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《数控车床加工技术》毕业实习报告摘要：随着科学技术的机械进步，数控技术也飞速发展。
数控技术是现代机械系统、机器人、FMS、CIMS、CAD\CAM等高新技术的基础，是典型的机电一体化高新技术。
当前，社会对数控技术人才的需求越来越多，要求越来越高。
作为当代大学生，特别是专业的大学生，我们应学习数控技术，特别是一些典型的数控机床的操作：掌握数控编程的基础知识，增强编程的分析与解决问题的能力，提高数控编程与加工中心的技能技巧。
关键字：数控机床；仿真；实际操作Abstract: With the improvement of mechanical science and technology, numerical control technology is also rapid development. Numerical control technology is the modern mechanical system, robot, FMS, CIMS, CAD \ CAM, such as the basis of high and new technology, is a typical electromechanical integration of new and high technology. At present, more and more social demand for talent of numerical control technology, the demand is higher and higher. As a contemporary college students, especially the professional college students, we should learn the numerical control technology, in particular, some typical numerical control machine tool operation: to master the basic knowledge of CNC programming, analysis and problem solving skills, improve programming skills to improve CNC programming and machining center.Key words:the numerical control turning CNC milling machine tool the simulation and actual operation目录第一章数控车床的基本组成和工作原理 (3)1.1 任务准备 (3)1.2 工作原理 (5)1.3 数控车床的分类 (5)1.4 数控车床的性能指标 (5)1.5 数控车床的特点 (7)第二章数控车床编程与操作....... . (7)2.1 数控车床概述 (7)2.1.1数控车床的组 (8)2.1.2数控车床的机械构成 (8)2.1.3数控系统 (9)2.1.4数控车床的特点 (9)2.1.5数控车床的分类 (10)第三章实训内容 (10)3.1 实训相关要求......................................... (10)3.2 了解各代码指令功能 (12)3.3 实训内容 (14)3.4 综合加工 (16)参考文献 (24)致谢 (25)第一章数控车床的基本组成和工作原理1.1任务准备数控机床一般由输入输出设备、CNC装置（或称CNC单元）、伺服单元、驱动装置（或称执行机构）、可编程控制器PLC及电气控制装置、辅助装置、机床本体及测量反馈装置组成。
数控车孔类零件的加工教案一、前言。
数控车床是一种高精度、高效率的机床，广泛应用于各种零件的加工中。
在零件加工过程中，车孔是一种常见的加工工艺，其加工精度和质量对零件的整体性能有着重要影响。
因此，掌握数控车孔类零件的加工技术，对于提高零件加工质量和效率具有重要意义。
二、数控车孔类零件的加工工艺。
1. 加工准备。
