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因果图因果图是⽤于考虑并表⽰已知结果与其所有可能原因之间关系的⼀种图形⼯具。
各种原因可归纳为类别原因和⼦原因，形成类似鱼⾻的图样，所以因果图也称为鱼⾻图。
因果图可⽤于分析、表达因果关系，通过识别症状、分析原因、寻找解决问题的⽅法措施。
1.应⽤过程①明确、扼要地确定⼯程设备结果。
②寻找主要可能原因。
如环境、能源、⼈员、材料、⽅法、机器设备、测量⽅法过程、以及数据信息系统等⽅⾯原因。
③开始画图，把结果作为输出，画在右边的⽅框中，作为输⼊的各种类别原因，画于结果的左边⽅框中。
来源：考试⼤④寻找类别原因的下⼀层次原因，把它们画在相应的主枝上。
再寻找相应的下⼀层次原因，⼀直发展下去，形成完整的因果图。
⼀个完整的因果图⾄少应有⼆层。
⑤识别层次原因中少量的（3——5个）可能对结果产⽣影响的原因，针对它们展开进⼀步⼯作。
2.因果图的分类因果图通过箭线体系，表⽰结果和原因之间的关系。
按体系不同可将其分为以下三类：①结果分解型。
结果分解型的核⼼是不停追问结果发⽣的原因，常按⼈、设备、材料、⽅法和环境等五⼤因素分成五个⼤，再分别找它们的影响因素作为中枝、细枝、⼩枝。
可以系统地把握各因素之间的关系，但也容易遗漏较⼩的问题。
②原因罗列型。
原因罗列型是先把考虑到的所有因素不分层次罗列出来，再根据因果关系整理这些原因事项，作出因果图。
它能做到不遗漏主要原因，同时⼜包括各种细枝原因，有利于全⾯、重点地解决问题。
③⼯序分类型。
⼯序分类型是按照⽣产或⼯作的⼯序顺序作为主枝，然后把对⼯序由影响的原因填在相应的⼯序上。
其缺点是相同的原因可能在不同的⼯序上多次出现，不利于综合考虑问题发⽣的原因。
3.注意事项①因果图⼀般由⼩组集体绘制，但也可由有⾜够知识和经验的个⼈完成。
②结果要提得具体，应具有可操作可度量性，否则因果关系不易明确。
③⼀个结果作⼀个因果图，针对不同结果寻找各⾃原因，做到有针对性地解决问题。
④明确作因果图的⽬的是为了改善还是保持当前状态，不同的⽬的，寻找原因的着眼点不同。
质量改进的基本方法之因果图、柏拉图、QCC品管圈1、因果图(1)形状很像鱼骨，亦称鱼骨图、特性要因图。
(2)由石川馨博士研究提出，亦称石川图。
(3)将结果（特性）与原因（要因）之间的关系及原因影响结果的情形，表示在一张图中！是改善现场问题的最有效的方法用途广泛：生活、工作、研究……问题改善的出发点制定作业标准规范时使用■绘制因果图步骤第一步：确定质量特性（结果）；第二步：列出的主要原因做为大骨，并用方框框上；第三步：列出影响大骨的原因，即二层次原因，三层次原因，如此类推；第四步：标识主要根因。
2、柏拉图一位意大利经济学家的名字（Pareto），在他从事研究社会经济结构时发现，国民所得的金额分配被少数人所控制，即80%的金额被20%的人拥有，后来这一法则被应用在其他事物的调查上也是发现多数的事都集中在少数的某些项目上，故又称80-20法则。
美国质量大师Dr. Juran（朱兰）最早将柏拉图法应用在质量管理中。
品管圈之（QCC）创始人日本的石川馨博士将之引用到品管圈活动中，称其为QC七大工具之一。
注意事项①抓住“关键的少数”；②分类的方法不同得到的排列图也不同；③柏拉图和因果图结合使用效果更佳。
3、QCC品管圈日本的科技联盟（JUSE）手册中曾有一段话：人们大部门的时间是在工作场所中度过，我们期望能在一个尊重人性，工作有意义的环境中工作，这就是品质圈希望达成的理想。
■定义QCC（Quality Control Circle的简称），它是同一工作单位或工作性质相关联的人员（通常3-10人），自动自发组织起来，通过科学运用各种工具手法，持续地进行效率提升、降低成本、提高产品质量等业务的小组。
■QCC主要特征：> 明显的自主性> 广泛的群众性> 高度的民主性> 严密的科学性■QCC活动组建原则：> 自愿参加> 上下结合> 实事求是> 灵活多样■QCC宗旨：> 提高员工素质，激发员工的积极性和创造性。
质量管理之因果图管理法所谓因果图，又称特性要因图，主要用于分析品质特性与影响品质特性的可能原因之间的因果关系，通过把握现状、分析原因、寻找措施来促进问题的解决，是一种用于分析品质特性（结果）与可能影响特性的因素（原因）的一种工具，又称为鱼骨图。
1、分类1）追求原因型：在于追求问题的原因，并寻找其影响，以因果图表示结果（特性）与原因（要因）间的关系；2）追求对策型：追求问题点如何防止、目标如何达成，并以因果图表示期望效果与对策的关系。
