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高温硫化硅橡胶的制备与耐热性能的提高的开题报告一、研究背景硅橡胶是一种耐热性能极好的橡胶材料，被广泛应用于高温、高压、高真空等严苛的环境中。
其中，高温硫化硅橡胶具有其它硅橡胶所没有的独特性能，例如耐热性能更佳、硬度变化范围更广、化学稳定性更强等。
因此，高温硫化硅橡胶被广泛应用于航空、航天、核工业、汽车等高端领域。
然而，高温硫化硅橡胶的制备和性能控制还存在一些问题。
为了进一步提高高温硫化硅橡胶的性能，需要深入研究高温硫化硅橡胶的制备工艺及其影响因素，以及探索提高高温硫化硅橡胶的耐热性能的方法和途径。
二、研究目的本研究的目的是探究高温硫化硅橡胶的制备工艺，分析不同工艺参数对高温硫化硅橡胶性能的影响，进而寻找提高高温硫化硅橡胶耐热性能的方法和途径。
三、研究内容（一）高温硫化硅橡胶的制备工艺研究通过文献研究和实验探究，总结和比较高温硫化硅橡胶的多种制备工艺，并对其中影响高温硫化硅橡胶性能的关键因素进行分析和研究。
包括硫化剂种类、硫化剂用量、固化温度、固化时间等因素。
（二）高温硫化硅橡胶的性能测试与分析通过实验测试，对高温硫化硅橡胶的硬度、拉伸强度、断裂伸长率、弹性模量、热失重率等性能指标进行测试和分析，了解不同制备工艺对高温硫化硅橡胶性能的影响规律。
（三）高温硫化硅橡胶的耐热性能提高方法研究通过实验探究，寻找提高高温硫化硅橡胶耐热性能的方法和途径。
包括添加耐热材料、改变制备工艺等方法。
四、预期成果通过探究高温硫化硅橡胶的制备工艺和性能规律，明确高温硫化硅橡胶的制备工艺参数优化方向，探索提高高温硫化硅橡胶的耐热性能的方法和途径。
预期的成果包括：（一）总结和比较高温硫化硅橡胶的多种制备工艺，明确影响高温硫化硅橡胶性能的关键因素。
（二）测试和分析高温硫化硅橡胶的硬度、拉伸强度、断裂伸长率、弹性模量、热失重率等性能指标，了解不同制备工艺对高温硫化硅橡胶性能的影响规律。
（三）寻找提高高温硫化硅橡胶耐热性能的方法和途径，并确定最优方案。
实验名称：制作硅胶模具实验日期：2023年11月15日实验地点：实验室实验者：[你的姓名]一、实验目的1. 理解硅胶模具的基本制作原理和流程。
2. 掌握硅胶模具制作的关键步骤和注意事项。
3. 通过实际操作，提高动手能力和解决实际问题的能力。
二、实验原理硅胶模具是一种用于复制各种形状的模具，广泛应用于工艺品、塑料玩具、建筑构件等领域。
硅胶具有优良的弹性和复制性能，能够保证模具在复制过程中不会影响尺寸精度。
本实验旨在通过制作硅胶模具，掌握硅胶模具的制作方法和技巧。
三、实验材料1. 硅胶（A组分、B组分）2. 模种（待复制的物体）3. 搅拌棒4. 电子称5. 毛刷6. 凡士林（脱模剂）7. 抽真空机（可选）8. 烤箱（可选）四、实验步骤1. 准备工作（1）对模种进行清洁处理，确保模种表面干净、无尘。
（2）准备硅胶A组分和B组分，按照1:1的比例称量。
（3）准备搅拌棒、电子称、毛刷、凡士林等辅助工具。
2. 混合硅胶（1）将称量好的A组分和B组分放入容器中。
（2）使用搅拌棒充分搅拌均匀，直至混合均匀。
3. 抽真空排气泡（可选）（1）将搅拌均匀的硅胶放入抽真空机中。
（2）在负压下排泡1-3分钟，去除气泡。
4. 涂刷硅胶（1）将模种涂上一层凡士林作为脱模剂。
