塑胶产品不良原因及处理方法

塑胶件常见缺陷不良分析及对策讲解塑胶件在制造过程中常常会出现一些缺陷和不良现象，这些问题可能会导致产品性能下降，甚至无法正常使用。

因此，及时发现和解决这些问题至关重要。

本文将就常见的塑胶件缺陷进行不良分析，并给出相应的对策，希望能对相关从业人员提供帮助。

一、短射短射是指注塑过程中塑料材料未充满模具导致出现部分或全部缺料的现象。

短射主要由以下几个原因引起：1.温度不合适：塑料材料的温度过低或过高都会导致短射。

2.塑料材料不合适：塑料材料的熔融指数低或料温不合适都会造成短射。

3.模具设计问题：模具的流道设计不合理，流道太窄或太长都可能导致短射。

对策：1.调整温度：根据塑料材料的熔融指数和要求的表面质量，合理调整注塑机的温度，保证塑料材料能够完全熔融。

2.更换合适材料：选择熔融指数适宜的塑料材料，并将其预热到适当的温度。

3.优化模具设计：合理设计模具流道，保证塑料材料在进入模腔前能够充分熔化。

二、气泡气泡是指塑胶件表面或内部出现的小气孔或气泡。

气泡可能导致产品外观不良或性能下降。

气泡的产生主要有以下几个原因：1.塑料材料中含有挥发性成分：一些塑料材料中含有挥发性成分，如果注塑温度过高，这些挥发性成分就会挥发出来形成气泡。

2.模具表面不洁净：如果模具表面不干净或有油污等杂质，气泡就会在塑料注入过程中被吸附在塑料中形成。

3.注塑机压力过高：注塑机压力过高会导致空气被压进模具中，形成气泡。

对策：1.调整注塑温度：根据塑料材料的特性，合理调整注塑温度。

温度过高易导致气泡产生，温度过低则容易短射。

2.模具清洁：保持模具表面干净，定期对模具进行清洗，去除杂质和油污。

3.控制注塑机压力：根据塑料材料的特性和模具的要求，合理控制注塑机的压力，避免空气进入模具。

三、热处理不当塑胶件经过热处理后，如果处理不当，可能导致产品性能下降或出现变形等问题。

常见的热处理问题有：1.温度不合适：热处理时，温度不合适会导致产品硬度不均匀或过硬。

塑胶加工成形不良现象与不良对策方法 1.披风不良现象∶模具的分模线、分模面或模具边角之处多胶或有毛刺等。

原因∶塑胶温度过高，射出压力过大，合模压力不足。

对策∶(1)锁模压力增大。

(2)注塑压力减低。

(3)射胶行程减低。

(4)注射速度减低。

(5)模板温度减低。

(6)背压降低。

(7)射胶筒温度降低。

(8)检查模具。

2.结合线不良现象∶胶件之表面有明显的夹线纹。

原因∶两股以上分流射入模腔，细线冷却而生成汇合细纹。

对策∶(1)射胶筒温度提高。

(2)模板温度提高。

(3)射嘴温度提高。

(4)注射压力加大。

(5)注射速度加大。

(6)疏气线加多。

(7)加大入水口。

3.缩水不良现象∶胶件之表面有明显的凹入现象。

t=T/2 以下原因∶肉厚较厚,如右所示∶对策∶(1)射胶行程加大。

(2)螺杆向前时间延长。

(3)保压加大。

(4)注射压力加大。

(5)模板温度降低。

(6)射胶筒温度降低。

(7)注射温度加大。

4.拖花（拖模）不良现象1∶胶件之表面有拖伤条痕。

原因∶金型有伤痕，打光不良，金型有倒扣等现象。

对策∶检查模具是否有伤痕，模具要充分打光，金型倒扣位省平，打光。

不良现象2∶シボ(蝕紋)の場合(表面有拖伤条痕)。

原因∶シボ目大(粗),抜勾配(斜度)小。

(噴沙)对策∶シボ目小(細)に変更,勾配(斜度)大に変更,ビーズ加工5.走水不齐(充填不足)不良现象∶胶件中有部分骨位或较薄部分之胶位有不满胶现象。

原因∶胶件中肉厚太薄，排气不良，浇口截面太小。

对策∶(1)增加料管供料。

(2)增加射出速度。

(3)加大射出行程。

(4)注射压力加大。

(5)保压加大。

(6)射胶筒温度加高。

(7)背压加大。

(8)射嘴温度提高(9)模板温度提高。

(10)入水口加大。

(11)加大浇道截面。

6.流痕不良现象∶浇口或其他窄段成形品表面生成年轮状细条纹。

原因∶溶状聚合物推动固化聚合物前移时，生成细条纹。

对策∶(1)射胶筒温度提高。

(2)射嘴温度提高。

(3)提高模温。

成型常见不良原因分析及对策1.缺料：L原因：计量不足。

对策：①增加计量值；②增加背压压力；③减少螺杆转数。

2.原因：流动性不良。

对策：①增加射出压力；②增加背压；③降低螺杆转数；④增加射出速度；⑤增加模具温度；⑥增加料筒温度。

3.原因：模具内空气排气不良。

对策：①充填速度降低；②降低锁模力；③使用多段充填。

4.缩水:L原因：计量值不足。

对策：①增加计量值；②增加背压；③增加螺杆转数。

5.原因：压力不足。

对策：①保压调快；②保压时间调长。

6.原因：流动性不良。

对策：①增加充填速度（压力不足情形）；②降低充填速度（厚肉制品情形）。

7.原因：料管温度过高。

对策：①料管温度降低；②模具温度调低；③冷却时间加长。

8.原因：二次压切换不良。

对策：二次压切换调整。

9.毛边：1.原因：射出压力过高。

对策：①保压调整；②充填压力多段切换。

2.原因：流动性过高。

对策：①充填速度调低；②背压调低；③模温降低；④料管温度降低。

3.原因：二次压切换不良。

对策：①提前切换二次压；②减少计量值。

4.原因：模内空气排出不良。

对策:①充填速度降低；②多段射出；③型缔力调低。

5.原因：锁模力不足，模具密合不够。

对策：锁模力增大。

4.气泡：1.原因：计量时空气进入。

对策：①背压调高；②螺杆转数调低；③进料段温度降低；④降低加热筒后段温度。

2.原因：加热筒内部异常发热。

对策：①增加背压；②减少螺杆转数。

3.原因：松退量过多。

对策：①松退量减少；②松退速度减小。

4.原因：体积收缩。

对策：①增加背压；②延长保压时间；③增高模具温度；④降低料管温度；⑤降低充填速度（厚肉制品情形）；⑥增加充填速度（压力不足情形）。

5.原因：模具内空气排出不良。

对策：①降低充填速度；②多段射出；③降低锁模力。

6.气纹:1.原因：速度过快或压力过大。

对策：降压或减速。

2.原因：料温过低。

对策：提高前段温度。

对策：提升模具温度。

4.原因：浇口或太小或太大。

对策：模具改善。

