放在中板或底板上，调整对准割嘴位置，保证小车轨道平行于切割路线。
点火，缓慢移动小车，沿画定路线切割掉磨损中（底）板。
根据要求，采用16Mn或NM360钢板，按照原设计厚度和换板尺寸切割下料新板，下料同时根据板厚制作适当坡口。
新下料钢板在数控等离子熔覆设备上按标准进行耐磨熔覆。
将熔覆后的钢板焊接在溜槽相应位置。
焊接时应先对角点焊，最后再满焊。
换板时，应分段进行，不可直接切割掉整个长度的中板或底板，以减小焊接变形。
对于换板后变形较大的情况，应采用压力机进行整体校正。
4.槽帮钢耐磨强化在槽帮钢两端四个角易磨损位置，使用手持式等离子熔覆设备进行耐磨熔覆，每道耐磨层的长度为120mm-150mm。
（五）液力偶合器的检修1.将偶合器外壳上的油污、煤泥清洗干净；2.拆卸时，螺栓、螺母和垫圈应做好标记，摆放整齐，防止乱放，组装时仍按原来位置对号入座。
对带有平衡垫片的偶合器一定不要错位；3.所有铆钉、密封件、胶圈检修时全部更换；4.外壳与弹性联轴器传动板连接的螺纹孔损坏时采用焊补修复。
易熔塞处铸铝外壳上的螺纹孔损坏时，允许加钢套或加螺纹钢丝来提高螺纹孔的使用寿命；5.工作轮或外壳出现裂纹，但叶片完好时可采用焊补方法修复。
目前较好的焊补工艺是手工交流氩弧焊。
（六）机头架的修理1.机头架的变形机头架一般均由于颚口左、右侧板变形导致不能使用。
当颚口侧板向内变形，即颚口的尺寸小于原设计尺寸时，采用千斤顶矫直，即将50T的螺旋千斤顶放入颚口内，在千斤顶的底部和上部各放1块垫板；然后使千斤顶稍带一点压力，以便千斤顶水平旋转时不致落到地面。
