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水火弯板与外板排板第卷第期 . .中国修船年月.水火弯板与外板排板闫金忠,高嵩,韩冰天津中交博迈科海洋船舶重工有限公司,天津摘要:外板加工一直是各修船厂在船舶改装及修理时所面对的难题,文章通过考虑船体外板在排板时,如何与水火弯板相得益彰,从而实现加工的方便性与快捷性,方便船舶的修理并节省坞期。
关键词:船舶;水火弯板;外板排板中图分类号: 文献标志码:文章编号:: . ,., ? :;;主体外板:底部、舭部、舷侧、首部、尾部、球外板分类及水火弯板鼻、球尾、舷墙等。
附体外板:舵、假舵、分水外板分类。
通常船级社规范将外板划分为踵、突出船体的艉轴包板等。
样箱板较多出现在:中部.为船长,首尾部.,和过渡部首尾柱外板、首尾球腰窝处外板、锚穴及锚台外分个区域。
普通双曲度板主要集中在过渡区域,板、侧推喇叭口处外板、尾滚筒处外板。
复杂双曲度板主要在首尾。
除首尾柱板基本上都可对于更换外板的船舶,分为进坞与不进坞两在肋骨线型图上排板,首尾柱板则需在侧面或水线类。
不进坞船舶换新外板都在水线以上,但在船舶面排板。
修理中,有些船舶已无肋骨线型图资料,考虑修理外板分为平板和曲板。
曲板按加工可分为挠的成本、修理周期等原因,放样间不进行全船的线弯、抱弯、挢弯。
肋骨横向弯称为挠弯,船体纵向型放样工作,线型较大时进行局部线型光顺,线型弯称为抱弯,抱弯除用外板加工样子或数据表查看不大基本都可现场做外板。
进坞船舶一般分改装及外,还可用投影法简单地判别,从该板横剖面投影大修两类。
改装船多保留机舱与尾部,从机舱前壁上任意画一直线,,趋势平行于整张板,按肋距新制,或者平行中体处加长。
大修一般针对海损船进行投影,得到的曲线:即为,的实形即该板抱舶,典型的是球鼻首换新,船底板换新,舵板换弯,测量该曲线舷高便知抱弯的大小。
新。
除保证接口处线型精度外,排板时要注意便于扭曲弯称为挢弯,把首肋骨和尾肋骨沿同一轴水火加工。
大型修理时首次进坞确定更换外板范线叠加即可看出挢弯大小。
水火弯板加工工艺
1.水火弯板工艺的基本原理：由于热场的局部性与沿板厚方向的温度梯度，使受热金属的膨胀受到周围冷金属的限制，而产生压缩塑性变形，在冷却时形成了横向变形的角变形，从而达到弯曲成形的目的。
水火弯曲具有生产效率高，成形质量好，设备简单等优点，90%以上得船体复杂曲度外板都进行水火弯板法。
2.水火弯板是一种热弯加工工艺，它是沿预定的加热线用氧乙炔烘炬对板材进行局部线状加热，并用水进行跟踪冷却，使板材局部塑性变形，从而达到所要求的形状方法，又称线状加热法(移动热源）
3.影响水火弯板成形效果的各种因素
1.加热线对成形的影响
加热线的位置，疏密和长短对板材成形效果影响极大。
弯板时，加热线的位置主要取决于所求的构件形状，确定加热线的位置是水火弯板的关键。
加热线的疏密和长短主要影响构件的成形效果，但应注意，加热线的位置不可跨越构件横剖面的中和轴。
2.冷却方式对成形加工的影响
1.自然冷却构件加热后，在空气中自然冷却时一种工艺方法。
优点是操作简单。
缺点是成形速度慢，而且在产生角变形的同时会产生不必要的纵向挠度。
2.正面跟踪水冷却是冷水喷射在正在冷却的金属上的一种工艺方法。
它加快了金属的
收缩，强化了正在加热金属的压缩作用，使其产生较大的附加变形。
但是由于加热面被水强制冷却，温度急剧降低，甚至使正面低于背部温度，出现负温差，降低了角变形的效果，在变形的反作用力下，使正在冷却过程中的金属受到附加拉伸作用而抵销部分变形，因此角变形效果一般不如空气冷法好。
但其横向收缩变形却比空气冷法大，成形加工所不需要的加热线纵向收缩变形也远比空气法小。