塑胶制品质量异常原因分析与处理一黑点项目原因对策机器1.原料过热部份附着料管管裹2.射入模内时产生焦斑(BURNING MARK)料管内有使原料过热的死角1.彻底空射2.拆除料管清理3.降低原料温度4.减短加热时间5.降低射出压力入速度,酌降关模压力检查射嘴与料管间接触面.,有无间隙或腐蚀现象模型射入模内时产生焦斑(BURNING MARK) 加强模具排气孔更改溢口位置材料1.原料混有异物.纸屑等2.射入模内时产生焦斑(BURNING MARK)1.检查原料2.彻底空射3.降低原料温度二黑纹项目原因对策机器1.螺杆转速太快.2.螺杆与料管偏心而产生3.射嘴孔过小或温度过高 4.料管或机器过大,料管内有使原料过热之死角1.降低螺杆转速检修机器2.重新调整孔经或温度3.更换料管或机器检查射嘴与料管间之接触面有无间隙或腐蚀现象模型材料原料温度太高降低料管温度三成品不完整项目原因对策机器1.射出压力太低2.射出量不够3.射出时间太短4.射出速度太慢5.背压不够1.提高射出压力2.增多射出量3.增长射出时间4.加快射出速度5.稍增背压6.拆除检查机器,更换较大机器6.螺杆或逆止环磨损(CHEK RING)机器能量不够模型1.模具温度太低2.模具温度不均3.模具排气不良 4.进胶不平均 5.浇道或溢口太小1.提高模具温度2.重调模具水管3.恰当位置加适度之排气孔 4.重开模具溢口位置 5.加大浇道或溢口材料1.原料温度太低2.原料内润滑剂不够 1.提高料管温度2.酌加润滑剂四缩水项目原因对策机器1.模内进胶不足2.剂量不足3.射出压力太低4.保持压力不够5.射出时间太短6.射出速度太慢7.射出嘴阻塞8.冷却时间不够9.机器或料管过大,螺杆止逆环磨损1.增加剂量2.提高射压3.提高或增长保持压力 4.增长射出时间5.加快射速6.拆除清理7.增加冷却时间或检查冷却水路8..酌延机器或料管,拆除检修模型1.溢口不平衡2.模温不当1.调整模具溢口大小或位置2.调整适当之温度及局部本对温度材料降低料温,检讨成品料温太高五成品黏模项目原因对策机器1.射出压力过高2.原料剂量过多3.射出时间太长4.射出速度太快1.降低射出压力2.减少剂量3.减少射出时间4.降低射出速度模型1.进料不均使部份过饱2.模具温度过高或过低3.模具内有脱模倒角(UNDERCUT) 4.模具表面不光滑 5.脱模造成真空侧滑块(SIDECAM)未通至定位1.变更溢口大小或位置2.调整模温及两侧相对温度 3.修模具除去倒角4.打光模具5.开模或顶出减慢,或模具加进气设备检修模具材料料温太高降低料温六浇道黏模项目原因对策机器1.射出压力太高2.填料过饱3.浇道波司(SPRUE BUSHING)与射料嘴(NOZZLE)之配合不正1.降低射出压力2.降低射出剂量时间及速度 3.重新调整其配合模型1.浇道过大2.浇道冷却不够3.浇道脱模角不够4.浇道内表面不光滑或有倒模脱角5.浇道外孔有损坏6.无浇道环销(SNATCH PIN)1.修改模具2.延长冷却时间或降低冷却温度 3.修改模具增加角度4.检修模具5.检修模具6.加设抓销材料原料温度过高降低原料温度七溢料毛头项目原因对策机器1.射出压力太高2.填料过饱3.开模压力不够1.降低射出压力2.降低射出时间.速度及剂量 3.增加关模压力模型1.模内尤其合模线有异常2.顶出背板后有异物垫住,使回位销不能退回定位合模线(PARTING LINE)或靠密面(MATINGSURFACE)不良1.检查清理2.检查清理,修理模具材料原料温度太高降低原料温度,降低模具温度八开模时顶出成品破裂项目原因对策机器填料过饱降低射出压力.时间速度及剂量模型1.模温太低2.部份脱模角不免有脱模倒角3.成品脱模时不能平衡脱离4.顶针不够或位置不当脱模时局部产生真空现象5.侧滑块(SIDE CAM)动作之时间或位置不当1.升高模温2.检修模具3.检修模具4.检修模具,开模或顶出慢速加直气设备5.检修模具材料九结合线项目原因对策机器1.射出速度太慢2.射出压力太低 1.增加射出速度2.提高射出压力模型1.模具温度过低2.脱模油过多3.浇道及溢口过大或过小4.模内空气排除不及5.结合线距溢口太通1.提高模具温度2.少用脱模油3.尽量不用调整模具4.增加排气孔或检查原有排气孔是否堵塞 5.变更溢口位置材料1.原料熔融不佳2.原料不洁或渗有他料1.提高原料温度,提高背压2.加快螺杆转速,检查原料十流纹项目原因对策机器1.射出速度太快或太慢2.射出压力太高或太低1.调整适当射出速度2.调整适当射出压力模型1.模具温度太低2.溢口过小产生3.射纹成品断面,厚薄相差太多1.提高模具温度2.加大溢口3.变更成品设计或溢口位置材料1.原料熔融不佳2.原料不洁或渗有其他料1.提高原料温度,提高背压2.检查原料十一银纹气疮项目原因对策机器1.射嘴及前段温度过高2.射出速度太快3.射出压力太高4.料管内夹有空气1.降低射嘴及前段温度2.减慢射出速度3.调小射出压力 4.酌增背压模型1.模具温度太低2.原料在模内流程不当1.提高模具温度2.调整溢口大小及位置,模具温度保持平均,成品厚度尽量平均材料1.原料含有水份2.原料温度太高3.原料中其他添加物如润滑剂.染料等之分解4.原料中其他添加物混合不均5.原料粗1.原料彻底烘干,提高背压2.降低原料温度3.减少其使用量或更换耐温较高之代替品4.彻底混合均匀5.使用粒状均匀之原料6.酌加润滑剂,如0.03%ZINC STEA RATE细粒不匀6.原料内部润滑不够十二成品表面不光泽项目原因对策机器原料之剂量不够增加射出压力.速度.时间及剂量模型1.模具温度太低2.模具内有过多脱模油3.模内表面有水4.模骨表面不光1.提高模具温度2.擦拭干凈3.擦拭并检查有否漏水 4.模具打光材料十三成品变形项目原因对策机器1.填料过多2.近溢口部份之原料太松或太紧1.减少射出压力.速度.时间及剂量2.增加或减少射出时间模型1.成品形状及厚薄不对称2.几个溢口进料不平均3.顶出系统不平衡4.模具温度不均匀 5.近溢口部份之原料太松或太紧1.模具温度分区控制脱模后以定形架固定变更或成品设计更改溢口2.改善顶出系统3.调整模具温度4.减少或增大溢口大小材料1.成品顶出时尚未冷却2.原料温度太低1.降低模具温度,延长冷却时间,降低原料温度2.提高原料温度,提高模具温度十四成品内有气孔项目原因对策机器1.射出压力太低2.射出时间及剂量不足3.射出速度太快4.背压不够5.料管温度不当1.提高射出压力2.增加射出时间及剂量 3.调慢射出速度4.提高背压5.降低射嘴及前段温度,提高后段温度模型1.成品断面肋或柱过厚2.浇道与溢口太小3.模具温度不平均4.冷却时间太长 5.水浴冷却过急1.变更成品设计或溢口位置2.加大浇道及溢口3.调整模具温度4.减少模内冷却时间5.使用水浴冷却减少水浴时间或提高水浴温度材1.原料含水份2.温度过高以至分解 1.原料彻底烘干2.降低原料温度料。

