下载文档原格式
轧钢自动化的现状与展望一、引言轧钢是金属加工行业中的重要工艺，它涉及到钢材的加工、塑性变形和成品制造等多个环节。
近年来，随着科技的不断发展，轧钢行业也在逐步实现自动化生产，以提高生产效率、降低成本并改善产品质量。
本文将对轧钢自动化的现状进行分析，并展望未来的发展趋势。
二、轧钢自动化的现状1. 自动化设备的应用目前，轧钢行业广泛应用了各种自动化设备，如自动上料系统、自动调节系统、自动控制系统和自动化传感器等。
这些设备可以实现对轧钢过程的精确控制和监测，提高生产的稳定性和可靠性。
2. 数据化管理系统随着信息技术的发展，轧钢行业开始采用数据化管理系统，实现对生产过程的实时监测和数据分析。
通过数据化管理系统，生产经营者可以及时获取生产数据和质量指标，快速做出决策，并对生产过程进行优化。
3. 机器人技术的应用机器人技术在轧钢行业中的应用也日益广泛。
机器人可以承担一些重复、危险和高强度的作业任务，如钢材搬运、自动焊接和质量检测等。
机器人的应用不仅提高了生产效率，还减少了工人的劳动强度和安全风险。
4. 智能化控制系统智能化控制系统是轧钢自动化的重要组成部分。
通过引入人工智能和模糊控制等技术，智能化控制系统可以实现对轧钢过程的自动化控制和优化。
智能化控制系统能够根据实时数据和先进的算法，自动调整轧制参数，提高产品的质量和一致性。
三、轧钢自动化的展望1. 智能制造的发展随着人工智能、大数据和物联网等技术的不断进步，轧钢行业将迎来智能制造的时代。
未来，轧钢生产线将实现全面智能化，实现设备之间的互联互通和自动化协作。
智能制造将进一步提高生产效率、降低成本，并为轧钢行业带来更多的发展机遇。
2. 自动化设备的创新未来，轧钢行业将继续推动自动化设备的创新和发展。
例如，引入更先进的传感器技术，实现对轧钢过程的更精确的监测和控制；开发更高效的自动化上料系统，提高生产的连续性和稳定性；研发更智能的机器人，实现更复杂的作业任务等。
轧钢自动化的现状与展望一、引言轧钢是钢铁生产过程中的关键环节之一，其自动化水平的提高对于提高生产效率、降低生产成本、提升产品质量具有重要意义。
本文将探讨轧钢自动化的现状以及未来的展望。
二、轧钢自动化的现状1.自动控制系统目前，轧钢厂普遍采用了先进的自动控制系统，如PLC（可编程逻辑控制器）、DCS（分散控制系统）等。
这些系统能够实现对轧机的自动控制，包括轧制力的控制、轧制速度的控制、轧辊的调整等。
通过自动控制系统的应用，可以提高轧机的稳定性和生产效率。
2.传感器技术传感器技术在轧钢自动化中起到了重要作用。
通过安装各种传感器，如温度传感器、压力传感器、速度传感器等，可以实时监测轧机的工作状态。
这些传感器能够将实时数据传输给控制系统，实现对轧机工作参数的精确控制。
3.机器视觉技术机器视觉技术在轧钢自动化中的应用也越来越广泛。
通过安装摄像头和图象处理系统，可以实时监测轧机的工作情况，并对轧机的工作参数进行自动调整。
例如，可以通过机器视觉技术检测轧机辊系的磨损情况，从而及时进行维护和更换，保证轧机的正常运行。
4.智能化管理系统随着信息技术的发展，智能化管理系统在轧钢自动化中的应用也越来越普遍。
通过采集和分析大量的生产数据，可以实现对轧钢生产过程的全面监控和管理。
智能化管理系统能够匡助企业实现生产过程的优化，提高生产效率和产品质量。
三、轧钢自动化的展望1.智能化生产未来，轧钢自动化将朝着智能化生产方向发展。
通过引入人工智能技术，轧钢生产过程可以实现更高程度的自动化和智能化。
例如，可以利用机器学习算法对轧机的工作参数进行优化调整，提高生产效率和产品质量。
2.物联网技术物联网技术的应用将进一步推动轧钢自动化的发展。
通过将各种设备和传感器连接到互联网上，可以实现对轧钢生产过程的远程监控和管理。
