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恩达电路（深圳）有限公司YanTat Circuit (SHEN ZHEN) CO.,LTD.化学沉铜作业规范内部受控文件严禁私自以任何形式全部或部分复制姓名部门职位日期拟制审核批准版本修订记录修改号日期修订人A 将该工序的所有作业指导书合并200011001 20001101 梁继荣A1修改HCHO的控制范围及烘干传输速度200108031 20010830 张志永B 全文更换200212008 20021227 李政权B1增加8.2中的k 200302002 20030216 李政权B2修改6.0、7.2、8.1、9.1.1、9.1.2 200304009 20030410 李政权目录1.目的----------------------------------------------------------------------------------------------42.适用范围----------------------------------------------------------------------------------------43.设备及工具-------------------------------------------------------------------------------------44.工艺流程----------------------------------------------------------------------------------------45.行车控制程序----------------------------------------------------------------------------------46.工艺参数----------------------------------------------------------------------------------------57.开缸倒缸及换缸----------------------------------------------------------------------------5-68.开关机程序----------------------------------------------------------------------------------6-79.保养-------------------------------------------------------------------------------------------7-810.注意事项----------------------------------------------------------------------------------------811.故障处理-------------------------------------------------------------------------------------8-912.质量标准----------------------------------------------------------------------------------------913.缺陷板返工方法-------------------------------------------------------------------------------914.相关表格记录----------------------------------------------------------------------------------91.0目的：指导生产，让生产员工了解P.T.H的基础知识，掌握P.T.H生产的基本技能。