塑胶常见不良及解决方法塑胶是一种常见的材料，广泛应用于各种行业和领域。

然而，由于塑胶的特性以及制造过程中的一些问题，常常会出现一些不良现象。

本文将重点介绍一些常见的塑胶不良及其解决方法。

1.氣泡：塑膠制品中常見的一種不良現象是氣泡，這會在成品表面或内部形成小气囊。

气泡的形成是由于塑胶熔融时含有的空气或挥发物没有充分释放出来。

解决方法包括降低加工温度、增加熔体压力、增加注射速度和使用抗气泡添加剂等。

2.热胀冷缩：塑胶制品在温度变化下会发生热胀冷缩，导致尺寸变化。

这可能会导致配件无法正常连接或安装。

为了解决这个问题，可以采用材料改性或加工工艺改进，如增加冷却时间、降低注射温度等。

3.白化：白化是指塑胶制品表面或内部出现白色斑点或条纹。

这种现象通常是由于塑胶在注射过程中发生气泡聚集或制品未达到均匀熔融所致。

解决方法包括优化注射工艺、增加熔体压力、使用抗白化添加剂等。

4.热裂纹：热裂纹是指在塑胶产品成型过程中出现的裂纹现象。

这通常是由于塑胶在成型过程中存在过大的应力集中，导致塑胶产生裂纹。

解决方法包括改变模具设计、增加冷却时间、预混塑胶料等。

5.变色：变色是指塑胶制品在使用或储存过程中出现颜色变化。

这可能是由于塑胶材料受到光、热、氧化等外界因素的影响所致。

解决方法包括选择适当的防褪色添加剂、合理储存塑胶制品等。

6.毛刺：毛刺是指塑胶制品表面出现不平整、刺状的小颗粒。

这通常是由于模具表面不平整或注射工艺不当所导致的。

解决方法包括优化模具设计、控制注射压力、调整注射速度等。

7.缩水：缩水是指塑胶制品在冷却过程中发生体积收缩。

这可能导致尺寸偏离设计要求。

解决方法包括优化塑胶成型工艺、增加冷却时间和选择合适的材料等。

8.潜伏期延长：有些塑胶在使用一段时间后会发生不良现象，如变形、断裂等。

这可能是由于塑胶受到环境因素、应力或热老化的影响导致的。

解决方法包括选择合适的材料、控制加工温度、降低应力等。

总结起来，塑胶制品的不良现象可能是由于材料、工艺或环境等多种因素造成的。

塑胶制品不良及处理方法塑胶制品是一个在日常生活中被广泛使用的产品，因其轻便、耐用、易于成型和低成本等特点而受到广泛青睐。

然而，在制造，储存和使用的过程中，可能会出现不良问题。

本文将讨论一些常见的塑胶制品不良和对应的处理方法。

首先，挤塑制品可能出现的一个常见问题是开裂。

开裂可能由于塑胶材料中的应力集中导致，也可能由于温度变化引起的热胀冷缩效应。

解决这个问题的方法之一是增加产品的厚度，以减少应力集中的几率。

另外，可以改变材料的成分，增加韧性，使其更能抵抗温度变化引起的应力。

其次，成型过程中的热流道也可能导致塑胶制品的不良。

热流道是用来将塑胶材料引导到模具中的系统。

不良的热流道设计可能导致产生气泡，留下痕迹或制造不完整的产品。

解决这个问题的方法包括重新设计热流道系统，使其更加均匀，并确保热流道与模具的接触面积充足。

此外，一些塑胶制品可能会出现尺寸不符合要求的问题。

这可能是由于模具的磨损或变形导致的。

解决这个问题的方法包括定期检查和更换模具，以确保其保持良好的形状。

还有一个常见的问题是喷涂塑胶制品表面不良。

这可能是由于颜料或涂层的质量问题导致的。

对策之一是在生产过程中对颜料或涂层进行严格的质量检查，以确保其符合要求。

另外，可以使用更高质量的颜料或涂层，以提高塑胶制品的外观。

此外，塑胶制品也可能出现黄化或变色的问题。

这可能是由于光照、热氧化或污染物导致的。

为了避免这个问题，可以选择具有抗紫外线性能的塑胶材料，或者在最终产品上添加防护层。

总之，塑胶制品在制造和使用过程中可能会出现各种不良。

针对不同的问题，我们可以通过改变材料的成分，重新设计模具或改进生产工艺来解决问题。

此外，定期检查和维护设备也是预防不良的关键。

通过采取这些措施，可以提高塑胶制品的质量和性能，满足消费者的需求。

塑胶产品外观不良改善管控方案一、塑胶产品外观不良的原因1. 原材料问题：塑胶产品的外观质量与原材料的质量密切相关。

如果原材料的质量不稳定或掺杂了杂质，就会导致产品表面出现气泡、色差、瑕疵等问题。

2. 生产工艺问题：塑胶产品的生产过程中，如果温度、压力、注塑速度等工艺参数控制不当，就会导致产品外观不良。

比如温度过高会导致熔融塑料流动性增加，容易产生短射、缩短等问题。

3. 模具问题：模具的质量和设计也会对产品外观产生影响。

如果模具的表面粗糙度不达标或者设计不合理，就容易导致产品表面出现模纹、毛刺等问题。

二、改善管控方案的制定1. 优化原材料选用：选择质量稳定的原材料供应商，并与供应商建立长期稳定的合作关系。

同时，建立原材料质量检验标准，对原材料进行全面检测，确保其符合要求。

2. 优化生产工艺：制定严格的生产工艺流程，并进行员工培训，提高员工的操作技能。

同时，建立完善的生产工艺控制系统，定期对关键工艺参数进行监控和调整，确保产品质量稳定。

3. 优化模具设计和制造：与专业的模具设计师合作，进行模具的设计和制造。

确保模具的表面粗糙度达到要求，并且模具结构合理，以提高产品的外观质量。

三、改善管控方案的实施1. 建立质量管理体系：制定塑胶产品质量管理手册，明确各个环节的责任和要求。

同时，建立全面的质量管理体系，包括原材料进货检验、生产过程控制、产品出货检验等。

2. 定期进行质量检查：制定检查计划，定期对产品进行抽样检验，包括外观质量、尺寸偏差等方面。

对不合格产品进行分类处理，并分析原因，及时采取纠正措施。

3. 进行质量培训：对质量管理人员和生产操作人员进行培训，提高其质量意识和操作技能。

培训内容包括质量控制知识、工艺参数调整方法等。

4. 建立反馈机制：建立客户投诉反馈机制，及时处理客户反馈的问题，并进行分析和改进。

同时，建立内部质量反馈机制，对内部质量问题进行跟踪和整改。

总结：通过对塑胶产品外观不良的原因进行分析，并制定和实施改善管控方案，可以有效提高塑胶产品的外观质量。