物联网技术还可以实现设备之间的互联互通，提高生产系统的整体效率。
3.虚拟现实技术虚拟现实技术在轧钢自动化中的应用也将逐渐增多。
轧钢自动化的现状与展望一、引言轧钢是钢铁生产过程中的关键环节，其效率和质量直接影响到钢铁企业的竞争力和发展前景。
随着科技的不断进步，自动化技术在钢铁行业的应用逐渐普及，为轧钢工艺带来了革命性的变化。
本文将对轧钢自动化的现状进行分析，并展望未来的发展趋势。
二、轧钢自动化的现状1.自动控制系统现代轧钢厂普遍采用自动控制系统，通过传感器、执行器和计算机等设备实现对轧钢过程的实时监测和控制。
自动控制系统能够提高轧钢生产的稳定性和精度，降低人为因素的干扰，提高生产效率和产品质量。
2.智能感知技术智能感知技术在轧钢自动化中发挥着重要作用。
通过安装各类传感器，如温度传感器、压力传感器和振动传感器等，实时监测轧钢过程中的各项参数，并将数据反馈给控制系统。
这些传感器能够帮助轧钢工艺实现智能化调控，提高生产效率和产品质量。
3.机器人技术机器人技术在轧钢自动化中得到广泛应用。
机器人能够代替人工完成一些重复性、繁琐或危险的工作，如钢卷的搬运和堆垛、设备的维护和修理等。
机器人的应用不仅提高了工作效率，还减少了人员的劳动强度和安全风险。
4.大数据分析随着信息技术的快速发展，大数据分析在轧钢自动化中发挥着重要作用。
通过对轧钢过程中产生的大量数据进行采集、存储和分析，可以发现工艺中的潜在问题，并及时进行调整和优化。
大数据分析能够提高生产效率和产品质量，降低生产成本。
三、轧钢自动化的展望1.智能化水平的提升随着人工智能技术的不断发展，轧钢自动化将朝着更高的智能化水平迈进。
未来，轧钢工艺将实现更加精细化的控制和调节，通过机器学习和深度学习等技术，实现对轧钢过程的自动优化和自适应。
2.无人化生产随着机器人技术的不断进步，轧钢生产线将实现更高程度的无人化生产。
机器人将能够完成更多的工作环节，减少人工干预，提高生产效率和安全性。
同时，无人化生产还能够减少人力成本和劳动强度。
3.智能工厂的建设未来，轧钢企业将逐步建设智能工厂，实现全面自动化和智能化生产。
轧钢自动化的现状与展望引言概述：随着科技的不断进步，自动化技术在各个行业中得到了广泛应用。
轧钢作为重要的工业生产过程之一，其自动化水平也在不断提高。
本文将从五个大点来阐述轧钢自动化的现状与展望。
正文内容：1. 自动化设备的应用1.1 炼钢自动化设备：包括自动控制系统、自动化生产线等。
1.2 热轧自动化设备：包括自动控制系统、自动钢板切割设备等。
1.3 冷轧自动化设备：包括自动控制系统、自动卷取设备等。
1.4 钢板加工自动化设备：包括自动钢板切割设备、自动焊接设备等。
1.5 钢材包装自动化设备：包括自动包装机、自动码垛机等。
2. 自动化技术的应用2.1 传感器技术：通过传感器实时监测轧钢过程中的温度、压力、形状等参数，实现自动化控制。
2.2 机器视觉技术：利用机器视觉系统对轧钢过程中的钢板进行检测和质量控制。
2.3 机器学习技术：通过机器学习算法对轧钢过程进行优化和预测，提高生产效率和质量。
2.4 人工智能技术：应用人工智能算法对轧钢过程进行智能化管理和优化。
3. 自动化系统的优势3.1 提高生产效率：自动化设备和技术的应用可以实现高效的生产，提高轧钢的生产效率。
3.2 降低劳动强度：自动化设备可以替代部分人力劳动，减轻工人的劳动强度。
3.3 提高产品质量：自动化技术可以实时监测和调整轧钢过程中的参数，提高产品的质量稳定性。
3.4 减少资源浪费：自动化系统可以精确控制轧钢过程中的参数，减少能源和原材料的浪费。
4. 自动化的挑战与问题4.1 技术难题：自动化设备和技术的研发需要解决一系列技术难题，如传感器的精度、机器学习算法的优化等。