很多工厂都有操作规范,但多数都是用来对付领导的;老金推荐的某工厂的加工中心操作规范指导性很强,而且具有推广意义,供朋友们参考;加工中心操作规范一、上工件中：1．上工件前应把X、 Y方向副板上的铁屑清理干净,台面一定要擦干净,应检查是否因为床身废料过多导致X Y移动顶死床轴的现象;工件四周应倒角去毛刺,避免不平造成错位;2．压铸模毛料加工程式中刀径前带Z符号,铣座框程式中刀径前带K符号,电极程式中刀径前带J符号,正常刀径不带符号;粗精加工看程式单符号直径选择刀径; 3．上工件时检查工件基准,是否与图纸基准一致,如有异立即与编程者一同检讨,操机者原则上要以基准加工不得随意更改;模框平面,如顶面对刀必须XY校表;原则上一切基准都要检讨后方可加工;4．毛料可用工艺压条,精加工必须用工艺板装夹;工艺板超出工作台,特别是Y 方向,应注意行程,当心工艺板顶死机床;5．压条三分之二处为锁螺杆处,压条后头应比前头一般高之间为宜,以免工件因振动松开,造成工件移位严重报废;6．装夹靠山,想一想工作时是否会松动,应有十分的把握避免断刀、移位报废;7．每次上工件前,X Y Z 归原点;要养成好的习惯,应避免操作不当,超行程X Y Z 未归原点带来工件报废;8．修模二次上机床应找好基准位,然后X Y水平方向校表,应避免忘了校表导致严重错位造成报废;二、工件加工时：1．机床工作前,开机热身10分钟方可下刀;3．工件加工时应有意识试刀,特别是大工件程序单必须写明尺寸第一刀走完要用卡尺检验座标是否中心,造成错位报废;4．大镶件或大铜公100MM以上加工一般要按中心分,若有特殊原因要偏座标,一定得考虑工件的垂直度是否在加工范围内,以免加工不出,造成报废;5．对刀具是否可加工要心中有数,认为不合理可提出改刀路换刀具;深型腔加工特别是精加工要随时检查刀具的磨损度,适时停机转刀片;钨钢刀可听声音、加工光洁度来判别是否要磨刀;6．毛料中途加工或淬火后加工中连续碰掉刀片不应超过两片,应立即停机检讨,根据实际情况改变加工工艺或改正刀路轨迹;7．加工中途应适时清理床身铁屑,特别是拖板上铁屑,避免顶死,造成拖板卡死脱节报费,特别是M55型Y方向与Z方向交汇处空间设计不够高,更应多清理为好;8． Z 方向对刀基准位应同一点,最好用一个已铣到位的平面来检测是否对刀准确,避免上下刀有台阶发生;9．刀具长短应加工深度+安全长度一般为3-5毫米,实际操作中可在工件中已加工模拟一下,特别是用加长杆的更要谨慎;10．深型腔加工避免不了用长刀具,因此刀越长越容易中途因刀发弹掉刀,估计情况适时停机紧刀,在刀柄里应不少于55毫米;11．毛料加工要防局部有硬料杂质或排屑不良,深型腔加工要防中途长刀发弹掉刀,4R0以下刀具要防钢性不足断刀,16R4是所有刀片R角刀中最易掉螺丝的危险刀具,操作中禁止离开机床;12．对模框有配合的地方,要在加工一部份中一般10MM,检测一下加工精度,适时调整刀具磨损,机床可适当补值;更应撑握最佳进给,避免重加工;13．对修模或二次以上机床要先试刀,确认没问题方可加工;三、工件完工后：1．完工后检查加工实际情况,如有疑问可请模具工看看再说,是否接平,加工到位,二次加工有否基准位等等;2．工件完工工艺压条工艺板一律竖放,以免变形,影响精度;四、刀具管理1．粗,半精,精加工和电极加工刀具分开工作,白钢刀下刀套上塑壳避免刃口碰伤,电极加工用的乌钢刀与钢铁加工用的乌钢刀各自分工加工;附：机床保养——按保养卡维护；安全操作——开机加工前必须卸下手套方可操作；清洁卫生——按车间规定执行加工中心日常纪律作业要点1．工作时间规定：机床原则上一天二十四小时工作,工作量不忙情况下为8小时一班,星期天翻班机床工作为8小时;特殊情况反班由主管确定,以赶出任务为止,事后调休;2．工作规定：工作场所大扫除;机床保养,原则上逢三逢六;上下班交接,要适时清理一下;铣石墨除客人参观外可延缓清理,若有客人参观要随时打扫,必须卫生爽目;3．工作纪律规定：操机员严格按“加工中心操作规范” 作业,必须按程序单加工,无条件服从指令工作,发现不妥或有疑问可同编程员提出检讨后按指令执行;工作场所不得吸烟,看书读报,上班要配上岗证,不得离岗、窜岗、看书、听MP3、睡觉;不属于加工中心人员,吸烟扔果壳,予于阻拦,阻拦不成,与主管联系请求处理; 4．