（2）将排完气泡的硅胶用毛刷均匀涂刷在模种上。
（3）待第一层硅胶固化后，重复步骤（2）和（3），直至达到所需的层数。
5. 固化硅胶（1）将涂好硅胶的模种放入烤箱中进行加温固化。
（2）固化时间根据硅胶的种类和厚度而定，一般为2-24小时。
6. 取模（1）待硅胶完全固化后，将模种从硅胶模具中取出。
（2）使用小刀对硅胶模具的边缘进行毛边处理，使其更加美观。
五、实验结果与分析1. 实验结果本实验成功制作了一个硅胶模具，模具具有良好的弹性和复制性能，能够满足实验目的。
2. 结果分析（1）硅胶模具的制作过程中，关键在于混合硅胶和涂刷硅胶。
混合硅胶时要确保充分搅拌均匀，以免影响硅胶模具的性能。
硕士研究生学位论文选题报告报告题目注塑模随形冷却优化设计及分型制造方法学号研究生入学年月所在学院专业导师选题时间：2011 年10 月8 日一、立论依据1.课题来源待定2.选题依据和背景情况在现代化工业生产中，60％～90％的工业产品是通过模具加工生产的，模具工业已经成为制造业中的一项基础产业，是工业生产中的重要工艺装备，被称为“工业之母”，模具的设计、研发、制造，直接决定了产品的质量和性能。
随着机械工业、电子工业、航空工业、仪器仪表工业和日常用品工业的发展，塑料制品的需求也越来越多，最主要的塑件成形方法就是注射模成型。
注射成型的产量占塑料制品总量的30％以上，注塑模具占塑料成形模具的50％以上，几乎所有的热塑性塑料、热固性塑料和弹性体都能用这种方法加工。
注射成形的过程是塑料原料从注射机的料斗进入加热筒，经加热，成黏流态熔体，然后由柱塞或螺杆的推动在一定压力下通过喷嘴注入模具型腔，经一定时间的保压、冷却、定型后，开模分型取出塑件。
其流程如图1所示：图1 注塑成形流程图其中冷却阶段是一个很关键的阶段，直接影响产品质量和生产效率。
由于注射入模具中的熔融树脂必须在型腔内冷却固化才能成为塑件，因此成形过程中模具温度必须低于模具型腔内塑料熔融体的温度。
通常注入模内的塑料熔体温度为200℃～300℃，而注塑制品出模时的温度为60℃～80℃。
熔融体传递到模具的热量大约80％～95％是通过金属传递到冷却水道的表面，然后由冷却介质带走。
由此可见，良好的冷却系统能够有效地控制模具型腔表面温度，保证稳定、合理的模具温度并实现对模内塑料熔体的均匀冷却。
均衡的调温系统可以减少甚至消除因传热不均而产生的残余应力，使模具温度均匀、缩短冷却时间，从而减小塑件的翘曲变形，保证注塑制品的尺寸精度和稳定性，提高表面质量和熔接强度，改善产品力学性能，减少废品率，增加经济效益。
在塑料的成型过程中，时时刻刻伴随着温度的变化。
温度是塑料成型加工中一个非常关键的工艺参数。
硅胶模具最新研究报告1. 引言硅胶模具是一种常用的制造工具，被广泛应用于许多行业，如建筑、医疗、电子、食品等。
它具有优异的耐热、耐寒、耐化学腐蚀等优点，因此备受关注。
针对当前市场上硅胶模具的质量问题，本报告将分享最新的研究成果，揭示硅胶模具的制造工艺、特性及应用。
2. 硅胶模具的制造工艺硅胶模具的制造过程主要包括原料配方、混合、硫化、成型、加工等环节。
优化制造工艺能够改善硅胶模具的质量，并提高模具的使用寿命。
目前，研究者们通过改良原料的选择和优化混合工艺，提高了硅胶模具的机械性能和耐热性能。
2.1 原料配方硅胶模具的原材料通常包括硅胶、交联剂、催化剂等。
研究表明，选择高纯度的硅胶材料，能够提高硅胶模具的强度和耐磨性。