4.2 人员培训：自动化系统的应用需要专业技术人员进行操作和维护，需要加强相关人员的培训和素质提升。
4.3 安全问题：自动化设备的运行需要注意安全问题，如防止设备故障引发的事故等。
5. 展望未来5.1 智能化发展：随着人工智能和大数据技术的不断发展，轧钢自动化将朝着智能化方向发展。
轧钢自动化的现状与展望引言概述：随着工业化进程的不断推进，轧钢行业也在不断追求自动化生产，以提高生产效率、降低生产成本。
本文将就轧钢自动化的现状与展望进行详细探讨。
一、现状1.1 自动控制系统的应用目前，轧钢生产线上普遍采用自动控制系统，实现对轧机的自动控制和调节，提高轧制精度和生产效率。
1.2 机器人技术的应用机器人在轧钢生产中的应用越来越广泛，可以实现对重复性高、危（wei）险性大的工序进行自动化操作，提高生产安全性和稳定性。
1.3 数据分析技术的应用通过数据采集和分析技术，可以实时监测生产过程中的各项参数，实现生产过程的智能化管理，提高生产效率和产品质量。
二、展望2.1 智能化生产未来轧钢生产将更加智能化，通过人工智能技术实现对生产过程的自动化控制和优化，提高生产效率和产品质量。
2.2 无人化生产随着机器人技术的不断发展，轧钢生产线将实现无人化生产，减少人力成本，提高生产效率和安全性。
2.3 网络化生产未来轧钢生产将更加网络化，通过互联网技术实现生产过程的远程监控和管理，提高生产效率和灵便性。
三、挑战与机遇3.1 技术更新换代轧钢自动化技术更新换代快，企业需不断更新设备和技术，以适应市场需求。
3.2 人材培养轧钢自动化对人材需求较高，企业需加大人材培养力度，培养具备自动化生产技能的专业人材。
3.3 安全风险轧钢自动化生产中存在一定的安全风险，企业需加强安全管理，确保生产安全。
四、发展趋势4.1 绿色生产未来轧钢自动化将更加注重环保和节能，推动轧钢生产向绿色化方向发展。
4.2 智能创造未来轧钢自动化将更加智能化，实现对生产过程的智能化控制和优化。
4.3 产业升级轧钢自动化将推动轧钢产业升级，提高产业竞争力和市场占有率。
五、结语轧钢自动化的现状与展望展示了轧钢行业在追求高效、智能生产方面的努力和成就。
未来，随着技术的不断发展和应用，轧钢自动化将迎来更加夸姣的发展前景。
轧制设备的发展趋势
轧制设备的发展趋势主要体现在以下几个方面：
1. 自动化和智能化：随着科技的进步，轧制设备越来越趋向于自动化和智能化。
传统的手动操作逐渐被自动化设备取代，生产过程更加精确、高效和可靠。
同时，智能化的轧制设备能够通过数据采集和分析，实现实时监测、故障诊断和远程控制，提高生产效率和产品质量。
2. 高速和超薄轧制：为了满足现代工业对材料品种、规格和性能的需求，轧制设备的发展趋势是实现更高的轧制速度和更薄的轧制厚度。
高速轧制能够大幅提高生产效率，超薄轧制能够满足对高精度薄板的需求。
3. 省能和环保：节能和环保已经成为轧制设备发展的重要方向。
新一代轧制设备要求在减少能源消耗的同时，降低废气、废水和废固产生。
通过采用先进的节能技术，如轧制工艺优化、能量回收和废弃物资源化利用，可以实现轧制设备的可持续发展。
4. 多功能和柔性化：随着市场需求的多样化，轧制设备需要具备多功能和柔性化的特点。
传统的单一功能设备正在被能够适应多种材料和产品需求的通用设备取代。
柔性化的轧制设备能够通过调整参数和模具，实现不同规格和性能的产品生产。
5. 精密和定制化：随着科学技术的进步，精密轧制设备的发展趋势是实现更高的产品质量和精度要求。
例如，高精度轧制设备可以实现微米级的产品厚度控制和表面粗糙度要求。
定制化的轧制设备能够根据用户的具体需求，进行个性化设计和生产。
总的来说，轧制设备的发展趋势是自动化、智能化、高速化、超薄化、省能环保、多功能柔性化、精密化和定制化。
