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联轴器的选用步骤链接：/tech/9610.html联轴器的选用步骤1.选用标准联轴器。
设计人员在选择联轴器时首先应在已经制定为国家标准、机械行业标准以及获国家专利的联轴器中选择，只有在现有标准联轴器和专利联轴器不能满足设计需要时才需自己设计联轴器。
2.选择联轴器品种、型式。
了解联轴器在传动系统中的综合功能，从传动系统总体设计考虑，选择联轴器品种、型式。
根据原动机类别和工作载荷类别、工作转速、传动精度、两轴偏移状况、温度、湿度、工作环境等综合因素选择联轴器的品种。
根据配套主机的需要选择联轴器的结构型式，当联轴器与制动器配套使用时，宜选择带制动轮或制动盘型式的联轴器；需要过载保护时，宜选择安全联轴器；与法兰联接时，宜选择法兰式；长距离传动，联接的轴向尺寸较大时，宜选择接中间轴型或接中间套型。
3.联轴器转矩计算。
传动系统中动力机的功率应大于工件机所需功率。
根据动力机的功率和转速可计算得到与动力机相联接的高速端的理论短矩T；根据工况系数K及其他有关系数，可计算联轴器的计算转矩Tc。
联轴器T与n成反比，因此低速端T大于高速端T。
4.初选联轴器型号。
根据计算转矩Tc,从标准系列中可选定相近似的公称转矩Tn，选型时应满足Tn≥Tc。
初步选定联轴器型号，从标准中可查得联轴器的许用转速[n]和最大径向尺寸D、轴向尺寸L0,就满足联轴器转速n≤[n]。
5.根据轴径调整型号。
初步选定的联轴器联接尺寸，即轴孔直径d和轴孔长度L，应符合主、从动端轴径的要求，否则还要根据轴径d调整联轴器的规格。
主、从动端轴径不相同是普通现象，当转矩、转速相同，主、从动端轴径不相同时，应按大轴径选择联轴器型号。
新设计的传动系统中，应选择符合GB/T3852中规定的七种轴孔型式，推荐采用J1型轴孔型式，以提高通用性和互换性，轴孔长度按联轴器产品标准的规定。
6.选择联接型式。
联轴器联接型式的选择取决于主、从动端于轴的联接型式，一般采用键联接，为统一键联接型式及代号，在GB/T3 852中规定了七种键槽型式，四种无键联接，用得较多的是A型键。
联轴器的选用程序1、选用标准联轴器。
设计人员在选择联轴器时首先应在已经制定为国家标准、机械行业标准以及获国家专利的联轴器中选择，只有在现有标准联轴器和专利联轴器不能满足设计需要时才需自己设计联轴器。
2、选择联轴器品种、型式。
了解联轴器在传动系统中的综合功能，从传动系统总体设计考虑，选择联轴器品种、型式。
根据原动机类别和工作载荷类别、工作转速、传动精度、两轴偏移状况、温度、湿度、工作环境等综合因素选择联轴器的品种。
根据配套主机的需要选择联轴器的结构型式，当联轴器与制动器配套使用时，宜选择带制动轮或制动盘型式的联轴器；需要过载保护时，宜选择安全联轴器；与法兰联接时，宜选择法兰式；长距离传动，联接的轴向尺寸较大时，宜选择接中间轴型或接中间套型。
3、联轴器转矩计算。
传动系统中动力机的功率应大于工件机所需功率。
根据动力机的功率和转速可计算得到与动力机相联接的高速端的理论短矩T；根据工况系数K及其他有关系数，可计算联轴器的计算转矩Tc。
联轴器T与n成反比，因此低速端T大于高速端T。
4、初选联轴器型号。
根据计算转矩Tc,从标准系列中可选定相近似的公称转矩Tn，选型时应满足Tn≥Tc。
初步选定联轴器型号，从标准中可查得联轴器的许用转速[n]和最大径向尺寸D、轴向尺寸L0,就满足联轴器转速n≤[n]。
5、根据轴径调整型号。