此外，合理配比交联剂和催化剂，能够改善硅胶模具的硫化质量，并提高硅胶的耐高温性能。
2.2 混合工艺混合是硅胶模具制造工艺中的关键环节，影响着硅胶模具的质量。
研究者们通过探索不同混合工艺参数的组合，发现适当的搅拌速度和时间可以提高硅胶的均匀性和流动性。
此外，在混合过程中添加表面活性剂，能够降低硅胶模具的粘度，提高其灌注性能。
2.3 硫化工艺硫化是硅胶模具制造工艺中不可或缺的步骤。
研究者们发现，硫化时间和温度对硅胶模具的性能具有重要影响。
过长的硫化时间会导致硅胶模具的收缩率增大，从而影响其精度；过高的硫化温度则可能导致硅胶模具的老化和劣化。
因此，合理控制硫化时间和温度，能够提高硅胶模具的质量和性能。
3. 硅胶模具的特性硅胶模具具有许多独特的特性，这也是其被广泛应用的原因之一。
3.1 高耐热性硅胶模具具有出色的耐热性，能够承受高温环境下的使用，而不会发生形变或脆化。
这使得硅胶模具成为许多需要高温操作的行业的首选。
3.2 高弹性和柔软性硅胶模具具有优异的弹性和柔软性，能够适应各种复杂形状的模具需求。
无论是生产小尺寸的零件，还是大型的建筑模具，硅胶模具都能够满足需求。
3.3 良好的抗撕裂性能硅胶模具具有良好的抗撕裂性能，能够抵抗外力的撕裂和损坏。
硅橡胶模具制作
硅橡胶模具制作
原料及配方
采用专用模具硅橡胶，该品系以双包装形式出售，Ａ组份是胶料，Ｂ组份是催化剂。
配制时要考虑室温、模具的强度和硬度，以此来确定ＡＢ组份的重量配制比例。
室温在２０－２５度时，Ａ：Ｂ＝１００：１．５。
室低时（但不能低于１０度）则适当增加Ｂ组份０:１－０:３份。
室温偏高则减少Ｂ组０:１－０:３份。
具体方法是依据模具体积确定总用量，然后将Ａ、Ｂ组份按比例称量准确，置于器皿中搅拌均匀，即成。
制模：将调配好的材料，倒入待仿制的清洁的实物上即可。
为了节省材料，制得较薄的模具，也可分次涂刷。
为增加模具的拉力可糊纱布之类。
在室温２０度条件下２小时就能固化为弹性体，一天后就可使用。
注意事项：
１、Ｂ组份是催化剂，易受潮水解，故用后应将盖子盖严。
２、Ａ、Ｂ组一经混合，化学反应；立即开始，粘度逐渐上升，无法中止，为避免浪费，应根据用量，随用随配，配好后应立即使用，不可延误。
３、Ａ、Ｂ组的配合比，关系到化学反应的速度和模具的性能。
Ｂ组份越多，反应越快，制品的强度和硬度越高，但韧度随之降低。
因此，称量要求精确。
４、配制前，应将Ａ组份料上下搅拌均匀，再称量。
５、浇注法适宜于浮雕类，涂刷法适用于立体类模具的制作。
浇注浮雕类的模具应先制作长宽都大于原雕长宽各４－６ｃｍ的边框。
边框要平正，内面要光滑。
浇注时将边框放置在干净的玻璃板上，再将原件放在框中，每边留出２－３ｃｍ的间隙。
(硅橡胶61元/单位重量)。
硅胶模具制作方法硅胶模具是一种常用的模具制作材料，它具有良好的柔韧性和耐高温性能，可以用于制作各种复杂形状的模具。
下面将介绍一种简单的硅胶模具制作方法。
首先，准备工作。
我们需要准备好所需的硅胶材料、模具原型、搅拌器、容器等工具。
硅胶材料通常由硅胶液和固化剂组成，按照一定的比例混合使用。
其次，制作模具原型。
模具原型可以是我们需要复制的物体，也可以是我们用其他材料制作的原型。
在制作模具原型时，需要注意保持其表面的光滑和整洁，以便于后续的模具制作工作。
然后，混合硅胶液和固化剂。