这些趋势能够推动轧制设备的技术进步和产业升级。
轧钢自动化的现状与展望一、引言轧钢是钢铁工业中的重要环节，其自动化程度对提高生产效率、降低成本、改善工作环境具有重要意义。
本文将对轧钢自动化的现状进行分析，并展望未来的发展趋势。
二、轧钢自动化的现状1. 自动化技术在轧钢中的应用目前，轧钢自动化技术主要应用于以下几个方面：- 轧机控制系统：采用PLC（可编程逻辑控制器）和DCS（分散控制系统）等技术，实现对轧机的自动控制，提高轧机的生产效率和稳定性。
- 轧辊更换系统：采用机器人等自动化设备，实现轧辊的快速更换，提高换辊效率，减少人力投入。
- 轧辊磨削系统：采用自动化磨削设备，实现对轧辊的自动磨削，提高轧辊的使用寿命和质量。
- 轧钢生产过程监控系统：利用传感器、数据采集和分析技术，实时监测轧钢生产过程中的各项参数，保证生产过程的稳定性和产品质量。
2. 轧钢自动化的优势轧钢自动化的优势主要体现在以下几个方面：- 提高生产效率：自动化设备能够实现快速、精确的操作，大幅提高生产效率，减少人力投入。
- 降低成本：自动化设备能够减少人力投入、降低能耗和原材料损耗，从而降低生产成本。
- 改善工作环境：自动化设备能够减少人工操作，降低工作强度，改善工作环境，提高员工的工作满意度和安全性。
三、轧钢自动化的展望1. 发展趋势随着科技的不断进步，轧钢自动化将呈现以下几个发展趋势：- 智能化发展：利用人工智能、大数据和云计算等技术，实现轧钢生产过程的智能化管理和优化，提高生产效率和产品质量。
- 自动化设备的集成化：将各个自动化设备进行集成，实现设备之间的信息互联和协同工作，提高整体生产效率。
- 智能维护与预测性维护：利用传感器和数据分析技术，实现对设备状态的实时监测和预测，提前进行维护，避免设备故障和停机时间的损失。
- 绿色环保发展：利用清洁能源和节能技术，减少能耗和环境污染，实现轧钢生产的可持续发展。
2. 挑战与对策在轧钢自动化发展过程中，还面临一些挑战，需要采取相应的对策：- 技术创新：加大对自动化技术的研发投入，不断推出更先进、更高效的自动化设备，提升轧钢生产的自动化水平。
轧钢自动化的现状与展望一、引言轧钢是钢铁行业中的重要工艺环节，传统的轧钢过程需要大量的人力和物力投入，效率低下且存在安全隐患。
为了提高轧钢生产的效率和质量，降低生产成本，钢铁企业开始引入自动化技术来实现轧钢过程的自动化控制。
本文将介绍轧钢自动化的现状，并展望未来的发展趋势。
二、轧钢自动化的现状1. 自动化设备的应用随着科技的进步和自动化技术的成熟，越来越多的自动化设备被应用于轧钢生产线。
例如，自动化控制系统可以实现对轧机的精确控制，通过控制轧机的压力、速度和温度等参数，实现轧钢过程的精准控制。
另外，自动化设备还可以实现对轧钢过程中的各种参数进行实时监测和数据采集，提供准确的生产数据，为生产决策提供依据。
2. 机器人技术的应用机器人技术在轧钢自动化中扮演着重要的角色。
机器人可以承担重复、危险和高精度的工作，提高轧钢生产线的效率和质量。
例如，机器人可以用于自动化地进行轧机辊的更换和维护工作，大大减少了人力投入和工作风险。
3. 数据分析与智能化随着大数据和人工智能技术的发展，轧钢自动化也趋向于智能化。
通过对轧钢过程中产生的大量数据进行分析和挖掘，可以实现轧钢过程的优化和预测。
例如，通过分析轧钢过程中的温度、压力和速度等参数的变化趋势，可以提前预测轧钢过程中可能出现的问题，并采取相应的措施进行调整，避免生产事故的发生。
三、轧钢自动化的展望1. 智能化水平的提升未来，随着人工智能技术的不断发展，轧钢自动化将朝着更高的智能化水平发展。
智能化的轧钢生产线将能够自主识别和处理问题，实现自动化的故障检测和排除，大大提高生产效率和稳定性。