请假事假规定：准时上下班交接,有事得按章请假,如特殊情况,要跟主管电话请假,主管总负责机床正常工作事由;5．交接班规定：下班前一小时要搞好工作场所.机床清洁;交接工作为：程序单填写时间,机床工作情况,刀具刀片需要配置,日用工具交接;夜班交接先要给气泵放水,放水为一天一次;星期天下班,要关机床,关电脑,关灯,关窗户,关气泵;6．日用工具保管规定：工具刀片正常磨损报废以旧换新,工作不当原则性失误,按比例赔偿,包扩学徒操作失误;当月薪水中扣除;车间人员随意拿用加工中心工具,予于阻拦,阻拦不成与主管联系请求处理;7．工作成效规定：机床加工成效,以程序单为准,特别情况如材料硬加工放慢,请注明;如应操作不当,违反“加工中心操作规范”造成工件报废,要按一定比例赔偿;中途上料450MM以下工件不得超过45分钟,450MM以上工件不得超过1小时修模除外;工作时间有事不得停机离岗,机床必须正常工作方可请假外出;8．特别时期规定：一切按公司规章制度执行,穿工衣,配工作证,带眼睛,严禁带手套工作;9．以上条款违反每一条带来不良影响者,罚款50元,带来不良后果如损坏工件工具按比例赔偿;。
第1篇一、目的为确保涂漆作业的安全、高效和质量，特制定本操作规程。
二、适用范围本规程适用于公司所有涂漆作业，包括但不限于金属制品、木材、塑料等材料的涂漆。
三、职责1. 涂漆作业人员应熟悉本规程，严格按照规程执行作业。
2. 安全生产部门负责监督本规程的执行情况。
四、涂漆前的准备工作1. 确保涂漆场地通风良好，避免有害气体积聚。
2. 检查涂漆设备，确保其正常、安全运行。
3. 检查涂料、稀释剂等材料的质量，确保其符合规定要求。
4. 穿戴好个人防护用品，如防护服、手套、口罩等。
五、涂漆作业流程1. 清理表面：对涂漆物体进行彻底清洁，去除油污、灰尘、锈蚀等杂质。
2. 粗糙度处理：对需要提高涂层附着力或装饰效果的物体表面进行粗糙度处理。
3. 涂漆：按照以下步骤进行涂漆：a. 选择合适的涂料和稀释剂；b. 将涂料搅拌均匀；c. 使用刷子、滚筒或喷枪进行涂漆；d. 涂漆过程中，注意控制涂层的厚度和均匀性；e. 涂漆完成后，将涂漆物体放置在通风处晾干。
六、注意事项1. 涂漆过程中，注意观察涂层的干燥情况，避免涂层过厚或过薄。
2. 涂漆物体在晾干过程中，避免受到阳光直射或高温影响。
3. 涂漆作业人员应保持室内通风，避免有害气体吸入。
4. 涂漆完成后，及时清理现场，确保工作环境整洁。
七、涂漆后的检查1. 检查涂层外观，确保涂层均匀、无气泡、无脱落等缺陷。
2. 检查涂层附着力，确保涂层与物体表面牢固结合。
3. 检查涂层硬度，确保涂层具有良好的耐磨性。
八、涂漆作业人员的安全防护1. 涂漆作业人员应佩戴个人防护用品，如防护服、手套、口罩等。
2. 严格遵守操作规程，避免因操作不当造成意外伤害。
3. 定期进行健康检查，确保身体健康。
九、本规程的修订本规程如有修订，由安全生产部门负责发布，并通知全体涂漆作业人员。
十、附则本规程自发布之日起实施，原有相关规程同时废止。
第2篇一、适用范围本规程适用于本单位的涂漆作业，包括金属表面涂漆、木材表面涂漆等。
工厂岗位安全规范（一）个人安全防护要求1、着装及个人行为要求（1）工作前必须按规定佩戴好个人防护用品和安全用具。
穿戴整齐符合作业标准的劳保服装；（2）进入生产作业区域的女工发辫、过肩长发必须按束发要求标准束好。
工作期间女工不准穿高跟鞋操作；（3）进入工作场所不准赤脚、穿拖鞋、赤膊、敞衣、围围巾工作；任何作业区都不允许穿短裤裙装工作。
厂区严禁吸烟、嬉戏打闹；（4）在旋转设备或工具周围，禁止穿过于宽松的服装或破损严重的服装；（5）在车间现场工作时，禁止戴项链等首饰。
（6）进入生产二部车间时，一线员工必须穿戴防尘鞋，其他人员必须穿戴一次性鞋套，进入FA组装车间时，必须穿戴防尘服、防尘帽；（7）进入特种连接器车间必须穿戴防尘服、防尘帽。
2、头部保护（1）凡是警示须佩戴安全帽方可进入的作业区域，所有员工必须按规定戴好安全帽方可进入；（2）安全帽是用于保护劳动者头部，消除或减缓坠落物、硬质物件撞击、挤压等伤害的头部护具。