根据硅胶材料的配比要求，将硅胶液和固化剂按照一定的比例混合均匀。
在搅拌的过程中，可以轻轻搅拌，避免产生过多的气泡。
接下来，倒入模具原型。
将混合好的硅胶液倒入模具原型的表面，让其完全覆盖模具原型。
在倒入硅胶液的过程中，需要注意避免产生气泡，可以轻轻震动模具原型，让气泡顺利排出。
然后，等待硅胶固化。
根据硅胶材料的固化时间，等待一定的时间让硅胶完全固化。
在固化的过程中，需要将模具放置在平整的表面上，避免发生变形。
最后，取出模具。
当硅胶完全固化后，可以将模具原型从硅胶模具中取出。
此时，我们就得到了一个复制模具，可以用于复制原始物体。
总的来说，硅胶模具制作方法并不复杂，只需要准备好材料和工具，按照一定的步骤进行操作即可。
制作出来的硅胶模具具有良好的柔韧性和耐高温性能，可以满足各种复杂形状的模具制作需求。
希望以上方法对你有所帮助，祝你制作模具顺利！。
模具开题报告模具开题报告一、背景介绍模具是制造工业中常用的一种工具，用于生产各种形状的产品。
它在汽车、家电、电子设备等行业中起着重要作用。
随着制造业的发展，对模具的需求也越来越大。
本文将对模具开题报告进行详细的介绍和分析。
二、研究目的本研究的目的是通过对模具的开题报告进行分析，了解模具的相关信息，包括市场需求、技术发展、竞争对手等，以便为模具的设计和制造提供有力的支持。
三、市场需求分析1. 汽车行业随着汽车产业的快速发展，汽车模具的需求量也在不断增加。
汽车模具主要用于汽车零部件的制造，如车身、发动机、底盘等。
随着汽车技术的不断创新，对模具的要求也越来越高，需要不断提升技术水平和生产能力。
2. 家电行业随着人们生活水平的提高，对家电产品的需求也在不断增加。
家电模具主要用于制造电视机、冰箱、洗衣机等产品的外壳和内部结构。
随着科技的发展，家电产品的功能越来越多样化，对模具的要求也越来越高。
3. 电子设备行业电子设备行业是模具的另一个重要应用领域，主要用于制造手机、电脑、平板等产品的外壳和内部结构。
随着电子设备的普及和更新换代，对模具的需求也在不断增加。
四、技术发展趋势1. 数控加工技术数控加工技术是模具制造中的重要发展方向。
通过计算机控制机床进行加工，可以提高加工精度和效率，减少人为操作的误差和劳动强度。
2. 快速成型技术快速成型技术是模具制造的另一个重要发展方向。
它利用计算机辅助设计和三维打印等技术，可以快速制造出复杂形状的模具，提高制造效率和灵活性。
3. 材料技术材料技术的发展对模具制造起着重要的影响。
新材料的应用可以提高模具的硬度、耐磨性和耐腐蚀性，延长使用寿命，降低生产成本。
五、竞争对手分析模具制造行业竞争激烈，国内外的竞争对手众多。
主要竞争对手包括国内的模具制造企业和国外的模具制造企业。
国内企业在价格和交货期上具有一定的竞争优势，但在技术水平和品牌影响力方面相对较弱。
国外企业则在技术创新和品牌影响力方面具有一定的优势。
如何制作硅胶模具？
硅胶模具制作是快速模具里的一种最为简单的方法，良好的弹性和复制性能，用硅橡胶复制模型产品不会影响尺寸精度，有很好的分割性，不用分上下模，可直接进行浇注。
再沿预定的分模线切割取出母模就可以了。
我们生活中有很多塑料，橡胶制成的工艺品，制品都可以用硅胶模具浇注而成。
各类硅橡胶模具的制作方法也会各有不同，如何制作硅胶模具，那么在硅胶模具的制作准备工作，我们又该注意到的制模方面有哪些？