2. 无人化生产的实现随着机器人技术的进一步发展，轧钢生产线将逐渐实现无人化生产。
机器人将能够自主完成轧钢过程中的各项工作，减少人力投入，提高生产效率和安全性。
3. 轧钢过程的绿色化未来，随着环保意识的提高，轧钢过程将朝着更加绿色化的方向发展。
自动化技术可以实现对轧钢过程中的能源消耗和废气排放进行精确控制，减少环境污染，实现可持续发展。
轧钢自动化的现状与展望引言概述:随着科技的不断进步和工业自动化的发展，轧钢行业也逐渐实现了自动化生产。
本文将介绍轧钢自动化的现状以及未来的发展前景。
一、现状1.1 自动化设备的应用在轧钢生产过程中，自动化设备的应用已经成为一个不可或缺的部分。
例如，自动控制系统被广泛应用于轧机控制和轧辊调整，以实现精确的轧制过程。
同时，自动化设备还包括温度、厚度和质量监测系统，以确保产品质量的稳定性和一致性。
1.2 智能化生产线随着人工智能技术的发展，轧钢行业的生产线也越来越智能化。
智能化生产线能够通过数据分析和机器学习算法，不断优化生产过程，提高生产效率和产品质量。
例如，智能化生产线可以根据不同的材料特性和产品要求，自动调整轧机参数和轧辊位置，以达到最佳的轧制效果。
1.3 自动化仓储和物流系统除了生产过程的自动化，轧钢行业还在仓储和物流方面实现了自动化。
自动化仓储系统能够实现自动化的货物存储、检索和分拣，提高物流效率和准确性。
同时，自动化物流系统能够实现自动化的物料运输和配送，减少人工操作和人为错误。
二、展望2.1 智能化数据分析未来，轧钢行业将进一步发展智能化数据分析技术，以实现更精确的生产过程控制和质量监测。
通过对大量数据的分析和挖掘，可以发现生产过程中的潜在问题和改进空间，进而优化生产过程和提高产品质量。
2.2 机器人技术的应用随着机器人技术的不断进步，轧钢行业将更多地应用机器人技术来替代人工操作。
例如，机器人可以用于轧机辊套的更换、产品的堆垛和搬运等工作，提高生产效率和安全性。
2.3 自动化生产线的集成未来，轧钢行业将更加注重自动化生产线的集成。
通过不同设备和系统的互联互通，实现生产过程的无缝衔接和信息共享，进一步提高生产效率和管理水平。
三、结论轧钢自动化在现阶段已经取得了显著的进展，自动化设备的应用和智能化生产线的发展为轧钢行业带来了巨大的变革。
未来，随着技术的不断创新和进步，轧钢自动化将迎来更加广阔的发展前景，为提高生产效率、产品质量和工作安全性做出更大的贡献。
轧钢自动化的现状与展望一、引言轧钢是钢铁行业的核心环节之一，其生产效率和质量直接影响着钢铁行业的发展。
随着科技的不断进步和自动化技术的应用，轧钢自动化在钢铁生产中发挥着越来越重要的作用。
本文将对轧钢自动化的现状进行分析，并展望未来的发展趋势。
二、轧钢自动化的现状1. 自动化技术的应用随着计算机技术、传感器技术和控制技术的不断发展，轧钢自动化技术得到了广泛应用。
目前，大多数轧钢厂都引入了自动化设备和系统，实现了轧钢生产过程的自动化控制。
自动化技术的应用使得轧钢生产更加高效、精确和可靠。
2. 自动化设备的种类轧钢自动化设备的种类繁多，包括自动控制系统、自动化传感器、自动化机器人等。
自动控制系统是轧钢自动化的核心，通过对轧钢生产过程的监测和控制，实现了生产参数的自动调节和优化。
自动化传感器可以实时监测轧钢生产中的温度、压力和速度等参数，提供准确的数据支持。
自动化机器人在轧钢生产中扮演着重要角色，可以替代人工完成一些重复性工作，提高生产效率和安全性。
3. 自动化技术的优势轧钢自动化技术具有以下优势：（1）提高生产效率：自动化设备能够实现高速、连续、稳定的生产，大大提高了生产效率。
（2）提高产品质量：自动化技术可以精确控制轧钢生产过程中的各项参数，确保产品质量的稳定和一致性。
（3）降低能耗和成本：自动化技术能够优化生产过程，减少能源的消耗和废品的产生，降低生产成本。
