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中国轧钢技术的发展现状和展望轧钢技术是指通过各种轧制工艺将钢锭、钢坯或钢材加工成所需形状和性能的产品。
作为钢铁工业的重要组成部分，轧钢技术的发展对于提高钢铁产品质量和降低能耗具有重要意义。
本文将介绍中国轧钢技术的发展现状、取得的成果、未来发展方向以及面临的瓶颈问题。
轧钢技术有着悠久的历史，经历了从初期的手动轧制到现代自动化轧制的发展过程。
中国轧钢行业在近几十年来取得了长足的进步，成为世界上最大的钢铁生产和消费国。
不过，与发达国家相比，中国轧钢技术还存在一定的差距，主要表现在工艺技术水平、装备水平和产品性能等方面。
高效轧制技术：中国已成功研发出了一系列高效轧制技术，如控轧控冷技术、连铸坯热装热送技术等，有效提高了轧钢生产效率和产品质量。
特种钢材开发：中国在特种钢材开发方面取得了重要突破，如高速铁路用钢、汽车用高强度钢等，达到了国际先进水平。
自动化智能化技术：随着自动化和智能化技术的发展，中国轧钢行业积极引进和研发相关技术，实现了生产线自动化、智能化控制，提高了产品质量和生产效率。
工艺技术水平较低：与发达国家相比，中国部分轧钢工艺技术水平还比较落后，如精密轧制、高效矫直等技术有待进一步提高。
装备水平不高：中国轧钢装备整体水平还有待提高，部分设备仍存在精度低、稳定性差等问题。
产品性能差距较大：部分轧制产品的性能与国际先进水平存在一定差距，如高强度钢材、高温合金等。
高效化：全球轧钢技术正在向高效化方向发展，通过提高生产效率、降低能耗来降低生产成本。
自动化智能化：随着人工智能、物联网等技术的发展，轧钢生产的自动化和智能化水平将得到进一步提升。
绿色环保：环保成为全球钢铁行业的共同课题，通过采用环保技术和设备来降低轧钢生产过程中的环境污染。
提升工艺技术水平：加大对高效轧制、精密轧制等技术的研发和应用力度，提高轧钢生产效率和产品质量。
优化产业结构：通过淘汰落后产能、推动企业兼并重组等方式，优化轧钢产业结构，提高产业集中度和竞争力。
中国薄板坯连铸连轧技术的现状和发展中国薄板坯连铸连轧技术是指将熔化的金属经过连铸机连续铸造成坯料，然后通过连续轧制、切割等工艺过程，制成各种规格的薄板材料的生产技术。
目前，中国的薄板坯连铸连轧技术已经取得了较大的进步和发展。
主要体现在以下几个方面：
一、品种规格的增加
随着市场需求的不断增加，中国的薄板坯连铸连轧技术已经实现了从单一规格向多品种、小批量和高品质的发展。
目前，我国已经能够生产厚度为0.8mm以下、宽度在800mm以上的薄板产品，满足了市场对多种产品的需求。
二、技术水平的提高
随着技术的不断发展，中国的薄板坯连铸连轧技术逐步实现了数控化、自动化和智能化。
同时，新的轧制工艺和设备的应用，也使得产品的质量和生产效率得到了大幅提升。
三、环保意识的加强
在当前环保意识不断提高的背景下，中国的薄板坯连铸连轧技术也在不断推进环境保护措施。
例如，在生产过程中采用了新型的净化技术和设备，有效降低了环境污染和能源消耗。
未来，中国薄板坯连铸连轧技术还将继续发展和完善。
我们有理由相信，在技术革新和环保要求的推动下，中国的薄板坯连铸连轧技术将会更加先进、更加高效、更加环保、也更加适应市场需求。
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中国热轧及冷轧板带生产技术现状及发展趋势十一五期间，中国钢材品种结构得到较大幅度的优化调整，钢材质量性能得到明显改善，彻底改变了过去扁平材品种和数量供应不足的局面，基本满足了经济发展和产业结构调整的需要。
在统计的2010年的22大类钢材品种中，17类品种自给率达到100%；有18类品种国内市场占有率≥95%，其他品种也达到85%以上。
其中热轧、冷轧板带生产发展迅速，在数量和质量上均有较大增长。