塑胶产品外观常见不良分析塑胶产品外观常见的不良包括以下几种：色差、气泡、划痕、夹杂物、脱模不良、收缩和变形等。

色差是指塑胶产品的颜色不均匀或与要求的颜色不符。

色差的原因可能是原料配比不当、制造过程中色母粒的混合不均匀或是注塑工艺参数的控制不当等。

解决这个问题的方法包括：调整原料配比、改善色母粒的质量控制、优化注塑工艺参数等。

气泡是指塑胶产品表面或内部存在气泡。

气泡的出现可能是因为熔体中存在气体、注射过程中的温度不稳定或注射速度过快等。

预防气泡的方法包括：减少原料中的水分含量、优化注塑工艺参数以控制温度和速度、改善注射系统的设计等。

划痕是指塑胶产品表面存在明显的划痕或刮痕。

划痕的原因可能是注射模具表面存在缺陷、模具使用寿命过长或注射速度过快等。

解决这个问题的方法包括：定期检查和维护模具的表面状态、调整注射速度、改善模具设计等。

夹杂物是指塑胶产品表面或内部存在杂质或异物。

夹杂物的原因可能是原料中含有杂质、模具未清洁干净或注塑工艺参数控制不当等。

预防夹杂物的方法包括：选择优质的原料、对模具进行彻底的清洁、优化注塑工艺参数以避免过多的杂质进入等。

收缩和变形是指塑胶产品在冷却过程中发生尺寸变化或形状变形。

这是一个普遍存在的问题，因为塑胶在冷却过程中会发生收缩。

控制收缩和变形的方法包括：优化注塑工艺参数、改善模具设计以控制冷却速度、选择合适的塑胶材料等。

塑胶产品外观常见的不良分析涉及色差、气泡、划痕、夹杂物、脱模不良、收缩和变形等方面。

通过优化原料配比、改善色母粒质量控制、优化注塑工艺参数以及改善模具设计等方法，可以有效地解决这些问题，提高塑胶产品的质量。

塑胶产品外观常见不良分析塑胶产品是一种广泛应用于各个领域的产品，其外观质量直接影响着产品的美观度和市场竞争力。

在生产过程中，可能会出现一些常见的塑胶产品外观不良现象，下面将对一些常见的外观不良进行分析和解决方案。

一、翘曲翘曲是指产品的平整度不好，常见于薄壁产品或大型平面产品。

翘曲的原因可能有多种，比如注射工艺不合理、模具温度不均匀、模具结构不合理等。

解决方案可以是调整注射工艺参数、改进模具结构、加强模具冷却等。

二、异色异色是指产品表面颜色不均匀，出现色差的现象。

异色的原因可能是原料掺杂了其他颜色的杂质、生产过程中颜色剂分布不均匀等。

解决方案可以是使用纯净的原料、优化颜色剂的配方、改善生产过程中的温度和压力控制等。

三、气泡气泡是指产品表面或内部出现空气囊泡的现象。

气泡的原因可能有材料中含有挥发性成分、注射过程中没有排除空气等。

解决方案可以是使用低挥发性的材料、调整注射工艺参数以排除空气等。

五、缩水缩水是指产品体积缩小、尺寸变小的现象。

缩水的原因可能是材料收缩率不合理、注射工艺参数设置不当等。

解决方案可以是选择合理的材料，调整注射工艺参数等。

六、划痕划痕是指产品表面出现划痕痕迹的现象。

划痕的原因可能是模具表面有砂粒等异物、注射过程中操作不当等。

解决方案可以是加强模具的清洁和维护，规范操作过程等。

塑胶产品外观不良现象的出现主要是由于材料、工艺、模具等各个方面的问题引起的。

生产过程中，应注重质量控制，对于出现的不良现象要及时分析原因并采取相应的解决方案。

只有确保塑胶产品外观质量达到要求，才能提高产品的市场竞争力。

塑胶产品外观常见不良分析塑胶制品是我们生活中常见的物品，包括家电、饰品、日用品等等。

其中，外观质量是塑胶制品质量的重要因素。

因此，出现外观不良问题就会影响消费者对产品的印象和信任度，对制造企业造成直接的经济损失。

本文对常见的塑胶产品外观不良问题进行分析。

1. 毛边、塑件不平整毛边是塑胶制品表面出现的一种光线反射不一致的现象，通常是在成型时由于模具的制造或调整不当导致的。

塑件不平整则表现为表面不光滑，出现凹凸不平或者皱纹等问题。

解决这些问题可以采取调整或更换模具、改变成型参数、使用流道优化技术等方法。

2. 气泡、疤痕气泡是塑料制品表面或内部出现的圆形或椭圆形的凸起部分，通常是在成型过程中，由于溶解气体或挤出时未排除气体而形成的。

疤痕则是表面出现痕迹或划痕。

这些问题可以通过控制材料的温度和压力、提高模具的表面质量、在模具表面涂上防磨蚀材料等方法予以解决。

3. 破裂、开裂破裂和开裂问题通常是由于模具的制造或使用不当，或是成型参数设置不当，导致塑胶制品内外应力过大或过小，从而导致破裂、开裂、变形等问题。

解决这些问题可以通过更换模具、改变成型参数、增加冷却环节、增强塑料材料等方法予以解决。

4. 变色、退色变色、退色通常是由于原材料使用不当、成型温度过高，或者长时间受到紫外线辐射等原因导致。

解决这些问题可以采取提高成型温度、采用稳定材料、使用耐紫外线塑料等方法。

此外，经过一段时间的使用，如果出现变色与退色问题，那么可以采取更换部件、翻新或更换整个制品等措施。

为了彻底解决塑胶产品外观不良问题，需要制定并执行完善的生产工艺和品质控制体系，提高制品的精度、提高工人技术技能水平、改善工作环境、加强设备维护等方面的措施。

同时，制造企业也应该考虑从环保、健康、安全和人性化等方面来提高塑料制品的综合质量。

塑胶产品常见注塑不良（图片）【01】起疮：（银色条纹）其实这个现象，就是我们常说的料花，一般都是原料没有烘干而形成的。

这种现象出现频率最高的是在产品T0的时候，后续进入正常生产阶段，通常很少会发生这样的不良【02】会胶线会胶线是原料在合流处产生细小的线，由于没完全融合而产生，成品正、反面都在同一部位上出现细线，如果模具的一面温度高，则与其接触的会胶线比另一方浅。

这个就是我们常说的结合线，通常出现在多点进胶的产品上，当左右2个进胶点走胶流向汇合处时，就会产生结合线。

一般都是由于模温不同，或者原料温度太低造成的。

目前此问题在大件素材产品上出现几率最高，也很难完全解决，只能弱化此现象。

【03】气泡成品壁厚处的内部所产生的空隙,不透明的产品不能从外面看到,必须将其刨开后才能见到.壁厚处的中心是冷却最慢的地方,因此迅速冷却,快速收缩的表面会将原料拉引起来产生空隙,形成气泡。