水火弯板项目概况一、研究意义船体外板曲面的成型加工是船舶制造的关键及重要环节之一。
各种船舶的外表面大多都是由复杂的、不可展的空间曲面构成，通常采用燃气火焰在钢板表面局部进行加热，当加热区达到一定温度后再降温，利用金属的热弹塑性收缩变形原理，以获得良好的整体变形，这就是所说的水火弯板工艺。
其中影响钢板变形的因素，有板材的形状参数(板长、板宽、板厚、曲率大小)，加工参数(加热线的长度、宽度及形状、加热速度)，热源(气体火焰、高频感应、激光加热)，边界条件(两端自由、两端支撑、四角支撑)，冷却方式(正面水冷、背面水冷、空冷)等。
二、国内外研究现状目前国内外大部分造船厂的水火弯板工艺都是由技术熟练的造船工人凭借长期积累的加工经验按照这个一般过程操作的。
而这种经验型的手工加热模式存在如下的不足:①水火弯板加工经验需要在长期的加工实践中获得，培养一名有经验的技工很不容易。
工作环境比较艰苦，劳动条件也较差，因此随着老工人的退休，很多青年工人不愿意从事这一工种。
②手工加热型的水火弯板加工存在加工时间长，成形质量不容易控制，难以实现精度控制等困难。
这导致了造船周期长，为后续造船工艺的精度控制设置了障碍。
③当今世界船舶市场的竞争日趋激烈，为了提高自身的造船竞争力，船厂必须在缩短造船周期、提高造船质量和降低造船成本等方面下功夫。
双曲率船体板的水火弯板成形是一个不可或缺的造船工艺，而手工加热型的水火弯板加工在成形效率和成形质量上都不能满足现代造船生产的迫切要求。
因此，水火弯板研究具有明显的工程应用背景和重要的学术价值，实现水火弯板成形的自动化己经是造船界的共识，必须尽决加以解决。
作为水火弯板工艺的发源地，日本早在二十世纪五六十年代就开始了对此工艺的探索，七八十年代开始了自动加工设备的研究。
1999年日本石川岛播磨重工业株式会社研制出一台曲板成形的自动化加工装置IHI-α。
该装置有以下几个特点[1]：（1）自动计算出曲板的加热路径和加热头热输入率等参数，以及加工后曲板形状变化的误差。
水火弯板对于单向曲度的板，可用三辊弯板机加工成形。
对于双向或多向曲度的板，其冷弯成形设备主要是液压机，热加工是水火弯板。
三辊弯板机是板材辊弯的主要设备，常用的三辊弯板机如图所示，由一个上辊和二个下辊组成。
上辊可上下升降调节上下辊之间的距离，钢板在对于单向曲度的板，可用三辊弯板机加工成形。
对于双向或多向曲度的板，其冷弯成形设备主要是液压机，热加工是水火弯板。
三辊弯板机是板材辊弯的主要设备，常用的三辊弯板机如图所示，由一个上辊和二个下辊组成。
上辊可上下升降调节上下辊之间的距离，钢板在上下辊之间辊轧，同时又受上辊的集中作用，从而对板材进行弯曲成型。
液压机根据液体介质的不同分为水压机与油压机两大类。
水压机和油压机由泵产生压力把钢板冷弯成形。
目前船厂大多数采用油压机进行板材成型加工。
水火弯板是一个热弯的加工工艺，又称线状加热法。
它是指沿着预定的加热线用氧一乙炔烘炬对板材进行局部线状加热，在加热的同时用水进行跟踪冷却。
成型的基本原理是由于热场的局部性与沿板厚方向的温度梯度，使受热金属的膨胀受到周围冷却金属的限制，而产生压缩塑性变形，在冷却时形成了横向变形和角变形，从而达到弯曲成型的目的。
90％以上的船体复杂曲度外板都可用此法加工。
水火弯板具有生产率较高、成型质量好和设备简单等优点，特别是在单件生产和小批生产时更为适用。
通用工艺：典型特征的：1.帆形板，其纵向曲度与横向曲度一致。
先用机械冷弯设备弯出横向曲度，再用水火弯板法弯出纵向曲度，加热线应位于板的横剖面两侧，弯曲时采用水火收边的方法，依靠其横向收缩及角变形，使构件两侧纵边缩短而得到构件的纵向曲度2.鞍形板，其纵向曲度与横向曲度相反。