在热轧宽带钢生产线上，中国开发生产出系列高级别管线钢、高强耐候钢及高强工程机械用钢等，在大型油气管线工程建设、汽车、集装箱、火车车厢及工程机械轻量化制造及生产应用的减量化方面发挥了重要作用。
中国采用薄板坯连铸连轧线实现了大批量生产薄和超薄规格板带，并实现半无头轧制技术集成与创新。
中国通过引进、消化吸收、自主集成和开发，极大地提高了冷轧生产效率，大幅度提高了冷轧产品质量；运用自动化、智能化控制技术及高精度检测技术，显著提高了冷轧产品的尺寸精度和板形质量。
热轧：装备技术进步造就高精度、高性能产品到2010年底，中国已拥有热轧宽带钢轧机72套，设计能力2.13亿吨，其中，2050mm~2300mm超宽带钢线已达12条，薄（中薄）板坯连铸连轧生产线13条，产能3280万t/年。
2010年中国热轧卷板生产量为14050万t，其中，中厚宽带钢和薄宽带钢生产量分别为10289万t和3760万t。
热轧带钢装备技术跨越式发展。
热轧宽带钢的先进技术主要体现在：高精度的断面形状及板形控制、高表面质量控制、柔性轧制、减量化生产、节能降耗、高效生产、热轧超薄带钢生产，以及结合快速冷却和高效冷却路径控制的高性能带钢生产技术等。
基于新的热连轧宽带钢生产线，中国开发出了18.4mm厚X80管线钢、4mm~8mm厚屈服900MPa 高强结构用钢；实现了薄板坯连铸连轧线大批量生产高精度薄和超薄规格板带，有的薄板坯连铸连轧线产品中厚度≤2.0mm的比例达到80%以上，≤1.5mm的比例超过50%，体现了薄板坯连铸连轧产线的优势，半无头轧制2.0mm板带的纵向厚度偏差和板凸度均稳定控制在±30μm以下，楔形值波动在±10μm，Q235薄规格板带的屈服强度和抗拉强度波动在15MPa以内，伸长率波动不超过2%，超薄规格极限厚度达到0.77mm。
轧制设备的发展趋势
轧制设备的发展趋势主要体现在以下几个方面：
1. 自动化和智能化：随着科技的进步，轧制设备越来越趋向于自动化和智能化。
传统的手动操作逐渐被自动化设备取代，生产过程更加精确、高效和可靠。
同时，智能化的轧制设备能够通过数据采集和分析，实现实时监测、故障诊断和远程控制，提高生产效率和产品质量。
2. 高速和超薄轧制：为了满足现代工业对材料品种、规格和性能的需求，轧制设备的发展趋势是实现更高的轧制速度和更薄的轧制厚度。
高速轧制能够大幅提高生产效率，超薄轧制能够满足对高精度薄板的需求。
3. 省能和环保：节能和环保已经成为轧制设备发展的重要方向。
新一代轧制设备要求在减少能源消耗的同时，降低废气、废水和废固产生。
通过采用先进的节能技术，如轧制工艺优化、能量回收和废弃物资源化利用，可以实现轧制设备的可持续发展。
4. 多功能和柔性化：随着市场需求的多样化，轧制设备需要具备多功能和柔性化的特点。
传统的单一功能设备正在被能够适应多种材料和产品需求的通用设备取代。
柔性化的轧制设备能够通过调整参数和模具，实现不同规格和性能的产品生产。
5. 精密和定制化：随着科学技术的进步，精密轧制设备的发展趋势是实现更高的产品质量和精度要求。
例如，高精度轧制设备可以实现微米级的产品厚度控制和表面粗糙度要求。
定制化的轧制设备能够根据用户的具体需求，进行个性化设计和生产。
总的来说，轧制设备的发展趋势是自动化、智能化、高速化、超薄化、省能环保、多功能柔性化、精密化和定制化。
这些趋势能够推动轧制设备的技术进步和产业升级。
中国钢铁轧制技术的进步与发展趋势随着我国经济的快速发展，钢铁材料产量的需求呈现出爆发式增长。
为满足市场需求，钢铁轧制技术也在不断发展和进步。
本文将从技术层面探讨我国钢铁轧制技术的进步与发展趋势。
一、高端钢铁材料的需求趋势我国的钢铁产业从存量革命到优质化引领，经历了快速发展。
当前，我国产量已经达到了全球领先地位。
然而，仍然需要满足更高端的需求，例如重要工程和高端用途的钢铁材料。