产生气泡，造成外观不良，通常在透明件上面最为明显，电子产品中透明镜片类透明导光类最易产生。

当然，在设计的时候将壁厚控制成型可控范围内，还是可以改善的，要是太厚，比如超过平均5mm的整体厚度，气泡的产品几率就非常大。

【04】翘曲射出时模具内树脂受到高压而产生内部应力，脱模后，成品两旁出现变形弯曲，薄壳成型的产品容易产生变形。

翘曲变形，这个就不用说了，很容易检查出来。

通常在很单薄又很长的塑胶产品上最易产生，只有在设计的时候将产品厚度加厚，或者做加强筋才能避免此问题的产生。

【05】流痕原料在模穴内流动时，在成品表面上出现以GATE为中心的年轮状细小的邹纹现象。

这个就是我们常说的太阳纹，以进胶点往外扩散，素材雾面产品最为明显，也是最难克服调整的外观死穴难题。

所以大部门模厂都会要求把进胶点放在外观面上，这样就可以减少此问题。

【06】缺胶成品未充填完整，有一部分缺少的状况。

这个就是缺胶，缺料，成型压力太小没有填满，此类问题基本上是可以改善的，除非模具设计时候没有考虑好。

塑胶制品常见异常分析及改善对策塑胶制品常见异常有:毛边`料花`烧焦`短射`空洞`翘曲`缩水`流痕`拉胶`熔接线`亮斑`顶白裂痕`尺寸不符等,一般从成型条件,模具,原料,机台等四个方面去分析一,缩水:产品表面有凹陷和现象,有加强肋的产品特别明显项目原因分析改善对策成型条件 1.射出压力与保压力太小 1.加大射出压力与保压力2.射出速度太慢 2.加快射出速度3.射出保压时间不够 3.延长射出保压时间4.冷却时间不够 4.加长冷却时间5.熔温太高 5.降低熔胶温度6.模温太高 6.降低模温模具 1.产品模具设计不当 1.肉厚设计要均匀2.浇口尺寸太小 2.加大浇口.浇道尺寸原料树脂的收缩率太大选择收缩率较少的树脂机台喷嘴的直径太小加大喷嘴的直径二,短射:在模型内尚未完全填充,而冷却固化的现象项目成型条件 1.射出压力太低 1.加大射出压力2.射出速度太慢 2.加快射出速度3.熔温太低 3.提高树脂的温度(增加流动性)4.模温太低 4.提高模温5.材料供给量不足 5.增加材料的供给量模具浇口进胶不平衡改良浇口平衡排气不良改良排气不足浇口.浇口.主浇道太小加大浇口.流道.主流道制品肉厚太薄增加产品肉厚机台机台的射出容量不够选用射出容量大的机台喷嘴的阻力太大降低喷嘴的阻力(加大喷嘴)原料树脂的流动性不佳改用流动较好的树脂三,毛边:树脂从模型的分型面溢出,附着在制品的一部分现象,旧模具容易发生項目成型條件射出壓力保压压力太大降低射出压力.保压压力销模力太小加大锁模力或更换机台射出速度太快降低射出速度射出与保压时间太长适当缩短射出.保压时间熔温太高降低熔温模温太高降低模温模具分型面不平整修理模具公母模没正对对准模型型心排气沟太深依原料厂商建议尺寸修改原料树脂流动性好,粘度低更换较高粘度的树脂原料水分含量高原材料进行预烘,回收料比例减少四,空洞:在零件肉内产生的空隙,成型品表面快速冷却固化时,加厚处中心部分的冷却最慢,引起收缩的表面拉因而中心部分无树脂则变成空洞项目射出压力保压压力太低提高射出压力.保压压力射出速度太快降低射出速度保压时间太短延长保压时间树脂熔温太高降低熔温树脂在料管内停留太久缩短树脂在料管内的停留时间模具排气不良加强模具派气零件肉厚不均更改模腔设计浇口位置不当将浇口位置更改在肉厚较大处浇口.流道.主流道不够大加大浇口.浇道.主流道的尺寸原料原料水分含量高做好除湿干燥材料的收缩率太大更换收缩率小的材质机台喷嘴直径太小加大喷嘴直径五,料花(银丝条):沿材料流动方向产生银白色的条纹,出现方式多种多样项目射出速度太快降低射出速度熔温太高降低熔温射出压力太大降低射出压力背压太小提高背压喷嘴温度太高降低喷嘴温度螺杆转速太快降低螺杆转速螺杆后松退距离太大缩短螺杆后松退距离模具排气不良加强模具排气浇口位置不当合理设计浇口位置原料原料水分含量太高做好除湿干燥次料内有气泡提高背压混料换没有混料的原料生产六,翘曲:因成型收缩所致残留应力歪曲,成型条件所致残留歪曲,脱模发生的应力歪曲等项目射出压力太大降低射出压力保持压力太大降低保压压力保压时间太长缩短保压时间熔温较低提高熔温射出速度较慢加快射出速度冷却时间太短延长冷却时间顶出时间太快降低顶出速度模温太高降低模温模具零件肉厚不均匀重新设计零件肉厚均匀或用治具固定浇口设计不当更改浇口位置模温不均匀重新布置冷却水路使模温均匀脱模系统的设计不当加大脱模斜度顶出不平衡修理顶针原料过多冷废料在浇口周围提高喷嘴温度并加大冷料井原料收缩率太大更换收缩率小的原料七,熔接线:在树脂分支后再合流处发生的细线痕,若以低温度合流更容易明显出现项目树脂熔温太低提高树脂温度射出压力太小提高射出压力射出速度慢加快射出速度喷嘴温度太低提高喷嘴温度模温太低提高模温模具模具排气不好加强模具排气浇口离熔接线太远更换浇口位置材料材料的流动性太差改善树脂的流动性材料不够干燥加强树脂的干燥八顶白:塑胶产品表面有白痕,常常发生在顶针附近及反面。

产品成型缺陷及其对策∙一、填充不足∙二.模腔划痕和擦伤∙三、毛刺过大∙四、缩孔∙五、翘曲、弯曲和扭曲∙六、开裂、裂纹、微裂和发白∙七．熔接痕∙八、波纹∙九、银丝∙十、烧伤∙十一、黑色条纹∙十二、晕色膜(发暗)、光泽不佳∙十三、颜色不匀∙十四、气泡和空洞∙十五、透明度不好∙十六、混入异物∙十七、嵌件镶嵌不良∙十八、脱模不良∙十九、冷料凹痕(蛇行纹)∙二十、脆弱∙二十一、层状剥离一.填充不足一般情况下，填充不足是因塑料流动性不足，不能填充满整个型腔所造成的。