（4）提升安全性：自动化设备可以替代人工完成一些危险和繁重的工作，减少了工人的伤害风险。
三、轧钢自动化的展望1. 智能化发展趋势未来，轧钢自动化将朝着智能化方向发展。
通过引入人工智能、大数据和云计算等技术，实现轧钢生产过程的智能化管理和优化。
智能化的轧钢生产将更加灵活、高效和可持续。
2. 自动化与人工智能的结合自动化与人工智能的结合将进一步提升轧钢生产的智能化水平。
通过机器学习和深度学习等技术，自动化设备可以不断学习和优化生产过程，实现更加精确和高效的控制。
现代棒材轧机信息化、自动化及其发展趋势马竹梧（冶金自动化研究设计院北京100071）1 前言板、管和型材是钢铁工业的主要产品，特别是棒材，是建筑等行业必须的材料，需用量很大，是国民经济急需的产品，而且对品种、质量、价格和交货日期要求越来越高，为了适应激烈的市场竞争、降低成本、改善质量、提高效率、节能降耗，生产过程自动化和信息化是必不可少的。
现代棒材轧机信息化、自动化包括基础自动化、过程自动化和企业管理自动化，通过各种网络通信连成一体，为企业高产、高效、优质、低耗及低成本提供了保证和先决条件。
棒材轧钢厂的企业管理自动化主要是制造执行系统（MES）的形式，并上连以ERP为核心的事务管理系统（BPS）的计算机；基础自动化包括交直流调速及其电力传动控制、以加热炉自动控制和轧线控制（以微张力、活套、控轧控冷、级联为核心）以及人机界面（HMI，监控、各类设定）为主要内容的自动化。
过程自动化主要是跟踪、轧制规程的编制和存储及选择，在没有MES时，还包括某些管理功能。
随着市场对棒材要求的提高，棒材轧钢厂在设备上、新技术使用上也有不少的进展，如直接影响产品弯曲度及包装的冷床上卸钢及下卸钢设备、为了生产超级钢（强度提高40%以上）设置了控轧（在精轧入口装设控轧装置）及控冷（在精轧出口装设控冷装置）设备，这些都对自动化提出更苛刻的要求（如冷床的精确同步、准确的上卸钢及平移交接的下卸钢，精确的控轧控冷控制等）。
2 系统结构与特点现代棒材轧机生产都是全连续的，其流程虽然与产品规格而稍有不同（如精轧机架数量等），下面将以某厂的可生产超级钢的棒材轧制线作为例子，其系统结构见图1。
图1 现代棒材轧机自动化系统框图系统的特点是：●3级自动化系统结构（基础自动化、过程自动化和制造执行系统MES），通过网络连接，组成并行运算、集中管理、分散控制、资源共享的分布式计算机控制系统；●全PLC控制并采用高档PC服务器作为HMI、过程计算机等之用，因而造价低；●过程自动化级与基础自动化级等之间采用星形拓扑结构的工业以太网，可以采用光纤或双绞线作为通信介质，TCP/IP协议，通信速度可以选择10MB/s或100MB/s；●全数字式电力传动，可以选择交流调速或直流调速，同等功率的造价，后者约为前者的1/3-1/2；●仪表包括冷热金属探测器、高温计、活套扫描器、流量压力仪表、脉冲发生器、激光测径仪等；●人机接口以画面形式向操作员提供系统工作状态显示，并能输入/修改控制数据，显示画面简单实用利于维护，故障报警及时反映系统有关设备故障，减少查找时间，提高作业率；●许多机电一体化设备（如3号飞剪、控轧控冷、加热炉、润滑站和液压站等），机电一体化设备越来越多，自身设有完整的控制系统，但需统一连网，和提供轧线必要的连锁与安全信号，由于可能有异种计算机以及其他连接等问题，这是自动化系统必须注意的问题。
3 系统的主要功能3.1 基础自动化的主要功能（1）加热炉PLC。
执行各段炉温、空气流量、煤气流量、空燃比的串级控制及交叉限幅；炉膛压力控制；助燃空气压力控制；助燃空气及煤气温度检测；预热器温度越限报警及控制；汽化冷却控制；加热炉逻辑连锁等顺序控制；钢坯称重及长度检测；钢坯冷热上料控制；步进梁或推钢机控制；出料控制；炉区风、水、气、电等计量与监控。