这些钢铁材料需要较高的机械性能、化学成分和微观组织，才能满足设计和使用要求。
在这种情况下，提高钢铁材料的热加工技术是至关重要的。
因为钢材的热加工过程会改变其物理性能和微观结构。
例如，精确控制钢材的温度和时间可以影响钢材的硬度、强度、韧性和延展性。
所以，钢铁轧制技术的研究和发展变得尤为重要。
我国的钢铁轧制技术从20世纪初开始逐步完善。
最初，轧制主要依赖于人工劳动和手工车间。
20世纪60年代，我国引进外国轧机和轧制技术，开始实施全面改造和技术革新。
此后，新的轧机、轧制好工艺和工具被引入，使得我国的钢铁轧制产量和质量得到了提高。
目前，我国正处于钢铁产业优化升级的时期。
技术创新和成果转化为我国钢铁产业的发展带来了广阔的空间。
作为最具代表性的热加工工艺，钢铁轧制技术的发展已经成为制约或推动我国钢铁产业进一步发展的关键因素之一。
1. 轧制工艺自动控制和模型预测钢铁轧制工艺自动控制和模型预测是未来发展的应用方向之一。
在轧制过程中，自动控制技术可以实现较高精度的温度和厚度控制，提高轧制效率和质量。
预测模型可以辅助操作员及时调整工艺参数、解决工艺失控问题，并且通过基于数据的思考和分析，推动轧制技术的进步。
2. 智能轧机系统智能轧机系统是未来发展的另一个应用方向，在轧制过程中可以监测并控制轧机参数，提高管控能力和监测效果。
通过大数据和机器学习算法的支撑，这种系统能够对钢铁轧制遇到的各种问题进行预警或自动修复，提升生产工艺的智能化和自动化程度。
3. 信息化和数字化技术信息化和数字化技术可以改变轧制过程中的人工操作和决策过程，提高操作及决策的准确率和精度。
钢铁轧制技术的进步与发展趋势探索摘要:改革开放以来,中国钢铁轧制技术取得了长足的进步。
工业和国民经济的发展，钢材需求量增大，推动了轧钢制造技术的进步与发展。
经过钢铁轧制技术自主创新，中国钢铁轧制技术已经跻身世界先进行列，基本完成了工业化过程。
关键词:钢铁轧制;技术进步;发展趋势近年来，我国钢铁工业在经历了快速发展后，进入了调整结构、转型发展的阶段。
钢铁企业在努力消化引进技术，提高管理与生产操作水平的同时，也在大力进行技术创新，着力开发绿色化、智能化的新技术、新工艺、新装备、新产品，不断增强核心竞争力。
一、中国轧钢技术的发展概况改革开放以来,特别是进入21世纪以来,中国钢铁工业飞跃发展,为中国社会进步和经济腾飞做出了巨大贡献。
作为钢铁工业的关键成材工序,轧钢行业在引进、消化、吸收的基础上,开展集成创新和自主创新,在轧制工艺技术进步、装备和自动化系统研制和引领未来钢铁材料的开发方面实现跨越式发展,为中国钢铁工业的可持续发展做出了突出贡献。
经过改革开放以来的持续发展,中国已经建设了一大批具有国际先进水平的轧钢生产线,比较全面地掌握了国际上最先进的轧制技术,具备了轧钢先进设备的开发、设计、制造能力,一大批国民经济急需、具有国际先进水平的钢材产品源源不断地供应国民经济各个部门,为中国经济与社会发展、人民幸福安康提供了重要的基础原材料。
作为一个发展中的国家,必须尽快掌握世界上的最先进的轧钢技术,引进、消化、吸收是必须的。
改革开放以来,以宝钢建设为契机,中国成套引进了热连轧、薄板坯连铸连轧、冷连轧、中厚板轧制、棒线轧制、长材轧制、钢管轧制等各类轧制工艺技术以及相应的轧制设备和自动化系统,开始了轧制技术的跨越式发展的第一步。
通过引进技术的消化吸收和再创新,中国快速掌握了轧钢领域的前沿工艺技术;通过设备的合作制造以及自主研发,中国掌握了重型轧机的设计、制造、安装的核心技术,逐步具备了自主集成和开发建设先进轧机的能力;利用先进的工艺和装备技术,以及严格科学精细的管理,开发了一大批先进的钢铁材料,满足了经济发展的急需,产品的质量水平不断提高。
中国轧钢技术的发展现状和展望一、发展现状1.技术水平提升2.设备自主研发中国轧钢技术的另一个重要进展是设备的自主研发。