是生产过程中广泛使用的个人安全防护用品；（3）使用安全帽前必须做好全面检查，若帽体有裂痕、碰伤和凹凸不平等缺陷时需及时更换；（4）佩戴安全帽时，必须戴牢、戴正并系好帽带；（5）严禁使用未经国家有关部门认可的安全帽，凡是破损、失效的安全帽要及时收回报废；（6）不准随意在帽上开孔，随意碰摔安全帽，更不可将安全帽当坐垫使用，以免降低帽壳强度；（7）安全帽应存放在无腐蚀、干燥的地方，避免损坏外形或接触化学制品；（8）女员工长发在上岗前必须按束发标准束好头发。
3、眼部、面部保护（1）眼部、面部保护主要防止飞屑、金属火花尘粒等伤害；（2）生产一部焊接、打磨、去毛刺必工序和生产二部PLC研磨、加头组装岗位须按规定佩戴安全防护眼镜；（3）焊接作业的员工都应戴安全防护眼镜和面部防护罩；（4）佩戴专用防护眼镜前应先检查防护眼镜的完好程度；（5）任何情况下，不允许用太阳镜代替专业安全防护眼镜；（6）PLC清洗岗位必须穿戴一次性口罩，防止危化品气体进入呼吸道影响身体健康。
本文部分内容来自网络整理，本司不为其真实性负责，如有异议或侵权请及时联系，本司将立即删除！== 本文为word格式，下载后可方便编辑和修改！ ==去毛刺作业指导书篇一：除毛刺作业指导书篇二：锌合金去毛刺抛光作业指导书篇三：去毛刺机作业指导书 Microsoft Word 文档去毛刺机控制系统主要分为以下几个部分:一. 去毛刺机检测系统二. 去毛刺机横梁升降控制系统三. 去毛刺机横梁翻转控制系统四. 去毛刺机刀头升降控制系统五 .去毛刺机推杆控制系统1、去毛刺机检测系统构成和功能： a 构成;5组光栅由(LB1、LB2、LB3、LB4、LB5)和9个限位(S161 、S162、 S163 S164、 S165、S173 、 S174 、S175、 S176、 )构成。
b :功能：其中光栅LB1~~LB5检测铸坯的位置和控制毛刺机的动作及辊道的运转；限位S161~~S178检测去毛刺机各机构的位置。
2、去毛刺机横梁升降系统构成和主要功能如下：a:系统构成：该系统包括去毛刺机机旁操作箱、升降气压缸控制气磁阀Y101、光栅检测元件、升降限位检测S161、S173(横梁高位) S162 、S174(横梁低位)b.主要控制功能：当铸坯挡住1# 、2#、3#光栅，检测铸坯的位置并控制升降气磁阀Y101动作。
使横梁上升到高位S161、S173信号到，气动阀 Y101失电。
3、去毛刺机横梁翻转控制系统的系统构成和主要功能如下： a、系统构成：包括气动阀Y103、 Y104，限位S162（工作位）、S161(清洗位)、光栅。
b.主要控制功能：当去毛刺结束气动阀Y104得电动作横梁翻转到清洗位S164清洗毛刺，由清洗位信号S163后气动阀Y103得电动作横梁翻转到工作位。
4. 去毛刺机刀头升降控制系统的构成和功能：a. 系统构成：包括气动阀Y102b. 主要功能：当铸坯档住1#、2#、3# 、4#光栅时气动阀Y102得电，刀头上升；当铸坯离开4#、3#、2#光栅时，横梁到清洗位气动阀Y102失电动作，刀头下降。
第1篇一、概述充电角磨机是一种常用的电动磨削工具，适用于金属、木材、石材等材料的切割、打磨和去毛刺。
为确保操作安全，提高工作效率，特制定本操作规程。
二、操作前的准备1. 检查充电角磨机外观，确保无损坏、松动，电源线、插头完好无损。
2. 确认充电角磨机已充满电，电量充足。
3. 检查砂轮片是否完好，无裂纹、缺口等缺陷。
4. 检查防护罩、辅助把手等安全装置是否牢固。
5. 检查工作环境，确保整洁、通风良好，无易燃易爆物品。
三、操作规程1. 穿戴适当的安全防护用品，如防护眼镜、手套、工作服等。
2. 将充电角磨机握持牢固，确保操作稳定。
3. 根据加工需求，选择合适的砂轮片，并安装牢固。
4. 打开电源开关，待砂轮片转动稳定后，开始工作。
5. 操作过程中，保持充电角磨机垂直或略倾斜，避免水平放置。
6. 根据加工材料，调整砂轮片与工件之间的距离，确保打磨效果。
7. 操作时，注意砂轮片旋转方向，避免反向操作。
8. 操作过程中，严禁将充电角磨机放在工件上，以免造成损坏。
9. 操作过程中，严禁将手或任何物体伸入砂轮片旋转区域。