在进行数控车孔类零件的加工之前，首先需要准备好相应的加工工艺文件和加工工具。
加工工艺文件包括零件的加工图纸、工艺卡和加工程序。
加工工具包括车刀、夹具、测量工具等。
2. 夹紧工件。
将待加工的工件夹紧在数控车床的工件夹具上，并进行合理的夹紧和定位，以保证工件在加工过程中的稳定性和精度。
3. 加工参数设置。
根据零件的加工要求和数控车床的性能特点，设置加工参数，包括主轴转速、进给速度、切削深度、切削速度等。
合理的加工参数设置对于保证零件加工质量和提高加工效率至关重要。
4. 车刀选择和装夹。
根据零件的加工要求和加工特点，选择合适的车刀，并将车刀装夹在数控车床的刀架上。
在装夹过程中，需要保证车刀的正确位置和角度，以保证切削的精度和质量。
5. 加工操作。
根据加工程序和加工要求，进行数控车孔类零件的加工操作。
在加工过程中，需要密切关注加工状态，及时调整加工参数和刀具位置，以保证加工的精度和质量。
6. 质量检验。
在加工完成后，进行零件质量的检验。
主要包括尺寸精度、表面粗糙度和孔的圆度等方面。
对于不合格的零件，需要及时调整加工参数和工艺，以保证零件的质量和性能。
三、数控车孔类零件的加工注意事项。
1. 加工前的准备工作要充分，包括加工工艺文件的准备、加工工具的选择和加工参数的设置等。
2. 在夹紧工件时，需要保证夹紧力的均匀和稳定，以避免在加工过程中出现工件的变形和位移。
3. 在车刀选择和装夹时，需要保证车刀的刃口尖锐和刀具的稳定性，以保证切削的精度和表面质量。
4. 在加工过程中，需要密切关注加工状态，及时调整加工参数和刀具位置，以保证加工的精度和质量。
一、实训目的本次实训旨在使学生掌握数控加工内孔加工的基本原理、工艺方法、操作技能及质量检测方法，提高学生的实际操作能力和工程应用能力。
二、实训内容1. 内孔加工的基本原理内孔加工是指利用钻头、扩孔刀、铰刀等工具，对工件内部进行加工，以达到所需尺寸、形状和表面质量的过程。
内孔加工在机械制造、汽车制造、航空航天等领域具有广泛的应用。
2. 内孔加工工艺方法（1）钻孔：钻孔是内孔加工的第一步，通常采用钻头进行加工。
钻孔分为粗加工和精加工，粗加工用于去除材料，精加工用于提高孔的尺寸精度和表面质量。
（2）扩孔：扩孔是在钻孔的基础上，对孔进行扩大，以满足更大的尺寸要求。
扩孔可以使用扩孔刀或扩孔钻头进行加工。
（3）铰孔：铰孔是内孔加工中精度要求较高的加工方法，通常使用铰刀进行加工。
铰孔可以保证孔的尺寸精度、形状精度和表面质量。
（4）镗孔：镗孔是利用镗刀对孔进行加工，以提高孔的尺寸精度和表面质量。
镗孔可以分为粗镗、半精镗和精镗。
（5）磨孔：磨孔是利用磨头对孔进行加工，以提高孔的尺寸精度、形状精度和表面质量。
磨孔适用于高精度、高表面质量要求的内孔加工。
3. 内孔加工操作技能（1）数控机床操作：熟练掌握数控机床的操作，包括开机、关机、调整机床参数、设置加工参数等。
（2）刀具选择：根据加工要求选择合适的刀具，包括钻头、扩孔刀、铰刀、镗刀、磨头等。
（3）加工参数设置：根据加工要求设置切削速度、进给量、切削深度等参数。
（4）加工顺序：按照加工工艺流程进行加工，包括钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、磨孔等。
4. 内孔加工质量检测（1）尺寸检测：使用游标卡尺、千分尺等工具对孔的尺寸进行检测。
（2）形状检测：使用形状检测仪、投影仪等工具对孔的形状进行检测。
（3）表面质量检测：使用表面粗糙度仪、光泽度仪等工具对孔的表面质量进行检测。
三、实训过程1. 理论学习：了解内孔加工的基本原理、工艺方法、操作技能及质量检测方法。
2. 实操练习：在数控机床上进行内孔加工操作，包括钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、磨孔等。
科技与创新┃Science and Technology & Innovation ·128·文章编号：2095－6835（2015）18－0128－02数控车床对薄片、薄壁零件的加工王 蕊（中航工业太原航空仪表有限公司，山西太原 030006）摘 要：以某零件加工为例，通过对比、分析技术改进前后的加工质量，证明了采用软卡爪加工零件的方法是可行的。