当然也不单纯是这个原因，造成填充不足还可能有多方面的原因。

1.注射成型机注射能力不足这是对注射机的能力估计过高而产生的，由于塑化能力不足或者注射量不足也会发生。

其中，塑化能力不足可通过延长加热时间、增加螺杆转数、提高背压来提高塑化能力。

而注射量不足，如果不换成大注射量的机床就不能解决问题。

2.多型腔有局部填充不足尽管成型机床的能力足够，这种缺陷是因浇口不平而产生的。

有时只是主浇道附近或者浇口粗而短的型腔可加工出合格制件，其余型腔的制件有缺陷。

达到浇口平衡即可消除这种缺陷，也就是加粗浇道直径，使流到浇道末端的压力降减小，同时加大离主浇道较远型腔的浇口。

如果，是由于型腔未完全闭合所致，这时就必须减少每次注射成型的数目。

3.塑料流动性不佳如果塑料流动性不佳，未等流到型腔末端或者未流到溢料槽就已冷凝，因而往往造成填充不足。

为了消除这种缺陷可提高溶料温度，并在熔料冷凝前使熔料流到型腔末端，也可加快注射速度。

也就是说提高料筒温度、提高注射压力，加快注射速度，也可提高模具温度。

在这种场合，塑料良好的流动性特别重要，所以更换流动性好的塑料也是一种解决方法。

4.流动阻力过大阻碍熔料流动的部位有喷嘴、主浇道、浇道、浇口和制件的薄壁处等。

采用如下方法可减小喷嘴流动阻力：加大喷嘴直径，提高喷嘴温度，使用流动阻力较小的喷嘴。

对于主浇道可增大其直径：对于浇道应避免采用流动阻力大的半圆形浇道，而采用圆形或梯形浇道，若增大直径则更好。

塑胶产品外观常见不良分析塑胶产品在制造和加工过程中，不可避免地会出现一些不良现象，这些现象与各种加工因素有关，例如温度、压力、成型时间等。

当不良现象发生时，需要进行分析原因，并采取相应的措施，以消除不良现象，提高产品质量。

1. 烧焦当塑料加热过度时，会出现烧焦现象。

产生烧焦的原因多种多样，例如加热温度过高、保温时间过长、模具温度不均、进料口过小等等。

要消除烧焦现象，需要检查加工工艺参数并进行相应的调整，例如降低加热温度、减少保温时间、增加进料口尺寸等。

2. 短流当塑料在注射过程中的流道长度不足时，会导致短流现象。

产生短流的原因主要有两个：一是模具中的流道过短，二是料缸与模具之间的距离太远，导致塑料流动不畅。

要消除短流现象，需要重新设计模具或调整注射成型机的参数。

3. 痕迹塑胶产品在制造过程中，可能会出现一些不必要的痕迹，例如刮痕、磨痕等。

这些痕迹通常是由制品在脱模过程中发生的，或者是由于模具表面不够平整所引起的。

要消除痕迹现象，需要检查模具表面是否平整、增加脱模剂的用量、调整脱模时间等。

4. 开裂当塑胶制品在注射成型过程中，由于模具撑开力量不足，或模具温度过高，或材料流动不良，容易出现开裂现象。

要消除开裂现象，需要适当调整模具的温度、增加模具的撑开力量、调整注射成型工艺参数等。

5. 毛边当塑料在注塑过程中，流道长度过长或模具之间的距离过大，可能会出现毛边现象。

此外，模具的表面质量也会影响毛边现象的发生。

要消除毛边现象，需要重新设计流道、调整模具之间的距离、增加模具表面的光洁度等。

6. 气泡当塑料注射过程中，料缸和模具之间的空气无法顺利排出，或者由于加热温度过低，材料中的挥发物无法完全挥发掉，容易出现气泡现象。

要消除气泡现象，需要调整注射成型机的参数、加热温度等，并且应该选择合适的塑料材料。

7. 不均匀塑料注射过程中，如果液压系统的压力不足，或者模具的温度不均，容易出现不均匀现象。

此外，塑料注射过程中，料缸之间的温度差异过大，同样会导致不均匀现象。

塑胶制品不良及处理方法塑胶制品在工业和日常生活中广泛应用，但在制造过程中可能会出现一些质量问题。

本文将讨论几种常见的塑胶制品不良及处理方法。

1.塑胶制品外观不良外观不良是塑胶制品质量问题中最常见的问题之一、外观不良可以包括划痕、凹陷、色差、气泡等。

外观不良可能会影响产品的美观性以及使用寿命。

处理方法如下：-质量控制：操作人员应该定期对生产设备进行维护和清洁，以确保产品不受机器所带来的污染。

-原料筛选：选择优质的原料，确保原料没有杂质，可以减少外观不良的可能性。

-温度控制：应严格控制注塑机的温度，以确保塑料可以完全熔融，并避免过热或过冷引起的不良问题。

-模具维护：定期检查和维护模具，确保模具表面平整，避免刮伤或凹陷的问题。

2.塑胶制品尺寸不良塑胶制品尺寸不良是另一个常见的质量问题。

尺寸不良可能会导致产品无法正确组装或无法正常工作。

处理方法如下：-注塑机参数调整：通过调整注塑机的参数，如压力、速度和时间，可以控制产品的尺寸。

-模具调整：通过调整模具的设计和尺寸，可以改善产品的尺寸控制。

-质量检测：建立严格的质量检测流程，包括产品尺寸的测量，及时发现尺寸不良问题并及时采取措施进行修正。

3.塑胶制品强度不良塑胶制品的强度不良可能出现在注塑过程中未完全熔融，或者原料选择不当造成的问题。

处理方法如下：-材料选择：选择适合产品要求的塑料材料，确保材料具有足够的强度和硬度。

-模具温度控制：通过控制注塑机的温度，确保塑料可以完全熔融，并避免产品强度不足的问题。

-模具设计：合理设计模具，确保产品厚度均匀，并避免薄弱区域的出现。

4.塑胶制品耐腐蚀性不良一些塑胶制品需要具有一定的耐腐蚀性，以应对特殊环境下的腐蚀问题。

如果塑胶制品的耐腐蚀性不良，可能会导致产品的性能下降甚至失效。

处理方法如下：-材料选择：选择具有较高耐腐蚀性的塑料材料，如聚酯、聚酰亚胺等，以确保产品具有较好的耐腐蚀性。

-表面处理：对产品进行表面处理，如镀膜、喷涂等，以增加其耐腐蚀性。