10. 操作过程中，如发现砂轮片跳动、异响等现象，应立即停止操作，检查原因并排除。
11. 操作过程中，严禁将充电角磨机对着人或其他物体进行打磨。
12. 操作过程中，注意观察工件表面，避免过度打磨。
13. 操作过程中，如需长时间工作，应适当休息，避免疲劳。
四、操作后的注意事项1. 操作完成后，关闭电源开关，拔掉充电器。
2. 清理工作现场，确保无砂轮片碎片等杂物。
3. 检查砂轮片，如有损坏，应及时更换。
4. 清洁充电角磨机，保持机身干燥、清洁。
5. 收纳充电角磨机及附件，避免损坏。
五、维护保养1. 定期检查充电角磨机，确保各部件正常工作。
2. 定期清洁充电角磨机，防止灰尘、油污等影响使用。
3. 定期检查电源线、插头等，确保无破损、松动。
4. 定期更换砂轮片，确保打磨效果。
5. 如发现充电角磨机异常，请及时送修。
产品名称
工作组加工中心工序名称铣面工序号 产品图号
上道工序
钻床
下道工序
清洗
版本号
A1
类型尺寸每层数量层数总数
工作台
版 本
变更日期更 改
审 核
批 准
检验工具
自检频率
巡检频率
见封样件
XXX 汽车部件有限公司
精加工作业指导书
步骤三
步骤四
工艺流程：压铸→锯床→抛光→去毛刺→车床→钻床→加工中心→清洗→喷粉→检验包装
其他部位
编制/日期：
审核/日期：
批准/日期：
周 转 要 求
变更内容检验要求
变更记录
新订
检验要求
5毫米铣刀
工装编号1：工装编号2：
刀具规格：6毫米铣刀作业前准备步骤一
步骤二
加工工艺图
设备名称：加工中心设备型号：加工完成，取出产品按图示用气枪吹
干净铝屑
1.加工四个小柱子的顶面,要求到φ37孔端面距离为8mm
把待加工产品按图示放入夹具，锁紧螺丝后，关闭安全门，按下循环启动按钮
加工面毛刺用刮刀去除干净，按图示放入周转塑料筐
2.在图示位置加工φ6.2深度
3.97磁铁孔,孔下沿到图示平面距离为2mm。
三、安全操作要点1•铝水槽、溶化工具喷涂料并烘干备用。
2.下料比例：回炉料不得超过30%1•当班前穿戴好劳保用品。
2•下料时，先系好安全带，将炉料沿炉壁轻轻的放下，防止铝不溅起伤人。
3•在熔化过程中，要注意炉子运行情况，发现炉体振动异常、炉体发出异味、闪光等异常时，立即停电，并通知设备维修人员查找原因。
4•每天清理环境卫生，每周清理炉膛，经常检查坩埚的使用情、调整与设定:二、作业规范1.准备：1.1铝水槽烘烤喷涂料烘干备用；所用熔化工具涂料并烘干，备用；1.2检查液化气管道压力、气瓶内含气量、满瓶液化气数量；2•熔化：2.1送气打开喷火器，开始烘炉；2.2逐步把铝锭放入坩埚内融化，回炉料不得超过本次熔铝量的30%；2.3熔炼完成，把铝液上面漂浮的铝渣用漏勺清理一次；2.4把铝液加温到750，做好倒入保温炉的准备。
3•设备保养与维护：遇到生产中停电大于4小时，应将铝水舀出，盖上炉盖，让其缓慢冷却。
炉口每天至少清理1次炉渣，炉膛至少每周清理一次炉渣。
停产3天以上，必须烘炉4小时，方可生产。
4.下班前作好交接记录。
设备名称熔铝炉更改日期设备名称 精炼机 更改日期、调整与设定: 二、作业规范 三、安全操作要点1.上班穿戴好劳保用品，下班清扫环境卫生。
2•除气机要进行提前预热。
3•除气时，要注意防止铝水溅出伤人。
4•不要用潮湿的工具操作，以免铝水溅出伤人。
5•不能使用潮湿的熔剂、变质剂。
6.清理坩埚熔渣时必须用铁铲沿着坩埚壁轻轻地铲掉熔渣。
1•准备工作： 1.1工具涂料：所有熔炼工具都应涂料，并烘干备用。
若涂料脱落，应把旧涂料清理干净后，再涂新料，烘干使用。
1.2将秤量好的精炼剂放在保温炉台面上烘烤备用。
1.3把保温炉上盖卸掉，使用行车把上盖垂直缓慢吊起，防止碰伤陶瓷升液管，然后放置在炉盖保护架上；把保温炉输送到熔铝炉浇口位置，翻转熔铝炉，把铝液倒入到保温炉内； 2•铝液的精炼：铝水温度730°C 至750°C 时进行精炼处理。
. . 文件编号：IQMS/JLW-JS-066A
去毛刺作业规范 （试行）
编制： 审核： 批准： 日期： .
. 北京纵横机电技术开发公司技术中心工艺技术部 （中国铁道科学研究院机车车辆研究所） .