（2）主轧线PLC。
1）执行粗轧机区逻辑连锁等顺序控制；轧件头部速度冲击补偿；微张力控制；轧机级联控制；2）中轧机区逻辑连锁等顺序控制；轧件头部速度冲击补偿；微张力控制；轧机级联控制；活套控制；3）精轧机区逻辑连锁等顺序控制；轧件头部速度冲击补偿；活套控制；轧机级联控制；4）冷床区逻辑连锁等顺序控制；冷床控制等；5）轧线设备的启动/停止、正反点动及爬行、试小样以及紧急停车控制、单/联调的无扰动切换等。
（3）控轧控冷PLC。
在精轧机组后设置穿水冷却装置，轧件经穿水冷却装置后提高钢材的综合机械性能，在不增加微合金元素情况下，使Ⅱ级钢筋达到Ⅲ钢筋水平，同时可减少二次氧化铁皮的生成量，提高成材率。
PLC按棒材实际温度和目标温度差，并按数学模型控制冷却水流量，然后按出口温度进行自适应修正。
（4）润滑站、液压站、飞剪等PLC均为机电一体化设备。
在在专门章节叙述。
3.2 过程自动化的主要功能（1）轧件跟踪与轧制节奏控制。
轧件自咬入第一架粗轧机一直跟踪到冷床。
利用热金属探测器、电流传感器、电机码盘等作为跟踪信号源，除按有关位置信号源发出控制信号外，还在CRT上显示模拟红钢前进画面。
例如利用在相应地点（粗轧机出入口、中轧机出入口、精轧机出入口、到达飞剪时、到达冷床时）设置的热金属探测器检测出轧件头部位置，到达轧机时，从咬钢冲击，电机电流值突变取信号，当到达各飞剪时，从飞剪电机码盘上取位置信号，到达活套位置时，活套辊推出动作作为信号源等等。
（2）监控。
包括开机画面（轧线各区段启动条件图形显示），轧线各区段过程变量图形及趋势曲线显示，接受MES来的计划和进行轧制计划管理以及轧制程序选择，轧制表的建立、存贮和修改，轧制规程参数的自适应，工程参数的预设定（包括轧辊等技术参数输入）及修改，系统故障诊断，各种故障信息的显示、存贮及打印，生产报表的存贮及打印，打捆机工作监视，有关电力传动的显示（如两路进线高压柜的有功电度表模拟输出信号进入PLC模拟口、18架轧机及9台整流变压器温度巡检仪的超温报警开关量信号进入PLC、高压真空开关合/分闸（接点）信号进入PLC等显示）。
主要画面有：主菜单和子菜单，轧机速度设定画面，轧辊辊径设定画面，轧制程序画面，轧线组态和机架控制选择，轧制状态显示画面（主轧线模拟画面，1~18#机架电流及速度趋势棒图，1~18#机架电流及速度等参数的实时趋势和历史趋势曲线，活套位置基准设定画面，轧线故障（含变压器、电机温度报警）及PLC 故障的报警画面，液压系统阀状态显示画面，控轧控冷画面，帮助画面等。
（3）数学模型运算。
包括加热炉优化设定模型、待轧模型、控轧控冷模型等。
加热炉优化设定模型主要是以工艺理论为基础的物理模型，如新日铁模型（武钢1700mm热连轧引进），它按剩余在炉时间、现在钢坯温度、规格和要求出炉温度等参数，用热传导、热辐射和热交换等理论计算钢坯在炉内行进中各点加热所需的热量及其相应各加热段、均热段所需设定温度，并由实测钢坯温度进行模型自适应；其他还有使用现代控制理论（如离散状态空间模型方法对钢坯升温进行计算）和智能控制理论来建模，但现场成功使用不多。
在国内以工艺理论为基础的物理模型及使用现代控制理论都在研究，其中如Q-P 模型已在多个加热炉实际应用。
控轧控冷模型目前都是离线按钢种、规格、工艺要求计算所需的冷却水流量，然后按出口温度、检验数值、生产经验进行修正，最后形成表格存储在过程机中，在使用时调出应用。
（4）数据通信。
主要是与基础自动化、制造执行系统等通信。
3.3 制造执行系统的主要功能（1）制造标准管理。
（1）制造标准管理。
即棒材生产的工艺制造标准（技术标准等）、作业标准等的输入与维护。
（2）作业计划编制及计划管理（包括合同管理）。