根据制作硅胶模具操作方式的不同,有三种开模方式：包模、刷模（分片模、立体模、平面模）、灌注模。
在制作硅胶制品的模具时，首先要考虑的问题是模具原材料的选择。
根据产品的质量、数量、结构等来决定硅胶模具的选材。
配制时还需要考虑到的有室温、模具的强度和硬度，具体方法是据硅胶模具体积确定总用量，然后将A、B组份按比例称量准确，置于器皿中搅拌均匀即成。
硅胶制模：将调配好的材料，倒入待仿制的清洁的实物上即可。
为了节省材料，制得较薄的硅胶制品模具，也可分次涂刷；为增加模具的拉力可糊纱布之类，在室温20度条件下2小时就能化为弹性体，一天后就可使用。
如果客户需要做大件产品，如开分片模具，就要用硬度高的液体模具硅胶来做模；相反，复杂的花纹及精细微小的模具，如包模，一定要用软的液体模具硅胶来做模。
毕业设计开题报告机械设计制造及自动化硅橡胶模具的设计与制作1前言仪器仪表、通讯产品、家用电器、光学器材、办公用具、汽车零件、玩具等行业的产品大量应用塑料制作外形壳体，不仅几何造型复杂，而目其内壁常因安装零部件的关系而对尺寸与形位精度要求很高。
因此，新产品图纸设计好后，一般要验证设计图纸的正确性，同时又希望制造出数十至数白件样品，以满足新产品设计定型的要求。
此时就有这样一些问题: （1）面对形状复杂、尺寸较大、精度较高的塑料件图纸，在未验证其正确性之前，立即制造金属模具，设计师往往担心在模具制造完毕后再作修改将致使新模具遭到损坏，较大的修改甚至造成模具的报废。
（2）由于金属模具的制造周期长，所以直接影响新产品的开发速度。
过去曾使用锌合金模、铍铜合金模作为试样模具，与钢模相比虽然加工要方便些，成本也低，便于修改，但机械加工量相差不多，还不理想。
在20世纪60年代研制成功的液体硅橡胶材料具有优异的仿真性、脱模性和极低的收缩率，并具有加工成型方便以及耐热老化等特点，因此成为一种优良的模具材料。
许多加工成型工艺纷纷采用液体硅橡胶材料来制造工作模具，以代替金属或其它材料制造的模具。
日前硅橡胶模具己广泛应用于高频压花制革制鞋、文物复制、塑料成型、精密铸造、机械测绘以及石膏、蜡、低熔点合金的成型等领域，并取得了明显的技术经济效果[1]。
2主题1硅橡胶模具制造技术80年代末问世的快速原形技术(Rapid Prototyping)带来了传统加工模式的革命,它与快速制模技术(Rapid Tooling)的结合,实现了小批量产品的快速制造,这就是快速成形制造技术(Rapid Prototyping Manufacturing,简称RPM)[2]。
模具硅橡胶是一种在RPM技术中得到广泛使用的快速制模材料,其骨架材料是端羟基聚二甲基硅氧烷,在催化剂(一般为有机锡)的存在下,它可在室温下与三官能以上的交联剂(一般为硅酸酯)发生缩合反应,硫化成具有一定机械强度的硅橡胶。
毕业设计开题报告机械设计制造及自动化硅橡胶模具的设计与制作1选题的背景、意义1.1背景模具工业在国民经济中具有极为重要的作用，机器零件粗加工和精加工很大部分是依靠模具来完成的，因此模具工业也被称为“工业之母”。
但是产品在实际制造和最终成品检测前，是很难保证产品成型过程中每一个阶段的性能符合预期、最终产品能够达到要求，这就需要模具设计工程师有深厚的专业知识和足够的设计经验，否则容易产生废品，浪费人力物力。
同时模具设计与制造是一个多环节和多反复的过程，设计和制造出一副适用的模具往往需要经过由设计、制造到试模、修模的多次反复，导致模具制作的周期长、成本高，甚至可能造成模具的报废。