过去，中国的钢铁行业依赖于进口设备，但现在情况已经改变。
近年来，中国钢铁企业大力推动设备的自主创新和研发，不断提高设备制造水平，并逐步减少对进口设备的依赖。
3.品种多样化4.绿色环保在技术发展的同时，中国轧钢技术也在积极推动绿色环保。
钢铁行业是一个高能耗、高排放的行业，但随着环保意识的增强，轧钢企业开始重视减少能源消耗和环境污染。
通过技术创新和改进，轧钢工艺不断优化，减少二氧化碳和废气的排放。
二、展望1.技术创新未来，中国轧钢技术将继续加大技术创新力度，提高技术水平和竞争力。
优化工艺流程、提升设备制造水平、加强智能化改造，将成为技术创新的重点。
同时，应加强与科研机构和高校的合作，加强基础研究，掌握核心技术，推动钢铁行业的创新发展。
2.提高产品品质随着轧钢技术的不断进步，未来的发展将更加注重产品品质的提高。
通过提升工艺与材料的结合性能，探索新型合金材料和加工工艺，以提高产品质量和性能。
同时，加强质量控制和监管，推动中国钢材产业向高质量发展。
3.绿色可持续发展未来，中国轧钢技术将继续积极推动绿色可持续发展。
技术创新将聚焦于节能减排和废弃物利用，通过提高能源利用效率、减少废弃物的生成和加强废弃物处理，实现钢铁行业的绿色转型。
4.国际合作总之，中国轧钢技术在过去几十年取得了长足的进步，但仍然面临着很多挑战。
未来，中国轧钢技术将继续发展，通过技术创新、产品品质提高、绿色可持续发展和国际合作，推动钢铁行业向更高水平发展，为中国经济的可持续发展做出更大贡献。
中国轧钢技术的发展现状和展望
中国是全球最大的钢铁生产国，并且钢材产量持续增长。
轧钢技术是钢材生产
主要工艺之一，其发展对于提高钢铁生产效率、质量和节能减排具有重要意义。
当前，中国轧钢技术正朝着高效、智能、绿色的方向发展。
一方面，钢厂开始
采用先进的轧机和轧辊，并配合自动化控制系统和在线质检系统，以提高生产效率和品质；另一方面，环保和节能减排成为越来越重要的问题，钢厂开始采用清洁生产技术和新型炉料，例如废钢和可再生能源。
未来，随着工业4.0和数字化技术的普及，轧钢技术将会更加智能化，例如通
过物联网技术实现设备和生产过程的远程监控、预测性维护等。
同时，绿色和低碳依然是轧钢技术发展的重点，包括采用清洁生产技术、绿色制造和再生资源利用等。
总之，随着技术的不断进步和环保意识的加强，中国轧钢技术的未来发展有望实现高效、智能、绿色、低碳等目标。
中国轧钢技术的进步与展望张树堂陈其安王国栋周积智刘相华（中国金属学会轧钢学会）摘要在二十世纪最后10年，中国轧钢技术取得了很大进步，主要表现在：先进生产流程的逐步确立；轧钢生产装备、技术的现代化；国产化比例日益增高，新技术得到应用推广；轧钢产品的品种调整已取得初步成效，质量有了较大幅度提高；一些重大开发和研究项目取得了重大进展。
关键词轧钢技术现代化品种调整PROGRESS AND PROSPECT OF STEEL ROLLING TECHNIQUE IN CHINAZhang Shutang Chen Qi’an Wang Guodong Zhou Jizhi(CSM Institute of Metalworking)ABSTRACT In the last 10 years of 20th century, the progress of steel rolling technique in China was obtained and has mainly been observed in following areas: gradual set-up of advanced production route; modernization of steel rolling equipment and technique; increase of domestic manufacturing