下载文档原格式
产品检验和试验控制程序（IATF16949/ISO9001-2015）1.0目的规范检验和试验，防止未经检验和试验及不合格的产品投入使用、加工和交付。
2.0适用范围适用于对产品的入库检验和试验、过程控制中的检验和试验及产品最终检验和试验。
3.0职责3.1 技质部是检验和试验的管理部门。
负责编制检验指导书，负责生产全过程的检验和试验，对产品的合格与否进行判断。
3.2 生产车间负责实施生产过程的自检、互检，保证不合格的产品不转序，并配合处理不合格品。
4.0管理程序4.1 进货验证（检验）:4.1.1 采购回来的原材料、外协加工模具进厂后,由质检人员根据原材料技术要求或与供方签订的供货合同进行验证。
对原材料的验证结果记录在《进料检验报告》中。
4.1.2进货验证内容包括：a.供货方是否为合格供方；b.原材料供应商应提供该批供货产品的合格证明书，必要时要求提供检测数据和检验报告；c.外观检查，包括产品的包装量、数量、商标、品牌、规格型号；4.1.3验证合格后，方可入库或由生产车间投放生产。
如验证不合格，应通知采购人员联系处理。
4.2过程检验：过程检验分为首检、自检、巡检、工序完工检验4.2.1首（末）件检验4.2.1.1在如下情况时应进行首检，防止工序因素的变化导致成批的报废：a.每批加工的首件；b.调整或改进工艺后加工的首件；c.设备维修或工装更换维修后加工的首件；4.2.1.2首检由质检员进行，质检员应将检验合格的首件产品上作出标识，并保留到该批产品完工。
首件检验未经合格，不得继续加工或作业。
首件检验应填写《工序检验记录》。
4.2.2自检操作人员在正常生产时，应按规定的检查频次、检查项目对加工的产品进行自检,将有缺陷的不合格品挑出，与合格品分开放置，对发现的问题及时采取有效的纠正措施。
4.2.3巡回检验4.2.3.1正常情况下，质检员按关键工序抽检所有产品，发现问题，应尽快分析原因，及时指导作业者或联系有关人员加以纠正，问题严重时，应发出《纠正和预防措施处理单》，要求其改进。
1 目的对防错的要求和方法进行管理，消灭失误，实现零缺陷生产。
2 范围适用于新产品设计开发阶段的防错考虑、现有制造过程的防错控制、策划和实施纠正/预防措施的防错。
3 定义：防错：为防止制造不合格产品而进行的产品和制造过程的设计及开发。
防错的思路体现在以下五个方面：消除：消除可能的失误，通过产品和制造过程的重新设计，加入防错方法，是防错设计原则中的最好方法。
替代：用更可靠的过程代替目前的过程以减低失误，通过运用机器人技术或自动化生产。
简化：使作业更容易完成，通过合并生产步骤，实施工程改善。
检测：在缺陷流入下工序前对其进行检测并剔除。
减少：将失误影响降至最低，采用保险丝进行过载保护等。
挑战（原版）件：具有已知规范、经校准并且可追溯到标准的零件，其预期结果（通过或不通过）用于确认防错装置或检具（如通止规）的功能性。
临时替代方案：也称备用方案、屏蔽（By-pass），是指防错装置失效后，在保证质量的前提下，为保证正常生产而采取的临时替代措施，如100%的人工检测；使用其他替代性的检验工具等。
4 职责4.1 技术部负责在产品和过程的设计和开发阶段（包括设计变更）组织多方论证小组进行防错设计。
4.2 质量部负责制造现场的防错装置首次验证和挑战件的定期校准。
4.3 设备部负责防错装置和挑战件的制作。
4.4 制造部各车间主管负责本区域防错装置的日常管理4.5 各班组长负责本区域防错装置日常点检。
5 程序5.1 新产品设计开发阶段的防错5.1.1 在新产品设计开发的初期，技术部应依据类似产品的经验（以往产品不合格报告、顾客反馈和投诉、服务中反馈的信息、市场调研的信息、管理评审提供的信息、质量管理体系审核中收集产品存在的问题的信息）、同类厂家的设立情况等来考虑防错装置的设计。
原则上但不限于以下几方面应考虑设立防错装置。
a) 涉及安全、性能方面的；b) 风险系数和严重度高的；c) 左右件的防错；d) 关键和重要特殊特性优先考虑防错装置的使用；5.1.2 在设计和设计验证阶段，防错是PFMEA的关键输出。
作业准备的验证程序
（IATF16949-2016）
1.目的
对公司生产前工序作业准备规定必要的验证手段，保证生产可以正常、有效进行。
2.范围
适用于本公司产品生产前的作业准备。
3.职责
3.1 品质部负责制定验证记录表的相关内容。