先用机械冷弯设备弯出横向曲度，再用水火弯板法弯出纵向曲度，加热线应位于板的横剖面中间，弯曲时应加热构件背面的中间部分，使构件中间部分产生纵向缩短而得到其纵向曲度。
主要工艺要求：1.进行线状加热以前，应根据构件的成形要求，在钢板上预先定出加热线的位置，一边加热时正确掌握，各加热线起点不宜在一条直线上，应相互错开。
.. .. ..水火弯板项目概况一、研究意义船体外板曲面的成型加工是船舶制造的关键及重要环节之一。
各种船舶的外表面大多都是由复杂的、不可展的空间曲面构成，通常采用燃气火焰在钢板表面局部进行加热，当加热区达到一定温度后再降温，利用金属的热弹塑性收缩变形原理，以获得良好的整体变形，这就是所说的水火弯板工艺。
其中影响钢板变形的因素，有板材的形状参数(板长、板宽、板厚、曲率大小)，加工参数(加热线的长度、宽度及形状、加热速度)，热源(气体火焰、高频感应、激光加热)，边界条件(两端自由、两端支撑、四角支撑)，冷却方式(正面水冷、背面水冷、空冷)等。
二、国内外研究现状目前国内外大部分造船厂的水火弯板工艺都是由技术熟练的造船工人凭借长期积累的加工经验按照这个一般过程操作的。
而这种经验型的手工加热模式存在如下的不足:①水火弯板加工经验需要在长期的加工实践中获得，培养一名有经验的技工很不容易。
工作环境比较艰苦，劳动条件也较差，因此随着老工人的退休，很多青年工人不愿意从事这一工种。
②手工加热型的水火弯板加工存在加工时间长，成形质量不容易控制，难以实现精度控制等困难。
这导致了造船周期长，为后续造船工艺的精度控制设置了障碍。
③当今世界船舶市场的竞争日趋激烈，为了提高自身的造船竞争力，船厂必须在缩短造船周期、提高造船质量和降低造船成本等方面下功夫。
双曲率船体板的水火弯板成形是一个不可或缺的造船工艺，而手工加热型的水火弯板加工在成形效率和成形质量上都不能满足现代造船生产的迫切要求。
因此，水火弯板研究具有明显的工程应用背景和重要的学术价值，实现水火弯板成形的自动化己经是造船界的共识，必须尽决加以解决。
作为水火弯板工艺的发源地，日本早在二十世纪五六十年代就开始了对此工艺的探索，七八十年代开始了自动加工设备的研究。
1999年日本石川岛播磨重工业株式会社研制出一台曲板成形的自动化加工装置IHI- 。
该装置有以下几个特点[1]：（1）自动计算出曲板的加热路径和加热头热输入率等参数，以及加工后曲板形状变化的误差。
材料热加工工艺编制：日期：审核：日期：批准：日期：威海东海船舶修造有限公司（2）T型材产生拱变形时使用三角形加热法矫正，三角形的位置视变形情况定。
（3）用直线法矫正T型材拱变形（4）T型材旁变形的矫正方法：在面板上进行三角形加热，加热三角形位置在外凸一侧，当腹板刚度较大时，可在腹板合适位置垂直进行线状加热，以减小腹板对面板变形的牵制。
（5）T型材变形较严重是，需先矫正严重的变形，在矫正另一种变形。
2.上层建筑结构的矫正顺序（1）先矫正上下层的甲板，后矫正上下层间的围壁。
（2）整个上层建筑矫正从下层向上层依次矫正。
（3）上层建筑甲板，围壁矫正时，先进行整体粗矫，是构架报纸正确形状，后对每一板架内凹凸进行精矫，在围壁靠近上下甲板的地方各留200mm左右的距离不作加热处理。
（4）薄板才用点状及条状加热法，特殊部位用三角加热法。
（5）局部火工矫正顺序①先骨架，后板格。
②先易后难，逐步矫正，从变形较小的板开始矫形，逐步向变形较大的部位过渡，以及从钢性较大的部位逐步向钢性较小的部位过渡来进行火工矫正。
3.外围壁板变形矫正前后分段或总段装焊完毕后，在大接缝处由于纵向结构的气割，装配以及大接缝处的焊接引起外围壁的变形可按如下方法矫正。
（1）先在纵向结构反面进行条状加热，接着在纵向结构一侧向变形最大处进行点加热，一边加热一边用木锤敲击，其背面需用平铁锤垫住。
（2）板材变形较大时，可用辅助工具，如下图。