. 一、主题内容及适用范围 本规范规定了机械、电子、电气零部件去毛刺作业的一般通用要求。 本规范与产品图样和相关技术要求文件配合使用。 本规范适用于北京纵横机电技术开发公司所有自制件产品，对于外协产品也具有指导意义。由于产品的特殊性，不适用本标准的，允许制定相应作业指导书。 二、引用标准 JB 4129 冲压件毛刺高度 DIN 6784 各种工件的棱边标注 GB/T 4127.13 立式砂轮机用去毛刺和荒磨砂轮 三、去毛刺定义及方法分类 1、去毛刺定义 广义去毛刺流程如图1所示，是包含从设计去毛刺、机加工去毛刺、过程去毛刺、专门去毛刺到清洗工艺的一个完整过程。狭义去毛刺工艺主要指专门去毛刺工序。
图1、广义去毛刺流程 无或少毛刺设计无或少毛
刺加工过程去毛刺专门去毛刺工序清洗
工序
主动去毛刺法被动去毛刺法
2、去毛刺方法分类 . . 2.1无毛刺或少毛刺设计和加工 零部件经过加工后在其相交棱边处会产生大小不同的毛刺，通过改变设计结构和加工工艺，可以达到零件无或少毛刺，从而提高生产效率、减少成本和人工去毛刺强度。因此，无毛刺或少毛刺设计及加工是一种主动去毛刺方法。表1为无或少毛刺设计及加工典型实例。
表1 无毛刺或少毛刺设计及加工 序号 典型结构 说明
1 增加倒角，去除毛刺。 加工螺纹前，在螺纹入口处加工90°至120°倒角，使得螺纹入口处无毛刺。
2 增加退刀槽，去除毛刺。 在内外螺纹根部，加工退刀槽，去除螺纹外圆和内控交界处毛刺。
3 改进结构，减少毛刺产生 外圆或螺纹A与直槽交接处，应设计成阶梯轴，铣槽时，外圆或螺纹工作面A不会有毛刺。 . . 4 改进结构，减少毛刺影响 改进焊接零件设计，减少和消除焊缝对装配使用的影响。
5 增加槽边缘倒角，去除毛刺。 在挡圈槽和阶梯轴处加工倒角，倒角15°或30°最佳，可以去除挡圈槽与内孔交接处棱角以及阶梯轴交汇处棱角的毛刺。
6 增加加工工序去除毛刺 阶梯孔系在不同尺寸孔交接处、挡圈槽入口处、偏心孔入口处易产生毛刺（如左图箭头所示）。在保证尺寸精度的前提下，采用两次精镗加工，可以有效减少或去除毛刺。 .
. 7 改变加工顺序去除毛刺 （a）先加工工作面，后加工孔，工作面毛刺大； （b）先加工孔，后加工面，工作面无毛刺。
8 改变加工刀具， 减少工作面毛刺。 用端铣刀加工平面，毛刺多； 用圆柱铣刀加工平面，毛刺少。 .
. 9 改变切削方向， 使工作面无毛刺 改变切削方向，使花键外圆工作面少或毛刺。
10 多件相同零件叠加加工 适合于外形相同、加工面能紧密相连的相同零件。将零件叠加后，两端配相同尺寸垫块，使其与零件粘牢及加紧，然后进行加工，这样零件加工面均无毛刺，使毛刺转移到两端垫块上。 .
. 11 改变刀具刃口形状去除毛刺 如图所示，在加工台阶时，台阶交汇处加工成半径为R的圆弧角，使得工作台阶面无毛刺。
13 采用复合刀具去除毛刺 如图所示，主铣键槽的同时铣倒角去除毛刺。
14 采用复合刀具去除毛刺 如图所示，采用复合镗刀去除毛刺。 .