3.2 车间班组长负责填写《作业准备验证记录》。
4.程序及要求
4.1在作业的初步运行、材料的改变、作业更改、运行间过长的停顿、变换产品生产/加工等情况下，均须进行作业准备验证，并记录于“作业准备验证记录表”中。
如验证结果不符合生产所要求，则由相关生产车间进行处理。
4.2每个工作班，工装、设备调整后生产的首件产品，按《产品监视和测量控制程序》执行首件检验。
作业准备产生的不合格品，按《不合格品控制程序》执行。
4.3新产品、过程更改，进行试生产后进行PPAP及生产确认试验，按APQP、PPAP要求执行。
4.4 每次进行作业准备验证，都必须由验证人员认真填写《作业准备验证记录》，由生产部保存。
5.相关文件
监测资源控制规范
产品和服务放行控制规范
不合格控制规范APQP、PPAP
6.相关记录
6.1《作业准备验证记录》。
作业准备验证及停工后验证随着科技的不断发展，各行各业都逐渐数字化，因此在软件开发、系统运维等领域中，验证和测试变得尤为重要。
其中，作业准备验证和停工后验证是两个关键的环节。
本文将以这两个环节为主题，探讨它们在软件开发和系统运维中的重要性和具体实施方法。
一、作业准备验证的重要性作业准备验证是指在软件开发或系统运维开始之前，对准备进行的工作进行验证和确认。
它可以帮助发现问题和风险，并及时采取措施进行修复，从而确保后续工作的顺利进行。
作业准备验证的重要性体现在以下几个方面：1. 发现问题和风险：作业准备验证可以帮助发现在软件开发或系统运维过程中可能存在的问题和风险，如配置错误、安全漏洞等。
通过在验证阶段发现并解决这些问题，可以避免在后续工作中造成更大的损失。
2. 确保工作的准确性：作业准备验证可以帮助确认所做工作的准确性，包括配置文件的正确性、系统的兼容性等。
只有在确认了准备工作的准确性之后，才能进行下一步的工作。
3. 提高工作效率：通过作业准备验证，可以提前发现潜在的问题并解决，避免了后续工作中的不必要的返工和延误。
这样可以有效提高工作的效率，节省时间和资源成本。
二、作业准备验证的实施方法作业准备验证的实施方法可以根据具体情况而定，但一般包括以下几个步骤：1. 确定验证目标：在进行作业准备验证之前，首先需要明确验证的目标和范围。
这可以帮助确定验证的重点和方向，使验证工作更加有针对性。
2. 设计验证方案：根据验证目标，设计验证方案。
验证方案应包括验证的方法、步骤和所需资源等。
可以根据需要，使用自动化测试工具或编写脚本来进行验证。
3. 执行验证工作：根据验证方案，执行验证工作。
这包括准备测试环境、执行测试用例、收集和分析测试结果等。
在执行过程中，应严格按照验证方案的要求进行操作，并记录相关的测试数据和结果。
4. 分析和修复问题：在验证过程中，可能会发现一些问题和风险。
这些问题需要及时记录并进行分析，然后采取相应的措施进行修复。
iatf16949体系认证流程iatf16949体系认证流程简介iatf16949体系认证是针对汽车行业的质量管理体系的一种认证标准。
它基于ISO 9001标准，并额外增加了对汽车行业特定要求的内容。
本文将详细介绍iatf16949体系认证的流程。
流程概述1.确定认证目标：确定需要进行iatf16949体系认证的目标，如持有相关认证的供应商合作等。
2.准备工作：了解iatf16949标准的要求，并开始准备相关文件和记录以满足要求。
3.内部审核：建立内部审核团队，对现有体系进行审核，发现问题并进行改进。
4.管理评审：组织管理评审会议，评估体系的可行性和有效性。
5.部门培训：对员工进行相关培训，使其了解iatf16949标准要求和操作方法。
6.头寸评审：完成认证申请，提交给认证机构，并进行头寸评审。
7.认证审核：由认证机构进行现场审核，以验证体系的实施情况和符合度。
8.认证决定：认证机构根据实地审核的结果，作出认证决定。
9.整改与确认：根据认证机构提出的不符合项，进行整改，并进行确认。
10.认证证书颁发：认证机构根据确认结果，颁发iatf16949体系认证证书。
11.持续改进：持续监控和改进体系，确保符合iatf16949标准的要求。
流程详述确定认证目标•确定iatf16949体系认证的目标，如提高供应链质量管理水平。
•与相关方沟通，明确认证标准的具体要求。
准备工作•研究iatf16949标准的要求，了解其内容和实施方法。
•开始准备相关文件和记录，如质量手册、程序文件等。