每次顶3~4mm 最后顶出可越过板平2~3mm，作为冷却后除去外力时的回弹量，一般需由两个人协调操作，一人在壁板外火工，一人在板壁内操作。
见图5-54.甲板变形的矫正甲板的变形，一是板格内纯在凹凸变形，二是小尺寸甲板，纵骨的变形，板格的凹凸变形较大是，以甲板下的纵壁或强横梁处的位置作为矫正基面（见图5-7）；甲板，壁板纵骨的变形适当的采用圆管加油泵的方法（见图5-8）。
（1）在甲板凹变形一侧的甲板骨架上采用条状加热矫正；（2）在凸变形处进行点加热，用木锤槌平；（3）在纵骨（球扁钢）变形处前后两侧进行缩火操作。
水火弯板项目概况一、研究意义船体外板曲面的成型加工是船舶制造的关键及重要环节之一。
各种船舶的外表面大多都是由复杂的、不可展的空间曲面构成，通常采用燃气火焰在钢板表面局部进行加热，当加热区达到一定温度后再降温，利用金属的热弹塑性收缩变形原理，以获得良好的整体变形，这就是所说的水火弯板工艺。
其中影响钢板变形的因素，有板材的形状参数(板长、板宽、板厚、曲率大小)，加工参数(加热线的长度、宽度及形状、加热速度)，热源(气体火焰、高频感应、激光加热)，边界条件(两端自由、两端支撑、四角支撑)，冷却方式(正面水冷、背面水冷、空冷)等。
二、国内外研究现状目前国内外大部分造船厂的水火弯板工艺都是由技术熟练的造船工人凭借长期积累的加工经验按照这个一般过程操作的。
而这种经验型的手工加热模式存在如下的不足:①水火弯板加工经验需要在长期的加工实践中获得，培养一名有经验的技工很不容易。
工作环境比较艰苦，劳动条件也较差，因此随着老工人的退休，很多青年工人不愿意从事这一工种。
②手工加热型的水火弯板加工存在加工时间长，成形质量不容易控制，难以实现精度控制等困难。
这导致了造船周期长，为后续造船工艺的精度控制设置了障碍。
③当今世界船舶市场的竞争日趋激烈，为了提高自身的造船竞争力，船厂必须在缩短造船周期、提高造船质量和降低造船成本等方面下功夫。
双曲率船体板的水火弯板成形是一个不可或缺的造船工艺，而手工加热型的水火弯板加工在成形效率和成形质量上都不能满足现代造船生产的迫切要求。
因此，水火弯板研究具有明显的工程应用背景和重要的学术价值，实现水火弯板成形的自动化己经是造船界的共识，必须尽决加以解决。
作为水火弯板工艺的发源地，日本早在二十世纪五六十年代就开始了对此工艺的探索，七八十年代开始了自动加工设备的研究。
1999年日本石川岛播磨重工业株式会社研制出一台曲板成形的自动化加工装置IHI-α。
该装置有以下几个特点[1]：（1）自动计算出曲板的加热路径和加热头热输入率等参数，以及加工后曲板形状变化的误差。
（2）加工过程中能在PC机显示屏上对板的实际和理论弯曲状况进行比较和评估，并进行修正。
（3）采用数控机器和激光测量器，能连续进行弯曲加工和形状测量。
工作台上设有23个液压千斤顶，高度可根据选择的弯曲形状自动调节。
IHI-α系统[1]软件自动计算出加工方案然后进行加热，在加热时除了钢板翻身需要人工干预外，全部实现了自动化。
它的成形速度远高于基于手工操作或工人经验的加工系统，大大减少了加工时间，一个高度复杂的船体曲面以前要2～3天的手工成形，现在只需要5～6h，其中还包括2～3h的方案计算时间。
日本在精细化造船方面走在了世界前沿。
日本钢管公司(NKK)也试制了这样的设备。
韩国汉城大学[3,4]研制了自动水火弯板加工系统，它可以进行船体外板建模、外板展开、加热信息计算、钢板形状的自动测量，该系统已经在合作船厂进行了试用。
美国M.I.T研制用激光作为热源的全自动水火弯板设备，在薄板水火变形控制研究方面已经有很大的建树[5]。
Atlantic&Edison焊接研究所有简易自动水火弯板设备。