2、实施步骤①成立因果图分析小组，3~6人为好，最好是各部门的代表；②确定问题点；③画出干线主骨、中骨、小骨及确定重大原因（一般从5M1E即人Man、机Machine>料Materia1法Method测Measure>环Environment六个方面全面找出原因）；④与会人员热烈讨论，依据重大原因进行分析，找到中原因或小原因，绘至因果图中；⑤因果图小组要形成共识，把最可能是问题根源的项目用红笔或特殊记号标识；⑥记入必要事项3、应用要点及注意事项①确定原因要集合全员的知识与经验，集思广益，以免疏漏；②原因解析愈细愈好，愈细则更能找出关键原因或解决问题的方法;③有多少品质特性，就要绘制多少张因果图；④如果分析出来的原因不能采取措施，说明问题还没有得到解决,要想改进有效果，原因必须要细分，直到能采取措施为止；⑤在数据的基础上客观地评价每个因素的主要性；⑥把重点放在解决问题上，并依5W2H的方法逐项列出，绘制因果图时，重点先放在“为什么会发生这种原因、结果”，分析后要提出对策时则放在“如何才能解决"；Why——为何要做？（对象）What——做什么？（目的）Where——在哪里做？（场所）When——什么时候做？（顺序）Who ---- 谁来做？（人）How ------ 用什么方法做？（手段）How much——花费多少？（费用）⑦因果图应以现场所发生的问题来考虑；⑧因果图绘制后，要形成共识再决定要因，并用红笔或特殊记号标出；⑨因果图使用时要不断加以改进。
质量管理工具—因果图法质量管理学作业用质量管理工具简易分析班会失败原因——08915122 苏威一、概述1、工具本次分析选用因果图法，因果图也称特性因素图或鱼刺图，是寻找造成质量问题原因的一种简明有效的方法。
进行质量分析时，有些问题除了在同一层的有关因素存在主次关系外，因素在层间还存在着纵向因果关系，这就要求有一种方法能同时整理出这两种关系，因果图便可以解决这个问题。
2、选题本次作业选择的题目是班会失败原因分析。
由于我班去年的元旦班会开展的比较失败，具体表现为会议秩序乱、麦克风效果差、会议参加者激情不高等，为了找出会议失败的主要原因，特别进行本次分析，为下次班会的举行提供借鉴。
二、数据来源为了得到本次分析的数据，我们组织各班委召开了一次头脑风暴会议，大家集思广益，得出班会失败因素。
1、各班委首先对班会失败的小原因各自发表意见，结果见下表2、通过对表1的分析、筛选(比重达5%)和整理得出班会失败的五大因素，分别是人力、方法、资料、设备和其它，如见下表三、因果图根据表2所列因素画出因果图四、问题解决方法通过对因果图的分析，我觉得应该从下面几个方面解决班会失败问题1、严格会议纪律，对未到者、迟到者和会议进行中的吵闹者批评教育，使之端正态度;2、对会议的主持人选拔严格把关，提高主持人掌控全局、调动现场气氛和与会者积极性的能力;3、会议的组织者应该精心准备、细心规划，对会议的地址、设备和材料认真考虑和准备。
五、总结1、因果图的数据通常是来自头脑风暴会议，因果图法参杂了头脑风暴法的知识;2、因果图法准确与否关键在与数据来源，因此头脑风暴会议是因果图法的重要组成部分;3、因果图一目了然，可以直接看出特性、原因和枝干，形象地表示了探讨问题的思维过程;4、因果图法是整理和分析影响质量的各因素之间的一种工具，也是质量管理的重要工具之一，学好因果图法在生活和生产中能发挥重要作用。
质量管理工程中的因果图分析方法在质量管理工程中，因果图分析方法是一种常用的工具，用于帮助识别和解决问题的根本原因。
通过构建因果图，我们可以系统地分析问题的各个方面，找出问题的根本原因，并制定相应的改进措施。
本文将介绍因果图分析方法的基本概念、步骤和应用案例。
一、因果图分析方法的基本概念因果图，又称鱼骨图或石川图，是一种图形化的工具，用于分析问题的根本原因。
它的形状类似于一条鱼的骨架，因此得名鱼骨图。
因果图分析方法通过将问题分解为不同的因素，并将其归类到不同的类别中，以帮助我们理解问题的本质。
二、因果图分析方法的步骤1. 确定问题：首先，我们需要明确要解决的问题。
这个问题可以是质量问题、效率问题或其他与质量管理相关的问题。
2. 构建鱼骨图：将问题写在鱼骨图的头部，作为根本原因。
然后，根据问题的性质，将其分解为不同的因素，分别归类到鱼骨图的骨架上。
常见的因素包括人员、机器、材料、方法、环境等。
3. 分析原因：对于每个因素，我们需要进一步分析其原因。
通过提出“为什么”问题，我们可以逐层深入，找出问题的根本原因。
这个过程可以是一个迭代的过程，直到找到问题的真正原因。
4. 制定改进措施：一旦找到问题的根本原因，我们就可以制定相应的改进措施。
这些措施应该针对根本原因，以解决问题并防止其再次发生。
三、因果图分析方法的应用案例为了更好地理解因果图分析方法的应用，我们来看一个实际案例。
假设某家制造公司的产品质量出现了问题，导致客户投诉率增加。
为了解决这个问题，公司决定使用因果图分析方法。
首先，问题被确定为“产品质量问题”。
然后，鱼骨图被构建出来，将问题分解为人员、机器、材料、方法和环境等因素。
接下来，对每个因素进行分析。
在人员方面，发现生产工人的技能水平不够高，缺乏培训和监督。
在机器方面，发现设备老化，维护不及时。
在材料方面，发现原材料的质量不稳定。
在方法方面，发现生产工艺不规范。
在环境方面，发现生产场所的温度和湿度不稳定。