塑料制品不良原因之判定及处理方法1.缩水2.成品黏模(脱模困难)3.浇道黏模4.成品有气孔5.成品变形6.银纹、气疮7.毛边、彼锋8.成品短射9.结合线10.成品外表光泽不良11.黑纹12.流纹13.开模时或顶出时成品破裂塑料成形产品,原则上都是依据标准规格要求制造.但无论如何它的变化仍是相当广泛的.有时当生产很顺利进展时会突然产生缩水变形,有裂痕、银纹,或其它缺陷等无法承受的产品.在生产时就要从成品发生的问题,来了解判断问题点所在,这是一种专门性技术及经历的累积.如果我们把成品上的缺失,涵盖在四个主要因素当中,那就是原料,模具、成型机及成形条件(如表一所列四项).有时变更操作条件,或模具、机器方面稍做调整,以及过滤所使用的原料,就可以解决问题所在.本章就逐一列举成品可能发生的问题,并加以探讨解决之道.射出成型条件对成型品物性的影响, 大致可从四方面来考虑:1.原料 2.成形机 3.模具设计 4.成型条件刚性模具材料精品化度模腔形状耐冲击性流动性模具温度强韧性热平安性耐热变形性耐定性注口形状耐药品性成形品物性可塑化容量射出压力锁模力料管温度(树脂温度)可塑化方式冷却时间SCREW转速(模具温度)射出速度4-1缩水塑料品在外表的凹陷、空洞都称为「缩水」,除了会影响产品外观亦会降低成品质量及强度.缩水的原因与成型技术、模具设计及使用塑料均有关系.塑料:不同塑料原料的缩水率,表一参考数据.通常易缩水的原料都属于结晶性的,如尼龙、百折胶等等.在射出过程中,结晶性塑料受热成流体状态,分子呈无规则排列;当射入较冷的模腔时,塑料分子便慢慢整齐排列形成结晶,结果体积缩小小于规定尺寸围,就是所谓的"缩水〞.在射出技术控制方面,出现缩水的情况有:压力缺乏、射出速度太慢、烧口太小成浇道太长等等.所以在使用射出机时,必须注意成形条件及保压是否足够,以防造成缩水问题.模具及产品设计方面:模具的流道设计及冷却装置、对成品之影响亦很大出于塑料之传热能力较低,故距离模壁越远越厚、则其凝固及冷却较慢,应有足够的塑料填满模腔,使射出机的螺杆在射出或保压时,塑料不会倒流而减低压力,另一方面水面亦不能冷却太快,以免半固塑料阻塞流道造成压力下降,引致成品缩水.不同的模流过程有不同的收缩率,熔融筒的温度控制得宜,可防止塑件过热;延长周期,可确保制品有充分时间冷却.缩水问题如获适当解决,可提高成品质量,减低次废产品并提高生产效率.下表即为缩水可能发生之原因及处理方法.4-2成品黏膜(脱模困难)在射出成型时,成品会有黏膜发生,首先要考虑射出压力或保压压力是否过高.射出压力太大会造成成品过度饱和,使塑料充压入其它的空隙中,致使成品卡在模穴里脱模困难,在取出时容易有黏膜发生.而当料管温度过高时,通常会出现两种现场.一是温度过高使塑料受分解而变质,失去它原有之特性;并在脱模过程中出现破碎或撕裂,造成黏膜.二是胶料充填入模穴后不易冷却,需加长周期时间,殊不合经济效益.所以需适度依胶料之特性调节其运作温度, 至于模具方面的问题,假设进料口不平衡,会使成品脱模时易有黏膜现象,这时就要在模具上作改进的措施,下表即为成品黏膜可能发生的原因及处理对策:在射出成型过程中,有时会出现有许多小气泡的成品,不但影响制品强度及机械性能,对成品外观价格值亦大打折扣.所以当成品出现气泡时,可检查以下几个因素,并做处理.通常成品因厚薄不同,或模具有突出肋时,塑料在模具中的冷却速度不同,则收缩的程度不同,容易形成气泡,所以对模具设计须特别留意.而在使用的原料方面,假设塑料带有水气,在熔胶时塑料受热后分解,则射胶螺杆公差太小时,空气容易进入模腔形成气泡,以下即归纳可能发生原因及处理方式.塑品出现翘曲的原因很多,例如出模太快、模温过高、模温不均及流道系统不对称等.其中两种最大的可能性为1.塑件厚薄不均或转角不够圆形,因而不能平均冷却收缩,导致翘曲变形.2.有些平板型塑件,为了表而美观,流道浇口得设在浇口边角上.而射胶时,熔融塑料只能由一端高速射入模腔,因此被凝固于模腔的塑料份子,均被拉直往同一方向之排列状态(称为取向,此时塑件之应力很大;脱模时这些份子又被拉回原来的状态,因而产生变形.为了使熔融塑料能顺利充填模腔,其设计要尽量防止以下各点:1.同一塑件中厚薄相差太大.2.存有过度脱角.3.缓冲区过短,使厚薄转变相差悬殊.从浇口分析,模具的设计要保证塑料能顺利进入模腔,故分流道要防止采用直角转弯形式,转弯点比拟适合采用弧形过度区,因此短而粗的分流道最理想,有助于减少流体取向现象.但要考虑的问题是过大的浇口会增加流道废料,亦影响塑件的外观.另外为了防止塑料充填时严密程度不同,导致脱模困难而引起变形,分流道的截面形状大小就要依射胶量及产品形状面改变.产品较难成型的部份分流道加子粗后,主流道也应相对加大,使主流道截面积等于引流道截面积总值.除此之外,还有两个值得注意的问题,其一是塑件顶出装置的形式.如果顶针设备太少,容易造成变形及翘曲现象;但顶针数量过多,会令部份成品不够美观,此时应考虑采推板方式、其二是模腔冷却流道的设计,应让塑件整体能均匀收缩,提高产品素质.以下即将成品容易产品变形的因素一一列出,提供成型技术上参考之4-6银纹、气疮射纹的形成,一般是由于注射起动过快,使模腔前段的空气无法成胶料融体压迫排出,空气混合有胶料,使得制品外表光管及颜色不均,使是所谓的射纹.射纹不但影响外观,也且令成品之机械强度降低许多.所以为防止发生这种缺陷,必须找出原因并了改善.射纹的形成,既然是由于融体塑料中含有气体,则探讨这些气体的主要来源分别为:塑料本身含有水份或油剂:由于塑料在制造过程曝露于空气中,吸入水气或油剂,或者在混料时,掺入了些错误的比例成份,使这些挥发性物质在熔胶时,受高热而产生气体.原料受分解:如果熔胶同时的温度,背压及熔胶速度调得太高,或成型周期太长,则对热敏感的塑料如PVC、赛钢及PC等,容易因高温受热分解产生气体.空气:塑料颗粒与颗粒之间均含有空气,如果熔胶筒在近料斗处的温度调得很高,使塑料粒的外表在未压缩完全使熔化面黏在一起,则塑料粒之间的空气使不能完全排除出来.所以把塑料烘干,并采用适当的熔胶温度和速度,再配适宜当的背压,才能得到理想的塑制品.此外,模具设计亦是很重要的一环.通常流道很大而注口很小的工模,气体进入模腔的时机会减少很多,而排气系统设计适当,则射纹产生的产生的时机亦会降低,如图4-1所示.图4-1 能防止少量气体进入模腔的注口设计在射出成型技术上,有一种方法来防止射纹之产生,使模具的构造中有加压设备,但一个压缩空气入气孔.锁模后,则压缩空气进入模具中,使模气压增高,当熔融塑料进入这高压模具时,模具的气孔在此时开场排气,使模腔保持一定压力,增加模空气压力,确能使模射纹发生的时机,举例说:普通的射出方法在处理ABS水份含量的空气时,使会出现射纹,而逐渐增加模的气压,则可处理含水量最高的ABS,亦不会出现射纹.4-2.模具加压纹80-发60-生40-率20-(%) 0-0.10.2 0.3 0.4 0.5 0.6(含水量%)图4-2模加压对射纹形成的影响毛边(俗称彼锋)是一种很常遇到的注塑问题.常塑料在模腔的压力太大,其所产生的分模力大过锁模力,因而迫开工模,使塑料走出来并在塑件表层形成彼锋.