ratio for new and revamping projects, adoption of new technique; primary result s of rolled product variety adjustment obtained, improvement of product quality; major progress of some R & D projects.KEY WORDS steel rolling technique, modernization, rolled product variety adjustment从1990年到1995年，中国钢铁产量年平均增长率达到了7.2%。
线棒材生产现状及发展趋势线棒材是一种广泛应用于建筑、制造和交通等领域的材料，其生产现状和发展趋势备受关注。
本文将从产业规模、技术创新、市场需求和可持续发展等方面探讨线棒材生产的现状和未来发展趋势。
一、产业规模线棒材生产是一个庞大的产业，涉及到钢铁、金属加工和建筑等多个领域。
目前，全球线棒材生产规模不断扩大，年产量持续增长。
中国是世界上最大的线棒材生产国家，其产能和产量居全球领先地位。
此外，亚洲、欧洲和北美地区也是线棒材生产的重要地区。
二、技术创新线棒材生产技术在不断创新和改进。
传统的生产工艺主要包括连铸、轧制和拉拔等步骤，但随着科技进步和自动化技术的应用，线棒材生产过程越来越智能化和高效化。
例如，引入先进的连铸机和轧机，可以实现连续生产和高速轧制，提高生产效率和产品质量。
此外，一些新材料和新工艺的应用也为线棒材生产带来了新的发展机遇。
三、市场需求线棒材是建筑和制造业中不可或缺的材料，其市场需求受到经济发展和基础设施建设的影响。
随着全球城市化进程的加速和工业化水平的提高，线棒材的市场需求将继续保持增长。
此外，新兴行业如新能源、电动汽车和航空航天等对线棒材的需求也在不断增加。
因此，线棒材生产企业需要根据市场需求调整产品结构和提高产品质量，以满足不同行业的需求。
四、可持续发展随着全球环境问题的日益突出，线棒材生产也面临着可持续发展的压力和挑战。
传统的线棒材生产过程会产生大量的废气、废水和固体废弃物，对环境造成污染。
因此，线棒材生产企业需要加大环保投入，采用清洁生产技术和循环经济模式，减少和回收废弃物。
此外，提高能源利用效率和降低碳排放也是可持续发展的重要任务。
线棒材生产在全球范围内具有巨大的规模和潜力。
随着技术创新和市场需求的推动，线棒材生产将不断发展壮大。
然而，可持续发展问题也需要引起重视，产业需要加强环保意识，采用清洁生产技术，实现资源的高效利用和循环利用。
只有在技术创新、市场需求和可持续发展的支撑下，线棒材生产才能持续发展，并为社会经济发展做出更大贡献。
中国全连续棒材轧机的发展和进步
地域：国内 作者： 1、概述 信息类别：行业动态 行业类别：冶金装备制造 发布时间：2010-11-17 09:10:40.0 发布人：钢铁行业管理审核
我国第一台全连续棒材轧机是 1961 年在首都钢铁公司建成的 Φ300mm 小型轧机， 全套设备由前苏联引进。
原设计年 产能力为 30 万 t，后经多次技术改造和改进操作，实际年产能力达到 82 万 t。
改革开放以后，在 80 年代大多引进国外二手全连续棒材轧机，如 1988 年原上钢一厂引进了德国全连续棒材轧机， 此后，沙钢、涟源、承德、大连、无锡、陕西等厂均引进了国外二手全连续棒材轧机。
从 90 年代开始， 我国开始引进和合作制造当时最先进的全连续棒材轧机。
这有两类情况： 一种是全线引进国外设备， 如 1996 年唐山钢铁公司从意大利达涅利公司全线引进的轧机， 投产最大终轧速度达 18m/s， 设计年产能力为 60 万 t， 共设 18 台机架。
随后韶关钢铁公司、淮阴钢铁公司、广州钢铁公司等也引进了达涅利或 Pomili 公司的全连续棒材 轧机。