面对现代激烈的市场竞争，这种传统的生产方式难以适应企业的快速发展，客观上需要一种快速设计、快速制模和校模的新技术[1～2]。
80年代末问世的快速原形技术(Rapid Prototyping)带来了传统加工模式的革命,它与快速制模技术(Rapid Tooling)的结合,实现了小批量产品的快速制造,这就是快速成形制造技术(Rapid Prototyping Manufacturing,简称RPM) [3]。
模具硅橡胶是一种在RPM技术中得到广泛使用的快速制模材料,其骨架材料是端羟基聚二甲基硅氧烷,在催化剂(一般为有机锡)的存在下,它可在室温下与三官能以上的交联剂(一般为硅酸酯)发生缩合反应,硫化成具有一定机械强度的硅橡胶。
硅橡胶不但可以在-50～350℃的宽温度范围内使用,而且具备一种天然的脱模性,与其他材料不容易粘接[4]。
作为一种柔性模具,硅橡胶在RTM中也有一定应用[5～7]。
与传统模具相比,硅橡胶模具具有加工周期短、造价低、精度高、更容易脱模(不需考虑拔模斜度)等优点,但也存在强度低、翻模次数少、容易收缩等缺点。
1.2意义硅橡胶模具制造工艺是一种比较普及的快速模具制造方法。
由于硅橡胶模具具有良好的柔性和弹性，能制造结构复杂、花纹精细、无拔模斜度，甚至倒拔模斜度以及具有深凹槽类的零件，制造周期短，制件质量高而备受关注。
硅橡胶模具是快速模具中一种最常见的快速模具，它可以作为试制用模具，也可以用于制作快速过渡模或快速、少批量生产塑料件的用模，它具有如下优点[8～11]：（1）制作周期短。
利用快速成形件或零件原型，在几天内能提供硅橡胶模和软模成形的双组份聚氨脂塑料件。
与传统金属模注塑原型工艺相比，用硅橡胶模真空浇注聚氨脂原型，能缩短90%的开发周期。
（2）制造成本低。
与CNC机加工的金属模相比，硅胶软模的制作费用低得多，一般只有金属模的几分之一。
（3）弹性好，工件易于脱模。
在传统的金属模中，通常需要设置脱模斜度，对于有小凹槽的工件还必须设置活块，以便工件成形后顺利脱模。
用硅胶模成形工件时，由于硅橡模具有足够的弹性，模具制作时，不必考虑脱模斜度和为一些小凹槽而设置的活块，从而大大简化模具的设计与制造。
（4）复印性能好。
硅橡胶具有良好的复印性能，能很好地再现母模上的细微特征，基本不会损失尺寸精度。
（5）在真空注形机中室温条件下可以浇注高性能的聚氨脂塑料件。
在当今产品更新速度不断加快的时代,快速模具技术具有广阔的应用价值。
硅橡胶模具技术体现了快速模具技术的优越性，其制作过程和成形工艺简单，在产品开发和小批量生产中应用极广。
随着市场竞争的不断加剧和多品种、小批量、改型快等现代制造模式的进一步发展,快速原型制造技术以及基于快速原型的硅胶模技术必将得到更为广泛的应用。
2相关研究的最新成果及动态硅胶模由于具有制作周期短、复制精度高、运行成本低等优点,在汽车、航空航天、电子和工艺品等诸多领域的产品开发过程中有广泛的应用。
德国MCP2HEK公司1987年就开始发展MCP真空铸造技术,在设计及提供快速模具技术方面有超过50年的经验,是目前硅胶模应用领域的技术领导者。
其客户群体包括Ford、GM、VW、BMW、Bosch、Daimler Chrysler、Siemens、Adidas、Nike、3 D Systems等众多世界著名企业。