欧洲如西班牙、意大利、丹麦等也试制过自动水火弯板机。
中国第一台水火弯板机是由大连理工大学、大连新船重工有限责任公司、清华大学和北京航空航天大学合作研制的，该设备于2001年初通过了863计划智能机器人验收专家小组的验收，成果水平在当时处于领先地位。
该机器人控制器[6]是基于激光测量的高精度仿型测量系统，实现了三维曲面测量和水火加工测量引导，解决了加工时钢板随机变形引起误差的难题。
机器人具有4个自由度，可用于复杂曲面钢板水火成型自动加工，提高生产效率2倍以上。
广船国际[7]和上海交大于2005年底也开发出一台数控水火弯板机。
它的加工参数预报系统是基于氧一乙炔火焰对钢板进行的实验研究，所以此设备仍采用传统的氧一乙炔火焰对钢板进行加热。
该设备经过试用，加工了大量的船体外板(以帆形板为主)。
2006年广东工业大学采用多轴运动控制系统和三维立体成型的加工方法也研制出一种水火弯板机[8,9]。
该设备的控制系统由多轴运动控制部分和PLC控制部分组成。
其中多轴运动控制系统是当前先进的开放体系结构的数控系统，它的特征在于：由工控机把运动数据和运动命令传递给多轴控制器，多轴控制器通过伺服驱动器对多轴的电机系统进行联动控制及位置控制。
2007年上海船舶工艺研究所(船舶611所)研制出SGQ一1241数控感应加热曲板成形机[10]。
该设备采用高频感应加热与计算机数字控制，具有自动加热、自动均载支撑、自动测量、自动画线及手动操作等功能。
其中的支撑装置[11]由称重传感器和机电伺服系统构成，它比日本的液压千斤顶所牵涉到的液压伺服系统具有更强的实用性。
以上这些设备都是采用龙门架的结构，龙门架结构的优点是结构简单，刚度高，保证定位精度，稳定性能好，不需要太长的机械手臂。
此外，还可以将控制主机、伺服驱动器等放置在距离高温区较远的操作平台上。
但是移动龙门架结构的不足是体积相对庞大，需要一定的工作空间和专门的工作场地，不适用于随机灵活的工况。
基于此，2007年大连理工大学又设计了适合于大挠度曲面钢板自动化加工的悬臂式水火加工机器人[12]和适用于现场施工的小型曲面钢板水火加工装置[13]。
在数控水火弯板机的加工过程中，加工参数软件系统起着至关重要的作用。
数控系统上的激光测量仪能够测出钢板的初始形状，如板长、板宽、曲率大小等，然后由加工参数软件系统自动计算出所需要确定的加工参数以达到目标形状，如在钢板不同位置上的加热线长度、加热线宽度、加热线形状、加热速度、水冷速度、加热路径等，再由执行机构按照此方案进行加热。
所以该软件应该能够科学的给出加工参数及其工艺过程，以代替工人的经验。
日本石川岛播磨重工业株式会社的IHI- 系统中，Morinobu Ishiyama(石山隆庸)[14]通过建立变形场的有限元模型来确定加热方案，并给出了自己的计算软件。
韩国汉城大学的Shin等人[15]开发了基于关系数据库管理系统及面向对象技术的水火弯板加工信息系统，它是自动化设备的基础。
该软件系统考虑了不同船厂的成型习惯，既可以适应大船厂的辊弯后板的水火成形，也能够应用于中小船厂的完全成形。
但其加热时火焰喷头的移动速度需沿加热线分三段变化，这对于实现自动成形是不利的。
上海交通大学董大栓[16]等人基于曲面叠加的加工参数确定的算法开发了一套计算机辅助加工参数确定软件：CAFF软件(ComputerAidedFlameFormingSystem)。
他只是验证了帆形板的加工，而对鞍形板及扭曲板的加工参数的确定的基础理论存在着较大的设计缺陷。
上海交通大学朱枳锋[17,18]完成了基于固有应变理论的高频感应加热弯板成型计算机辅助系统的总体设计，在此基础上完成了辅助系统的开发:能根据制定的加热方案，计算出加热后的平板变形情况；建立了弯板成型加热参数和固有应变关系数据库，并进行了大量热弹塑性有限元计算，完善数据库。