. 15 改变结构消除毛刺 如图箭头所示处位于深孔内部，易产生毛刺，人工刀具不易到达。增加圆弧尺寸R，采用非标刀具加工圆弧，有效去除毛刺。 2.2过程去毛刺 在机加工完成后，机加工人员对加工件进行简单去除毛刺的作业称为过程去毛刺。主要去除棱边和外圆孔边缘毛刺，去除方法如表2所示。 2.3专门去毛刺 本公司采用的专门去毛刺工序主要是指机械和工具去毛刺法。机械加工去毛刺技术，实质是利用切削刀具或工具（如，刷子、专用工具等）对零件毛刺进行切削加工，使零件毛刺得以清除，棱边得以倒角和表面得以光整的一种去毛刺光整加工技术。 四、去毛刺实施 1、工具分类 去毛刺刀具按照材料和结构形状可分为：1）金属类切削刀具，如高速钢刀具、硬质合金刀具、自制刀具等；2）结构有仿形刀具，组合刀具；3）磨削类刀具，如砂纸、磨轮、油石等。 去毛刺刷类工具有金属丝刷、尼龙丝刷、含磨料(SIC、AL2O3等)尼龙丝刷和轮等。刷类工具去毛刺可分为机动和手动两种形式。常用的动力刷形式有：1）按照刷丝材料分为金属丝刷、塑料刷、尼龙纤维刷；2）按照形状可分为圆柱形刷、盘. . 形刷、碗形刷、笔刷、滚筒刷等；3）按照加工用途可分为通孔刷、盲孔刷和手工用板刷等。 刷类工具选择时需要考虑基体材料等参数（如表2、表3所示）。
表2 去毛刺刷参数选择 序号 种类 用途 刷丝磨粒材料 常用磨粒粒度/刷丝直径 刷丝长度 变形量 推额定转速度 推荐进给速度
1 通孔刷
用于通孔或盲孔内沟
槽、螺纹、阶梯孔等毛刺及抛光。可以安装在台钻、立钻、车床、风动工具及手电钻上。
刷丝： 金属丝 尼龙 尼龙纤维 磨粒（25%-30%磨料率）： 碳化硅 氧化铝 氮化硼 人造金刚石
400#/0.35mm 320#/0.6mm 180#/0.9mm
1_15mm 刷丝直径约为孔径1.1-1.2倍，笔刷直径略小于孔径，刷丝压变量不大于4mm。 10m/s 0.02m/s
2 盲孔
刷
4 笔刷 用于小平面、密封圈槽等复杂形面上毛刺。可以安装在台钻、立钻、车床、风动工具及手电钻上。
5 盘去除平面、平面沟槽等 8m/s .
. 刷 处毛刺及抛光。可以安装在台钻、立钻、车床、风动工具及手电钻上。
表3 不同材料刷性能比较 序号 种类 基体材料 基体直径 磨粒材料 磨粒粒度 用途
1 金属丝刷 高强碳钢 0.1- 0.9mm SiO2 AL2O3 立方金刚石 立方氮化硼 涂、镀到金属丝上 180#-W28 通常去除零件上较大毛刺和清除表面修皮和氧化皮。不适用光洁度要求较高的表面。 不锈钢刷用于不锈钢材料，碳钢用于碳钢材料，青铜丝用于电镀碳钢零件前的抛光。
不锈钢 铜
2 非金属类 尼龙610、 612、1010 SiO2 AL2O3 立方金刚石 立方氮化硼 以小球形式粘接到金属丝上；尼龙纤维刷直接将磨料融到刷丝上，磨削过程可以自动补充，寿命粘接磨料刷长。 通常用于去除有色金属、黑色金属和非金属等孔槽、平面、螺纹内不大于0.3mm的正常毛刺，还兼有抛光作用。一般能改善粗糙度0.5-1级，不影响几何精度，对尺寸影响为0.5-1um. 尼龙纤维刷 .
. 手工去毛刺刀具形状（见表4）可以按照不同零件形状及毛刺部位磨制或线切割出多种样式，材料一般选择高速钢（合金钢易产生金属屑），用以去除交叉孔、内腔孔、形面、孔口倒角处的毛刺。 2 去毛刺实施方法及操作 去毛刺实施方法如表4所示。
表4、去毛刺操作示例 序号 去毛刺部位示例 使用工具示例 操作步骤及要求 检验方法
1 1.1 名称：修边器 规格：SG1000+BS1011 1.2 名称：自制修边器 直棱边： 要求零部件直棱边无锐角。 注： 1.1工具可能会产生二次毛刺，使用1.2工具能不会产生二次毛刺。 手触 目视 .
. 2 名称：棱边修边器 规格：SG1000+BS1011 名称：沉孔修边器 表面孔： 将零部件各处孔口锐角倒钝。 手触 目视
3 名称：钻头 规格：直径 名称：内窥镜 规格： 贯穿孔1： 箭头所示贯穿孔易产生切削毛刺，选择合适直径的钻头（钻头直径比孔直径小0.2-0.5mm），按图示方向将贯穿孔处毛刺清除干净。
手触或 内窥镜 .
. 4 名称：球头锉刀 规格：直径 贯穿孔2： 用球形锉刀（电机带动旋转）去除图示贯穿孔毛刺。 手触 名称：自制孔锉刀 规格：
用自制锉刀如图示方向去除贯穿孔毛刺。
5 名称：内孔修边器 规格：MEBA-345
名称：三棱刮刀 规格：
内孔槽： 将修边器端头放入内孔槽边缘，旋转去除图示阀体孔内边缘毛刺。
对于空间狭小的细小内孔槽边缘毛刺，用三棱刮刀去除。 手触