内部审核•成立内部审核团队，由专业人员组成。
•对现有质量管理体系进行审核，发现问题并提出改进措施。
•编制内审报告，记录审核结果和改进建议。
管理评审•组织管理评审会议，邀请高层领导参与。
•评估质量管理体系的可行性和有效性。
•提出改进建议和决策，制定实施计划。
部门培训•了解iatf16949标准的要求和操作方法。
•组织相关培训，提高员工对质量管理的认知和能力。
变更履历2目的通过对产品审核，获得出厂产品的质量信息，发现缺陷、了解是否符合图纸要求和顾客的要求,检验质量措施的有效性和调查生产过程的质量水平,特制定本规范。
3范围产品审核范围包括样件审核、工序间审核、成品审核和发货（交付）审核。
(其中可靠性试验也属于产品审核的范畴。
)4职责4.1体系管理部负责本作业规范的建立、修改与维护。
4.2产品审核组长由各公司质量部经理担任，负责组织产品审核工作与产品审核报告的审核，质量部人负责批准产品审核报告；4.3各公司质量部负责制订《产品审核实施计划》，将《产品审核报告》呈交体系负责人作为管理评审的输入；4.4产品审核员实施产品审核，并对审核结果进行分析汇总，编制《产品审核报告》，针对产品审核中出现的缺陷，跟踪验证其纠正措施；4.5相关部门：根据产品审核报告，制定并实施审核中发现的缺陷项的纠正、预防措施，协助各公司质量部处置不合格产品；5定义5.1产品：活动和过程的结果。
5.2产品审核：用随机抽样的方式对发运前的产品进行评定，以确定其是否符合技术要求（图纸、产品规格书等）、法规及顾客的要求和期望；5.3关键缺陷（A类缺陷）：预见到会对人身造成危险和不安全的缺陷；产品丧失功能或顾客提出申拆或索赔。
5.4主要缺陷（B类缺陷）：非致命缺陷，预计会导致产生事故或影响使用性，不能完全按照规定的用途使用；严重影响产品功能，会引起顾客的不满或抱怨的缺陷，顾客可能会提出申诉。
5.5次要缺陷（C类缺陷）：预计按照规定的用途使用不会受到多大影响，或者与适用的标准有偏差，但对设备、装置的使用、操作与运行仅有轻微影响的缺陷；一般顾客不会发现，对那些要求极高的顾客会提出抱怨。
6程序6.1策划与筹备6.1.1各公司质量部于每年12月底前制定下一年度的《_____年度产品审核实施计划》，并由体系负责人审批，报体系管理部备案。
年度产品审核计划可根据年度经营计划、生产批次的大小、顾客要求、上年度产品质量状况等来安排计划。
IATF16949作业准备验证及停工后验证规定8、5、1、3/4-01版本A/1标题作业准备验证及停工后验证规定页码1/31 目的通过生产过程的作业准备验证和停工后验证，确保产品的质量满足顾客的需求。
2 范围适用于生产中需要作业准备验证和停工后验证实施要求的活动。
3 术语3、1 生产停工：制造过程空闲的状况，时间跨度可从几小时到几个月不等。
3、2 作业准备验证：在生产的各个阶段在开始作业前的准备验证，以评价该阶段工作是否具有正式执行的能力，验证的对象是作业前人、机、料、法、环的配置、协调能力。
4 职责4、1项目开发部负责验证的指导和监督。
4、2 质量管理部实施作业准备验证和停工后验证，并做出验证的结论。
4、3生产部相关生产车间配合做好作业准备验证运转和实施。
5 管理内容和方法5、1验证的时机5、1、1遇到以下任何一种情况，都必须进行作业准备验证：a)新产品的初步生产；b)原有产品因规格、材料发生变更重新生产时；c)作业更改，如作业方式、设备、模具、工装等变更后，首次生产时；d)发生过程的临时变更时。
5、1、2 同一产品生产计划或非计划停工后，又重新恢复生产，必须进行验证后才能正式生产。
5、2 验证的方法5、2、1评审法按照规定的《作业准备/停工后验证记录》的检查项目，对作业准备进行评审，即是否使用了正确的作业指导书、控制计划、检验标准，以及机器设备参数设置是否按照作业指导书的要求设置。
当评审结果符合规定要求时，得到项目开发部批准后,才能正式开始生产。
5、2、2首、末件比较法用本批生产的首件和前一批生产的末件进行比较，当本批首件的质量达到或超出前一批末件的质量水平时，才能正式开始生产。
本批生产的首件和末件进行比较，当本批末件的质淅川县林吉特精密科技有限公司文件编号LJT-GL/8、5、1、3/4-01版本A/1标题作业准备验证及停工后验证规定页码2/3量达到或超出首件，才能进行下一班的生产。
5、2、3 适当时，也使用统计方法进行验证。