初步选定的联轴器联接尺寸，即轴孔直径d和轴孔长度L，应符合主、从动端轴径的要求，否则还要根据轴径d调整联轴器的规格。
主、从动端轴径不相同是普通现象，当转矩、转速相同，主、从动端轴径不相同时，应按大轴径选择联轴器型号。
新设计的传动系统中，应选择符合GB/T3852中规定的七种轴孔型式，推荐采用J1型轴孔型式，以提高通用性和互换性，轴孔长度按联轴器产品标准的规定。
6、选择联接型式。
联轴器联接型式的选择取决于主、从动端于轴的联接型式，一般采用键联接，为统一键联接型式及代号，在GB/T3852中规定了七种键槽型式，四种无键联接，用得较多的是A型键。
联轴器的选择常用联轴器大多已标准化或规格化，一般情况下只需正确选择联轴器的类型、确定联轴器的型号及尺寸。
必要时，可对其易损的薄弱环节进行负荷能力的校核计算，转速高时，还应验算其外缘的离心应力和弹性元件的变形，进行平衡检验等。
1、联轴器类型的选择选择联轴器类型时，应考虑：(1)所需传递转矩的大小和性质，对缓冲、减振功能的要求以及是否可能发生共振等。
(2)由制造和装配误差、轴受载和热膨胀变形以及部件之间的相对运动等引起两轴轴线的相对位移程度。
(3)许用的外形尺寸和安装方法，为了便于装配、调整和维修所必需的操作空间。
对于大型的联轴器，应能在轴不需作轴向移动的条件下实现装拆。
此外，还应考虑工作环境、使用寿命以及润滑和密封和经济性等条件，再参考各类联轴器特性，选择一种合用的联轴器类型。
2、联轴器型号、尺寸的确定对于已标准化和系列化的联轴器，选定合适类型后，可按转矩、轴直径和转速等确定联轴器的型号和结构尺寸。
联轴器的计算转矩：T ca=K A T式中：T为联轴器的名义转矩(N.m)；T ca为联轴器的计算转矩(N.m)；K A为工作情况系数，其值见表10-2(此系数也适用于离合器的选择)。
根据计算转矩、轴直径和转速等，由下面条件，可从有关手册中选取联轴器的型号和结构尺寸。
[T]Tcan式中：[T]为所选联轴器的许用转矩(N.m)；n为被联接轴的转速(r/min)；为所选联轴器允许的最高转速(r/min)。
多数情况下，每一型号的联轴器适用的轴径均有一个范围。
标准中已给出轴径的最大与最小值，或者给出适用直径的尺寸系列，被联接的两轴应在此范围之内。
一般情况下，被联接的两轴的直径是不同的，两个轴端的形状也可能不同。
表10-2 工作情况系数K A四、联轴器的选择算例例10-1 如图10-10所示，在电机与增压油泵用联轴器相联。
已知电机功率P ＝7.5kW ，转速n ＝960r/min,电机伸出轴端的直径d 1＝38mm ，油泵轴的直径d 2=42mm ，选择联轴器型号。
联轴器的设计与选用概要联轴器是一种用于连接两个轴的装置，它具有传递扭矩、消除轴间偏差、减震缓冲等功能。
在机械传动系统中起着重要的作用。
联轴器的设计与选用涉及到许多因素，包括传动扭矩、传动间距、轴直径、转速等，下面将对联轴器的设计与选用进行概要介绍。
一、联轴器的设计1.确定传动扭矩：传动扭矩是联轴器设计的重要参数，通常通过计算或测量得出。
在设计联轴器时，要考虑联轴器在运行过程中所承受的最大扭矩，以保证联轴器的安全工作。
2.选择联轴器的类型：根据传动系统的要求和实际应用情况，选择适合的联轴器类型。
常见的联轴器类型包括弹性联轴器、齿轮联轴器、膜片联轴器等。
不同类型的联轴器具有不同的特点和适用范围，要根据具体需求进行选择。
3.确定轴间偏差和角度偏差：轴间偏差和角度偏差会对联轴器的工作产生影响，因此在设计时需要充分考虑这些因素。
通过计算和测量来确定轴间偏差和角度偏差，并在设计联轴器时进行合理的补偿。