另一类是合作制造，由国内公司技术总负责，部分引进国外设备。
到 90 年代后期国内设计制造的全连续棒材 轧机（少量引进）也陆续建成投产，并出口国外，如向阿曼提供 30 万 t/a 全连续棒材轧机，向莫桑比克提供 40 万 t/a 棒材轧机，最近又和巴西签订出口两套长材轧机合同。
我国 2009 年生产棒材 5565.4 万 t，钢筋 12150.55 万 t，合计约 17716 万 t，除了全连续棒材轧机生产了相当多部 分外，其中一部分系由半连续棒材轧机生产的。
经过多年努力，我国已建成或正在建设的全连续棒材轧机有 100 台以上，是世界上拥有该类轧机最多的国家，并且 有以下进展：
1）生产率大幅提高。
过去一套棒材生产线年产能力约 30 万 t～50 万 t，现在提高到 80 万 t～100 万 t； 2）品种显著增加。
过去一般生产规格为 Φ10mm～35mm，现可生产规格 Φ10mm～60mm，并且可生产直径为 Φ50mm 大盘卷； 此外，为生产特殊钢大直径棒材，兴澄特钢和首钢宝业均先后建设了大规格棒材轧机（Φ80mm～300mm），由于年产 能力不需过大（已达 80 万 t～100 万 t/a），故建成半连续轧机，包括 1 架可逆式粗轧机和 6 架精轧机； 3）由于增加减定径设备，产品精度显著增加，一般均可达到德国 DIN 标准允许公差的 1/4； 4）由于采用了多项先进技术，燃料、金属消耗显著降低，有害气体排放减少，成本降低。
2、全连续棒材轧机的技术进步
2.1 全连续无扭高速轧制
我国新建现代化棒材轧机全部采用 15～20 架轧机连续轧制，为避免轧制过程扭曲，粗、中、精轧均采用平、立交替 布置，精轧机终轧速度有很大提高，一般均在 18m/s 以上，个别工厂如包头钢铁公司于 2007 年投产的棒材轧机最大 终轧速度达 35m/s。
全连续无扭高速轧制带来的好处，一是生产率有很大提高，年产能力达 60 万 t～80 万 t，少数轧机如首钢宝业集团 由达涅利公司引进的棒材轧机， 沙钢新建 No.3 棒材轧机年产能力均为 100 万 t/a； 二是无扭轧制、 提高了产品质量； 三是免去往复轧制，来回输送，减少温度损失，节约能耗；四是连续轧制，有利于控温控轧，实行 TMCP 工艺。
2.2 新型蓄热式加热炉
采用新型蓄热式加热炉的优点： 一是可利用低热值煤气如纯高炉煤气； 二是预热温度高， 空气预热温度可达 1000℃， 煤气也可进行预热，排烟温度可低于 150℃，热效率可达到 70％以上，节能效果达 20％～30％，从而也减少 CO2 和 NO2 的排放量；三是提高加热炉生产率，炉底应力由以往的 500kg/m2?h～600kg/m2?h 提高到 850kg/m2?h～900 kg/m2?h，提高产量 15％～20％。
我国新建全连续棒材轧机在有低热值煤气如高炉煤气可提供作为燃料时一般均采用此项技术。
2.3 热装热送技术
合格连铸坯通过热装辊道，直接进入加热炉进行加热和均热，热装温度可达 600℃以上，其效益非常明显。
（1）钢 坯入炉温度每提高 100℃，可降低燃耗 6％左右。
（2）提高生产率。
加热炉较冷装料时可提高 10％左右。
（3）减 少烧损量、提高成材率。
500℃热装可降低烧损量 0.5％～1.0％。
2.4 增加减、定径设备
在新建全连续棒材轧机时（特别是合金钢棒材轧机）多增加减定径设备，如江阴兴澄特钢于 2006 年夏投产的棒材轧 机即有 5 道次 Kocks/Danieli 减定径机；大冶特钢公司于 2005 年投产的棒材轧机也从达涅利公司引进减定径机组， 华菱集团湘潭钢铁公司 2006 年投产的棒材轧机从 Kocks 公司引进 Φ370mm 三辊五机架减定径机。
海南光原公司、 宁 夏电投钢铁公司、大连钢厂、河南济源公司、邯郸钢铁公司等都设有减定径机，对提高产品精度、解决棒材轧制过 程中温度控制问题都有明显的效果。