2.1 在汽车工业硅胶模在汽车、摩托车的内饰件、发动机、汽缸头等零部件的研发制造方面具有一定的应用,带来了较大的经济效益。
如在汽车发动机的进气歧管、座椅、车灯等的开发研制中,大大缩短了研发周期[12]。
2.2 在航空航天工业航空航天工业中,一些具有特殊外形要求的零部件很难用传统的方法来机加工。
此时,常采用基于堆积成形原理的快速成形技术来制造快速模具。
如某新型火箭发动机泵壳原型件的制造,采用快速成形法为该产品制做塑料样件,作为模具母模用于翻制硅胶模。
利用硅胶模进行浇注、喷砂,一件合格的泵壳铸件可在2个月内制造出来,经过必要的机加工,即可装机运行。
整个试制周期比传统方法缩短了2/3,费用节约3/4[13]。
2.3 在电子行业为了满足不断变化的市场需求,电子产品的寿命周期越来越短,新产品的更新速度正不断加快,尤其是手机、相机等数码产品。
在这种情况下,为了缩短新产品的研发周期,快速制模技术的应用就显得尤其重要。
由于硅胶模浇注壳类零部件具有很好的效果,因此,硅胶模在电子产品的外壳研发试制中具有广泛的应用。
2.4 在医学领域人体的骨骼和内部器官具有极其复杂的内部组织结构。
要真实地复制人体内部的器官构造,反映病变特征,快速原型几乎是唯一的方法。
以医学CT影像数据为基础,利用RP和RT技术制作人体器官模型有极大的应用价值,医疗专家组利用可视模型,进行模拟手术,对特殊病变部分进行修补(颅骨损伤、耳损伤等)。
此外,利用快速成型机制取原型,再用硅胶模翻制熔模,然后熔模铸造的方法,现在广泛应用于口腔下颌骨及牙假体、骨科关节假体、人工骨盆等的个体化制作,且技术成熟,像德国Link公司、中国台湾联合公司已经商业化运作。
2.5 在艺术品制作领域艺术品熔模铸造是无法用机械加工制造出浇注蜡模用模具的。
由于硅橡胶的流动性极好,具有优良的复印性,即使原模上有很细微的纹饰,亦能清晰地在硅橡胶模上反映出来。
因此,在铸造各类艺术铸品时,必须应用硅橡胶模,因此制作硅橡胶模是艺术铸品的基础工艺之一。
2.6 应用发展趋势在国外,对硅胶模的应用研究趋向于大型制造和微制造两个方面。
在大型件方面,德国MCP2H E K公司的真空铸型设备可以用于制造较大覆盖件的硅胶模和真空铸件。
微制造方面,国外一些学者对利用硅胶模制造微型件(如微齿轮、微流道等)进行了实验研究,结果证明,硅胶模对微型件的快速制造有一定的适用价值[14～15]。
3课题的研究内容及拟采取的研究方法（技术路线）、研究难点及预期达到的目标3.1研究内容1.了解快速模具的生产工艺和过程；2.分析选定产品的工艺特点，完成选定产品的三维数字模型如图a；3.完成选定产品的硅橡胶模具总体设计方案；4.完成硅橡胶模具的结构设计及图纸绘制，并利用先进制造实验室的相关设备完成硅橡胶模具的制作；5.完成相关设计文档及设计说明书的撰写。
手机壳(a)3.2研究方法利用RP原型制造硅橡胶软模的工艺流程为：RP原型→型框制造→硅胶计量→真空脱泡→注入硅胶→硬化→刀剖开模→取出母模→完成。
（1）原型表面处理。
RP法制造的原型在其叠层断面之间一般存在台阶纹或缝隙，需进行打磨和防渗与强化处理等，用来提高原型的表面光滑程度和抗湿性与抗热性等。
只有原型表面足够光滑，才能保证制造的硅胶模型腔的光洁度，进而确保翻制的产品具有较高的表面质量和便于从硅胶模中取出。
（2）制造型框和固定原型。
根据原型的尺寸和要求确定型框的形状和尺寸，型框尺寸适中。