关键词：数控车床；薄壁零件；平行度；加工质量中图分类号：TG519.1 文献标识码：A DOI：10.15913/ki.kjycx.2015.18.128随着现代化工业生产技术的发展，薄壁零件因质量轻、节约材料、结构紧凑等特点已被广泛应用于各个工业部门。
目前，薄壁零件的加工比较棘手，原因是薄壁零件刚性差、强度弱，在加工中极易变形，难以保证零件的加工质量。
传统的普通机床加工已经满足不了现代化机械要求，因此，数控机床在各种机械制造行业中得到了广泛的使用，数控车床就是其中的一种。
数控车床主要用于轴类和盘类回转体零件的加工，适合加工中、小批量，精度要求较高的零件，且加工出的零件一致性好，比普通车床的效率高了很多，即使是较复杂的零件，其加工质量也能达到很高的水平。
使用数控车床加工零件优点很多，比如适合中、小批量生产，提高了加工精度和同一批零件的尺寸重复精度，保证了加工质量的稳定性；具有较高的生产率，与普通车床相比，生产率提高了2～3倍，带来更好的经济效益；能加工普通车床所不能加工的复杂型面；降低了操作人员的劳动强度，提高了操作人员的技能和素质。
但是，运用数控车床加工零件也存在一些不足，比如零件的所有加工部分都需要在一道工序中加工完成。
而对于需要两道以上工序加工的零件，其二次装夹就有可能出现问题，比如工件的定位、装夹困难，已加工的表面夹伤、变形等，影响了加工精度、加工质量以及后续工序的顺利进行。
数控车床的种类很多。
以CNC TNC-20A数控车床为例，该车床标配的是直径为200 mm的液压卡盘，液压卡盘依靠拉力夹紧。
实验一数控车床加工实验清华大学金工教研室一、实验目的(1)数控车床的工作原理和有关组成部分的作用。
(2)零件加工程序的编制方法。
(3)数控车床加工零件的工艺过程和操作方法。
(4)数控车床与普通车床加工的异同点。
二、实验内容及安排(1)实验前必须认真预习并编制好指定零件的加工程序。
(2)熟悉机床操作并输入程序。
(3)模拟运行程序并确保程序无误。
(4)装好工件和刀具，设置好各刀具刀偏值，按程序要求设定刀具原点位置和起始点位置，启动机床，完成零件加工。
(5)每两人一组，每组一套设备。
三、实验设备及工具CK6132数控车床。
(1)每组一台J1(2)每组一个工具柜，工具柜中装有车床所用工具、量具一套。
(3)每人自带计算器一个。
(4)每台机床上带有“数控车床安全操作规程”和“数控车床操作说明书”各一份。
四、实验注意事(1)上机者应先仔细阅读“数控车床安全操作规程”和“十二、数控车床操作说明书”，并按其要求认真熟悉车床操作。
(2)必须先编写好程序，然后再上机操作。
(3)程序模拟加工完毕后，应请指导人员检查。
(4)加工过程中，如遇不懂情况，应即时请教实习指导人员，切勿鲁莽行事。
(5)实验过程中，不准擅动其它设备；不准离开机床。
五、数控车床加工简介1.数控车床原理、特点及应用数控车床又称为CNC（Computer Numerical Control）车床，即计算机数字控制车床，其基本原理如图1所示。
普通车床是靠手工操作机床来完成各种切削加工，而数控车床是将编制好的加工程序输入到数控系统中，由数控系统通过控制车床X、Z坐标轴的伺服电动机去控制车床进给运动部件的动作顺序、移动量和进给速度，再配以主轴的转速和转向，便能加工出各种不同形状的轴类和盘套类回转体零件。
数控车床的加工特点：加工精度较高，零件尺寸的稳定性好；加工生产效率高，能够进行多个零件的重复操作；自动化程度高，劳动强度低；价格昂贵，控制复杂，维修较难。
数控车床的加工范围：数控车床除了可以完成普通车床能够加工的轴类和盘套类零件外，还可以加工各种形状复杂回转体零件，如复杂曲面；还可以加工各种螺距甚至变螺距的螺纹。
数控车床的孔加工编程方法举例
一、孔加工编程的基本要求
1、编程时，应根据工件的尺寸和形状，以主轴旋转为基础，确定切
削参数，编制出有效的数控车床编程程序，将工件加工成孔。
2、编程时，应考虑数控系统的精度及车床设备的幅度，确保编程任
务的准确性及安全性。
3、编程时，应根据切削的刀具粗糙度，切削深度，进给量，主轴转
速及工件材质等因素，结合刀具的切削速度，确定最合适的切削工艺参数，以达到精确的加工成型效果。
二、编程实例