根据ERP（企业资源规划）下达的日计划及当时的生产实绩，编制棒材生产的的作业计划，确定计划顺序及物流顺序。
（3）生产指令生成及下达。
根据确定的计划及质量设计结果自动生成作业指令及PDI数据并转化成给过程自动化级的指令。
（4）生产实绩收集及生产统计。
将棒材生产中的具体设定参数及生产实绩、质量情况（棒材的规格、合格率等）等结果传给MES系统，MES系统根据生产实绩对计划和物料作相应的处理，设置计划执行状态和物料状态。
并可以对物料进行生产经历跟踪以及分品种、规格对生产结果实行实时统计。
（5）质量管理及质量跟踪。
MES系统为各种产品的生产质量控制建立设计基准，包括产品极限规格、各工序工艺控制参数、在线取样要求、成品放行标准等。
下达各种物流的质量判断标准，把生产实绩的质量实绩数据，与判定标准进行比对，对不合格的产品设置状态标志和在线封锁。
并作合同转接等柔性处理。
（6）生产成本的实时控制。
收集各工序的成本数据，包括能源消耗等数据，完成对生产成本的动态核算。
在物料的产出与管理过程中，伴随物料的每次异动情况，MES系统会向ERP的财务系统提供实际的产出量、对应的投入量以及与该物料相关的履历数据等并分析产生成本差异的原因。
（7）生产及设备运行状况监视与技术数据分析与统计。
在线跟踪加热炉、粗轧机、中轧机、精轧机、飞剪和冷床等主要设备运转状况和生产进程，并进行在各种操作状态下，生产结果，分析与统计等，为改进生产创造条件，甚至用优选法、运筹学设立模型以求棒材厂生产优化，从而获得最大的经济效益。
为生产计划的动态编制和及及时调度提供实时依据。
（8）产品库存管理。
包括对整个棒材厂方坯、棒材的跟踪、钢种、规格、在库时间、位置及质量判定的全部信息。
库存分析工具将提供全部库存量及其对订货合同的适用性，包括轧辊信息，即轧辊购买数据、使用历史、修整、存放位置和自动分组以便优化轧辊利用率。
（9）设备管理。
包括：设备基础和动态数据、维护标准和故障等管理（含设备外观、趋势、修复时间和安全要求等记录）、编制维护支持等电气及机械维护计划、生成维护工作单、收集维护记录等。
（10）生产调度。
按照生产及设备运行状况监视与技术数据分析与统计结果，及时进行必要的生产调度，并为生产计划的动态编制提供实时依据。
4 主要控制系统简述4.1 动态速降补偿控制电动机系统在突加额定负载时的动态速降约在5%左右，恢复时间约在0.5s之间。
上述过渡过程将在机架咬钢时影响机架间设定正确的速度关系，使机架间产生轧件堆积。
动态速降补偿系统于咬钢之前在正常的轧机设定速度上迭加一速度增量，咬钢后将上述增量撤销，从而达到减小或消除动态速降影响的目的。
另一方面，一定量的动态速降有助于机架间的活套形成，初始套量的大小在一定程度上可通过改变动态速降补偿值进行控制。
动态速降补偿量一般不大于轧机额定速度的5%。
4.2 微张力控制粗、精轧机组，由于轧件断面过大，难以使用活套，一般采用转矩记忆法（又称初始电流法）进行微张力控制(FTC)。
转矩记忆法的原理是：相邻两机架形成连轧时，转矩的变化都是由于速度不匹配引起拉力或推力变化引起的。
当轧件头部进入第一架轧机，电动机动态速降恢复后，直到进入第二架轧机前，对第一架轧机而言，相当于无前张力自由轧制，记下此自由轧制转矩，当该轧件头部进入第二架轧机时（由负载继电器带载信号作为启动信号），若速度不匹配引起第一架轧机力矩变化，此时通过调节第二架轧机的速度（附加速度补偿值）使第一架轧机力矩回复到记下的自由轧制转矩，同时记下第二架轧机的当前转矩，当轧件头部进入第三架轧机时，以第三架轧机的负载继电器带载信号作为FTCl（第一、二架轧机间的微张力控制）的停止信号，速度补偿保持当前值，同时，把该信号作为FTC2（第二、三架轧机间的微张力控制）的启动信号，依次类推，这就是微张力控制的方法。