设置减定径机架数各厂有所不同，优质钢棒材轧机大多设置 5 架，也有设置 4 架的。
2.5 TMCP 技术
TMCP 技术的原理是通过控制轧制温度和轧制后冷却速度、冷却的开始温度和终止温度，最终控制钢材的组织类型、 形态和分布来提高钢材的力学性能，通过 TMCP 利用钢材余热可替代正火，淬火-回火（回火需离线）处理，改善钢 材的力学性能，减少热处理消耗。
为实现该工艺，需要采用高刚度大功率的轧机以及高效的快速冷却系统和相关的 控制数学模型。
具备超细晶粒钢生产能力的棒材 TMCP 生产线所生产的钢材强度高， 可节约合金资源。
与一般工艺生产出来的钢筋相 比， 可大量节约钢材， 对资源利用、 环境保护都十分有益。
如抚顺新抚钢 80 万 t/a 棒材轧机采用 TMCP 工艺以 20MnSi 钢批量生产出 400MPa、500MPa 级高强度钢筋，以 Q235 成功生产出 355MPa、400MPa 级高强度钢筋。
20MnSi 钢、Q235 钢生产超细晶粒钢筋（HRB400）代替强度低的 HRB335（20MnSi 钢）可节约钢材约 14％以上。
2.6 低温轧制
将开轧温度控制在 950℃左右，在选择轧机机架钢度和主电机容量时均适应此要求，以达到总体节能和减少金属烧 损的效果。
2.7 切分轧制
对小规格棒材进行切分轧制可以提高轧机生产率，并可使生产大、小规格时产量差别不大，以利于协调生产，增加 加热炉等设备利用率，沙钢三棒材轧机（2006 年投产）生产 Φ14mm 以下棒材时进行四切分轧制，Φ16mm、Φ18mm
时进行二切分轧制， Φ25mm 时单线轧制。
现已在我国新建棒材轧机上广泛使用。
江西萍乡钢铁公司二轧厂生产 Φ10mm 螺纹钢筋时成功地采用五切分轧制。
2.8 较大直径棒材成卷收集运输（大盘卷）
过去一般均在线材轧机上生产直径至 Φ25mm 钢材成卷收集称为盘条。
现在棒材轧机上也装设工字轮盘卷作业线， 可 将直径至 Φ50mm 棒材成卷收集外运。
如天津钢铁集团棒材轧机，华菱湘潭钢铁公司棒材轧机，包头钢铁公司棒材轧 机等，其中天铁和包钢均采用达涅利公司开发的工字轮棒材卷取作业线。
2.9 优化的自动控制系统
一般采用二级自动控制系统， 实现数字控制， 可用编程序控制器进行轧机设定参数高速程序控制和微张力活套控制、 物料跟踪控制等。
生产管理级可实现轧制程序、工艺参数优化管理、生产信息和生产报表管理，整个生产线采用自 动化操作生产。
3 无头轧制
国际上棒材无头轧制已有三种形式，一是连铸坯焊接棒材无头轧制；二是中间坯焊接无头轧制；三是铸轧型无头轧 制。
应用比较多的是连铸坯焊接型无头轧制。
我国唐山钢铁公司曾引进了该项技术和设备，其工艺是合格连铸坯经 加热炉加热后在出炉辊道上将前一块尾部和后一块头部焊接后直送轧机无间隙的轧制棒材。
它的优点是：
1）减少去头去尾废钢，减少短尺产品，提高了成材率； 2）由于无间隙生产提高了生产率； 3）减少了维修成本； 4）如生产大盘条，盘卷单重不受坯重影响。
但该工艺未得到广泛使用和推广，其原因是：
1）提供无缺陷连铸坯是运用此项技术的前提条件； 2） 钢坯对焊成功率主要取决于对接钢坯端面几何一致性。
目前一些钢厂对焊率不高主要是由于火焰切割的坯料端面 不整齐和铸坯断面脱矩造成的。
4 展望
进入新世纪以来，我国在全连续棒材轧制生产方面有很大进展，新建现代化轧机在 100 条以上，引进了当代最先进 的技术，国内也能设计制造全连续棒材轧机并开始出口国外，但在技术上缺少创新，国产全连续棒材轧机水平有待 今后进一步提高。
参考文献： 参考文献：
信息来源: 信息来源:北京钢铁设计研究总院 相关连接关键字: 相关连接关键字:
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