实例：加工Φ50mm的圆孔
1、确定加工参数：主轴转速：n=750rpm；加工深度：ap=10mm；加工
方向：X轴正向；切削参数：f=(0.1，0.15)mm/r；
2、编程前的检查：a)确认车床工作台，吸盘，刀具，冷却液温度处
于正常范围；b)确认刀具牢固在刀架上，无松动现象；c)确认机床设备及
量仪的准确性；
3、编程程序：
a)输入程序：N0001T0101;
b)绝对坐标系定义：G90;
c)设定刀具参数：G43H01D1;
d)设定切削参数：G94S800;
e)设定绝对编码：G90;
f)设定主轴转速：S7500M03;
g)设定初始坐标：G0X50Z10;
h)开始加工：G02X50Z0R50F0.15;
i)停止主轴：M05;
j)空转：G04P2.0;
k)结束程序：M30;。
数控钻孔工艺大全，这些都是硬干货取精华，去糟粕，重基础，促创新钻头作为孔加工中最为常见的刀具，被广泛应用于机械制造中，特别是对于冷却装置、发电设备的管板和蒸汽发生器等零件孔的加工等，应用面尤为广泛和重要。
钻头通常有两个主切削刃，加工时，钻头在回转的同时进行切削。
钻头的前角由中心轴线至外缘越来越大，越接近外圆部分钻头的切削速度越高，向中心切削速度递减，钻头的旋转中心切削速度为零。
钻头的横刃位于回转中心轴线附近，横刃的副前角较大，无容屑空间，切削速度低，因而会产生较大的轴向抗力。
如果将横刃刃口修磨成DIN1414中的A型或C型，中心轴线附近的切削刃为正前角，则可减小切削抗力，显著提高切削性能。
根据工件形状、材料、结构、功能等的不同，钻头可分为很多种类，例如高速钢钻头（麻花钻、群钻、扁钻）、整体硬质合金钻头、可转位浅孔钻、深孔钻、套料钻和可换头钻头等。
钻头的切削是在空间狭窄的孔中进行，切屑必须经钻头刃沟排出，因此切屑形状对钻头的切削性能影响很大。
常见的切屑形状有片状屑、管状屑、针状屑、锥形螺旋屑、带状屑、扇形屑、粉状屑等。
钻削加工的关键--切屑控制当切屑形状不适当时，将产生以下问题：①细微切屑阻塞刃沟，影响钻孔精度，降低钻头寿命，甚至使钻头折断(如粉状屑、扇形屑等)；②长切屑缠绕钻头，妨碍作业，引起钻头折损或阻碍切削液进入孔内(如螺旋屑、带状屑等)。
如何解决切屑形状不适当的问题：①可分别或联合采用增大进给量、断续进给、修磨横刃、装断屑器等方法改善断屑和排屑效果，消除因切屑引起的问题。
②可使用专业的断屑钻头打孔。
例如：在钻头的沟槽中增加设计的断屑刃将切屑打断成为更容易清除的碎屑。
碎屑顺畅地沿着沟槽排除，不会发生在沟槽内堵塞的现象。
因而新型断屑钻获得了比传统钻头流畅许多的切削效果。
同时短碎的铁屑使冷却液更容易流至钻尖，进一步改善了加工过程中的散热效果和切削性能。
而且因为新增的断屑刃穿了钻头的整个沟槽，经过多次修磨之后依然能够保持其形状和功能。
扩孔实验标准
一、实验目的
扩孔实验主要目的是探究不同加工参数对孔扩张程度的影响，以找到最优的加工参数组合，提高孔加工质量和效率。
二、实验原理
扩孔实验原理基于金属切削加工原理，通过改变切削参数（如切削速度、进给速度、切削深度等）来观察其对孔扩张程度的影响。
根据几何学原理，孔的扩张程度可用以下公式表示：
扩张程度=(孔加工前直径-孔加工后直径)/孔加工前直径×100%
三、实验步骤
1.准备材料：准备待加工孔的材料，选择合适的刀具和机床。
2.安装刀具：将所选刀具安装到机床上，调整好刀具位置。
3.设定加工参数：设定切削速度、进给速度、切削深度等加工参数。
4.加工孔：在材料上加工出孔。
5.测量孔径：使用测量工具测量加工前后的孔径。
6.计算扩张程度：根据测量结果计算孔的扩张程度。
7.重复实验：改变加工参数，重复以上步骤，获得不同参数下的扩张程度数据。
四、实验数据记录与处理
记录不同加工参数下的扩张程度数据，整理成表格或图表形式，便于分析比较。
五、实验结果分析
根据实验数据，分析不同加工参数对孔扩张程度的影响。
找到扩张程度最小的加工参数组合。
六、实验结论
根据实验结果，得出最优的加工参数组合，提高孔加工质量和效率。
同时，了解孔加工过程的规律和特点，为后续类似加工提供参考。
七、实验报告撰写
撰写实验报告，包括实验目的、原理、步骤、数据记录与处理、结果分析和结论等内容。
注意语言简洁明了，逻辑清晰。