在固定原型之前，需确定分型面和浇口位置，这是十分重要的。
它直接影响浇注产品能否顺利脱模和产品浇注质量的好坏。
当分型面和浇口选定并处理好后，将原型固定于型框。
（3）硅橡胶计量、混合并真空脱泡。
硅橡胶的计量应根据制造的型框尺寸和硅橡胶的比重准确计量。
将计量好的硅橡胶添入适当比例的硬化剂，搅拌均匀后进行真空脱泡。
脱泡时间应根据达到的真空来掌握。
（4）硅橡胶浇注及固化，硅橡胶混合体真空脱泡后浇注到已固定好原型的型框。
在浇注过程中，应掌握一定的技巧。
硅橡胶浇注后，为确保型腔填充好，再次进行真空脱泡。
脱泡目的是抽出浇注过程中渗入硅胶中的气体和封闭于原型空腔中的气体，此次脱泡的时间应比浇注前的脱泡时间适当加长，具体时间应根据所选用的硅橡胶材料的可操作时间和原型大小而定。
脱泡后，硅胶模可自行硬化或加温硬化，加温硬化可缩短硬化时间。
（5）拆除型框、刀剖开模并取出原型。
当硅橡胶模硬化后，即可将型框拆除并去掉浇道棒等。
参照原型面的标记进行刀割开模。
将原型取出，并对硅胶模的型腔进行必要的清理，便可利用所制造的硅橡胶模具在真空状态下进行树脂或塑料产品的制造。
3.3研究难点1.浇注系统及排气孔的设计2.温度对两组原料比例的影响3.硫化的控制3.4预期达到的目标制作出来的硅橡胶模具表面光滑，并能成功浇注出来的成品，且成品与原型的尺寸大小相符，且模具能重复使用多次不变形4研究工作详细工作进度和安排2010.11.23-12.30：收集文献、整理资料，撰写文献综述、外文翻译和开题报告初稿；2011.01.01-01.10：完成文献综述、开题报告和外文翻译；2011.01.11-02.20：深入相关单位，了解注塑工艺特点及快速模具的生产工艺和过程；2011.02.21-03.15：提出硅橡胶模具的设计制作方案，绘制硅橡胶模具的装配图和主要零件图；2011.03.16-04.15：进行工艺性分析及有关工艺计算，完成硅橡胶模具的设计制作；2011.04.16-04.30：进一步修改完善设计方案，整理技术文档，撰写设计说明书初稿；2011.05.03-05.12：完成设计说明书撰写，提交全部毕业设计资料供教师评阅；2011.05.12-答辩前：答辩准备。
5参考文献[1]贾玉玺，程雪玲，孙胜，党福祥，刘莉莉.硅橡胶模具技术的研究现状及展望[J].山东大学报（工学版），2003,33（1）：32-35[2]孙幼红.模具硅橡胶用于快速模具制作的研究[J]. 玻璃钢/ 复合材料,2010，（3）56-58[3]李光亮.有机硅高分子化学[M].北京:科学出版社,1998.147.[4] 张明龙,曾竟成,梁济丰.气囊辅助RTM工艺用复合裙模具的设计与制备[J].玻璃钢/复合材料,2007,(2):45-47.[5]刘钧,尹昌平,曾竟成.软模辅助RTM制作舱段缩比件[J].玻璃钢/复合材料,2006,(1):45-47.[6]彭超义,曾竟成,肖加余.基于柔性模辅助RTM技术的整体推力结构的分析与设计[J].玻璃钢/复合材料,2006,(5):28-30.[7]张胜.硅橡胶制模技术[J].模具制造,2005,(4):59-62[8]滕荣瀚，邵迦勒.硅橡胶模制造及其应用的研究与实践[J].浙江工贸职业技术学院学报,2007,7(1):47-51[9]张新宇.浅谈硅橡胶模具的技术及其应用[J].技术探讨,2010[10]周先辉，田光辉。