但是引致此现象的成因却可能有很多种,例如诉塑料方面的问题,或是射出机有损坏,或是调校不适当,以至工模本身也有可能:一般来说,与温度、压力及操作时序有关,因此要找出其解决方法也不容易.由于塑料的粘度会影响其流动速度及压力损耗,因此粘度太高或是太低,则其流动性高使很容易流人工模合模面之间的微小空隙,增加分模力,直至出现彼锋.尼龙便是一个典型例子,所以在么模塑尼龙时便需要较大的锁模力.在另一方面,如果塑料粘度太高,则其流动阻力便很大,因而产生大的肯压,使模腔的塑料的平均压力提高,同样会引致毛边.一般来说,塑料温度对粘度的影响最大,而压力及剪切率也对粘度有影响.如果将塑料的温度升高,则其粘度使上降,而将其温度调低,其粘度使增大.塑料方面的另一种问题,就是其枯燥状况及是否混有杂物,有些塑料,例如尼龙及ABS,具有很强的吸水性,水份可以侵透塑料外表直接与塑料份子键合,因而影响塑料的性能,至于聚碳酸酯,虽然没有吸水性,但其性能也对其外表水份敏感,所以在模塑时,很多塑料都必须预先加以焙干,才能正确地控制其性能.如果在塑料混入杂物,或是混合不同种类的塑料,则当然更难预测塑料的性能变化.塑料在模腔的压力,会随着模腔的充填而改变.在模腔未曾填满之前,熔融前端之压力差不多等于零.而在注口之压力则比模腔其它位置的压力都高,但当模腔完全填满时,塑料流动时的压力损耗就不再存在,整个模腔的压力都变成同一静压,因而要把工模迫开的力量便会大增,引致毛边之产生.为了防止此种情况之出现,在模腔一旦填满,注射压力使必须立即调整至较低的保压压力.除了正确调校射出机之压力控制系统外,另一种辅助方式就是先把注射速度降低.这样一来,熔体前端之塑料便有时间冷却及局部固化,因而防止了毛边的产生.由于注射速度太慢会拖慢生产,最好的注射速度调校方法就是分段调校,以保证在注射过程中的平均速度不会太慢.由于注射速度太快会加大压力损坏,提高模腔塑料的平均压力,所以注射速度的调整也必须配合所采用的锁模力.不然的话,毛边也可能产生.如果是射出机的机械构造方面有问题,则其复杂性便较大,要找问题的成因也较困难.例如模板之间的平行度有偏差,或是模板拉杆的受力分不均匀,也会引起工模力不平衡,以致塑件在锁模力较弱的位置出现彼锋.在另一方面,如果螺杆或熔胶筒的磨损较大,则熔体便可能在螺纹外径与熔胶筒之间滑行及逆流,因而出现压力切换位置点的不正确,造成局部的毛边及射胶缺乏情况.除了上述各种因素之外,如果工模方面出现了问题,也会产生毛边.例如工模用久了,有些位置有了磨损,使容易有毛边的现象.甚至一些小毛病,如排气孔阻塞,也会引起模腔压力升高,而压力太高便会有毛边.在一些多腔工模,如果流道设计欠缺平衡,则塑料的流动便不对称,为了防止个别模腔射胶缺乏,另外一些模腔便可能会毛边.充填缺乏(short slot)是熔融的材料未完成流遍成形空间的各角落之现象.充填缺乏的原因有成形条件设定不适当,模具的设计,制作不完备,成形品的肉厚太薄等所致,成形条件的对策是增高材料温度(加热缸温度),模具温度增大射出压力,射出速度及提高材料的流动性.模具方面可增大注道或流道尺寸,或者再检讨浇口位置、大小、数目等使熔融材料容易流动.为了使成形空间的气体顺利疏散,可在适当位置设置排气孔.结合线(weld ling)是熔融材料道或道以上合流的部份所形成的细线,结合线发生的原因如下所示:1.成形品形状(模具制造)所致材料的流动方式.2.熔融材料的流动性不良.3.熔融材料合流处卷入空气,挥发物或离形剂等异物.结合线是流动的材料温度特别低所致,即合流部未能充分熔合所致.成形品的窗、孔部周边难免会造成材料合流,而产生结合线.但材料的流动性特别良好时,可使结合线几乎看不见,同时异高材料温度,增高模具温度,亦可使结合之程度减至最小.改变浇口的位置、数目,将发生结合线的位置移往地处,或在熔合部设置排气孔,迅速疏散此部份的空气及挥发物,或在熔合部附近设材料溢流池,将结合线移至溢流池,事后再将其切除等皆是有效的处置对策.结合线不仅有凝成形品之外观,同时也不利于成形品强度,不含玻璃纤维等填充料的非强度与其它部位相差无几.但玻璃纤维强化塑料(FRTP)的玻璃纤维在熔合不融者,此部份的强度常低很多.成形品外表失去本来的光泽,形成乳白色层模,成为模糊状态等皆可称为外表光泽不良(haze).成形品外表光泽不良,大都是由于模具外表状态所致,模具外表的研磨不良时,成形品外表当然得不到良好的光泽.但模具外表状态良好时,增高材料温度,模具温度,可改进外表光泽.使用过多的离形剂或油脂性离形剂亦是外表光泽不良的原因.同时,材料吸湿或含有挥发物及异质物混入污染亦是造成形品外表光泽不良的原因之.表十一黑纹(black streak)成形品有黑色条纹的现象,其发生的主要原因是成形材料的热分解所致,常见于热安定性不良的材料.有效防止黑条发生的对策是防止加热缸的材料温度过高,减慢射出速度.加热缸壁或螺杆,假设有伤痕或缺口,则附着于此部份的材料会过热,引起热分解.逆流防止阀亦会因材料滞留而引起热分解,所以黏度高的材料或容易分解的材料要特别注意防止黑纹的发生.流痕(flow mark)是熔融材料流动的痕迹,以浇口为中心而呈现的条纹模样.流痕是最初流入成形空间的材料冷却过快,而与其后流入的材料间形成界限所致.为了防止流痕,可增高材料温度,改善材料流动性,调整射出速度.残留于射出成形机喷嘴前端的冷材料,假设直接进入成形空间,则会造成流痕,因此在注道与流道的会合处或流道与分流道的交接处设充分的滞材部,可有效的防止流痕的发生.同时,亦可增大浇口的尺寸来防止.破裂(cracking)是成形品外表产生毛发状之裂纹,成形品会有棱角时,此部份常发生不易看出的细裂纹.裂纹是成形品的致命不良现象主要原因如下所示.1.脱模不易所致2.过度充填所致3.模具温度过低所致4.成形品构造上的缺陷所致假设欲防止脱模不良所致的裂纹时,模具成形空间须设有充分的脱模斜度,检讨顶出销的大小、位置、形式等.顶出时,成形品各局部的脱模阻力要均匀.过度充填是射出成形时,施加过大的射出压力或材料计量过多,成形品的部应力过大,脱模时造成裂纹,在此种状态下,模具配件的变形量也增大,更难脱模,助长破裂之发生,此时,直降低射出压力,防止过度充填.浇口部常易残留过大的部应力,浇口附近易脆化,特别是直接浇口的部份,易因部应力而破裂,例如杯状或碗状成形品,易以浇口为中心而发生放射状裂纹.说明:A表示用热风枯燥机.D表示用除尘枯燥机. *表示通常不须枯燥.**表示枯燥条件依材料类别而定,最好向材料供货商确认.。