大连理工大学开发的水火弯板加工参数的软件系统[19-21]具有船体外板精确展开计算、水火弯板变形规律数学模型、船体外板水火加工焰道布置优化、船体外板加工用见通数据计算、与船舶设计软件Tribon系统的集成连接、系统的工程数据库等功能，并根据系统功能设计建立相应模块和系统结构流程，应用VisualBasic6.0软件设计开发了水火成形工艺参数预报系统。
它是国内最先进的弯板加工信息的软件系统，并且在不断的日益完善。
三、水平和发展趋势在现代造船生产中，从前期的船舶设计、板材号料和下料，到后期的船体装配都已基本实现计算机化、机械化和自动化流水线。
船体外板的水火加工是整个造船工艺体系中一个不可或缺的环节，它的加工模式无论是在加工速度上还是在成形质量上都拖了现代造船的后腿，这个工艺上的技术革新已是现代船舶制造业迫在眉睫的大事，而且必将带来巨大的经济效益。
虽然国内外学者对此问题已经进行了许多有价值的研究工作，但目前弯曲钢板加工这一环节仍靠手工完成的居多，且船板曲面变形受到钢板材质、环境温度、氧及乙炔的流量、喷嘴高度、冷却方式、支撑形式、加热速度、焰道间距和钢板特征等众多因素影响，船板曲面成形机理十分复杂，由于水火弯板过程中最终形状和加工参数间的关系的复杂性，到目前为止仍没有一个可为大多数人接受的关于水火弯板过程中加工参数和最终形状间关系的理论和完美的确定加工参数的方法。
即使对于已经取得的结论和方法，或因是其假设条件和工程实际不相符合，或计算过程和步骤过于复杂，或结论仍需作进一步地验证等原因而无法应用于工程实践中。
目前国内的广船的设备主要是应用在帆形板的成型过程中，存在加工板形单一，而且工艺软件对加工完不理想的板形不能进行二次计算生成焰道，存在焰道形成过程的数学建模和焰道算法不够完善问题。
同时水火弯板工艺完全实现自动化还有许多有待于完善的地方，例如：数控设备样机存在速度不够理想、缺少与生产设计的数据接口和设备稳定可靠性急需提高等问题，并且在智能化、集成化以及精度上与发达国家同类产品有较大的差距，上述因素直接导致相关技术成果转化困难，没有形成成熟的数控设备产品，因此形成了制约造船生产效率的瓶颈，必须进行深层次的研究。
四、研究方法（1）船板加热变形机理分析、影响因素分析研究；研究钢板热变形机理和应力分布与热源特性参数的关系，通过模拟实验和实测试验，在获得大量工艺参数数据的基础上，研究热源输入功率、移动速度、加热路径、材料特征、几何参数、冷却条件、附加载荷等因素对船板变形的影响，并通过有限元计算得出影响船板变形的主要因素和成型规律。
（2）三维船板曲面测量技术研究及系统开发针对船板曲面加热弯板作业环境和工况条件，开发三维船板曲面实时测量技术，实现三维船板曲面多点动态实时测量，形成船板曲面加热弯板的实时三维数据，并通过实验验证系统的可靠性。
（3）船板曲面热加工成形数据库及专家系统开发在船板曲面加热弯板机理分析研究的基础上，开发船舶集成制造软件系统接口软件，直接抽取船板曲面三维模型与弯板数据进行匹配，形成工艺参数与变形三维数据库，开发船板加工轨迹、加工指令数据知识库、智能推理的专家系统，自动生成确定一次和二次加工成形工艺参数；五、技术路线六、可行性分析本项目采用热弹塑性有限元方法，通过建立三维热力耦合有限元模型，深入分析船用钢板热加工成形机理和不同参数条件下的成形规律，对成形过程中的变形进行三维实时动态测量，结合工人的实践经验和实验，直接抽取船板曲面三维模型与弯板数据进行匹配，形成工艺参数与变形三维数据库，和船体建造系统软件（如Tribon）相连接，根据输出的目标曲面形状，给出优化的加热方案，并能直接输出数控指令和生产管理信息，最终形成集应用软件、数控设备、加工工艺技术为—体的曲面成形加工系统。