4.安装与维护考虑：在设计联轴器时，还需要考虑联轴器的安装和维护。
设计联轴器时要保证其易于安装和拆卸，方便维护和检修。
此外，还要考虑联轴器的寿命，并进行合理的配件选择。
二、联轴器的选用1.传动扭矩：根据传动系统的传动扭矩大小来选择联轴器的型号和尺寸。
联轴器的传动扭矩要大于等于传动系统的实际扭矩，以确保联轴器能够正常工作。
2.转速：根据传动系统的转速来选择联轴器的额定转速。
转速是联轴器选用的关键参数之一，过高的转速可能导致联轴器的损坏，过低的转速则可能导致联轴器的滑动。
3.传动间距：传动间距是联轴器选用的重要因素之一、传动间距的大小会影响联轴器的工作性能和寿命。
一般来说，传动间距越大，联轴器的弯曲应变越小，其工作性能和寿命也越好。
4.装配方式和安装环境：根据联轴器的装配方式和安装环境来选择适合的联轴器。
不同的装配方式和安装环境对联轴器的要求不同，需要根据实际情况进行合理选择。
总结起来，联轴器的设计与选用需要考虑传动扭矩、传动间距、轴直径、转速等因素。
联轴器的选用步骤联轴器在传动系统中起着非常重要的作用，其选择对传动系统的性能和使用寿命有着至关重要的影响。
为此，在选用联轴器时，需要进行一系列的步骤和考虑一些关键因素。
本文将介绍联轴器的选用步骤和注意事项。
步骤一：确定传动参数在选用联轴器之前，我们需要了解传动系统的相关参数，包括转矩、转速、轴承间距、轴径等。
这些参数对联轴器的选型有着非常重要的影响，因此需要仔细考虑和测量。
同时，还需要了解负载的性质和工作环境的条件，例如温度、湿度和腐蚀等，以确定所需的联轴器类型和材料。
步骤二：选择联轴器类型联轴器的类型有很多，包括插销式、弹性套柱式、弹性套筒式、联轴器套等。
不同类型的联轴器适用于不同的负载和工作环境。
选择适合的联轴器类型可以提高传动系统的精度和可靠性。
•插销式联轴器插销式联轴器具有简单、可靠和易于维护的特点，适用于低转速、低功率和不要求动平衡的传动系统。
插销式联轴器的缺点是会产生轴向空隙，对传动的精度有影响。
•弹性套柱式联轴器弹性套柱式联轴器可以减少轴向空隙，具有良好的动平衡性能和吸振能力，适用于高转速、中小功率和要求精度和可靠性的传动系统。
但其也存在一定的轴向和径向刚度，导致传递扭矩和位移受到一定的限制。
•弹性套筒式联轴器弹性套筒式联轴器具有很好的刚柔性，适用于大转矩、中高转速和要求高精度、高互换性和耐磨性的传动系统。
但是其缺点是难以实现精确定位和定向，不适用于径向载荷较大的情况。
•联轴器套联轴器套一般用于小转矩、低转速和高精度的传动系统。
结构简单、价格便宜，但只适用于单向传递力矩。
步骤三：选择联轴器的材料联轴器的材料可以分为金属和非金属两种。
金属材料一般包括铸铁、钢、铝合金等，非金属材料则包括塑料、橡胶等。
材料的选择也需要根据负载和工作环境来确定，例如高温、腐蚀等特殊工况下需要特殊材料。
步骤四：检查联轴器的安装要求和维护选用联轴器后，还需要注意联轴器的安装和调整以及维护保养事项。
正确的安装可以提高联轴器的使用寿命和传动系统的可靠性和稳定性。
第十四章联轴器的设计与选择联轴器是机械传动中的重要零部件，主要用于连接两个非同心轴或轴与轴承的传动装置。
它的作用是实现两个轴的传动动力，同时能够承受轴间的相对位移和转动误差。
正确选择和设计联轴器对于传动系统的正常运行至关重要。
首先，联轴器的选择应根据传动系统的工作环境和要求进行。
例如，工作环境中是否存在潮湿、腐蚀、高温等因素，以及传动系统的工作负载、转速范围等。
针对不同的工作条件，可选用不同材质的联轴器，如钢制、铸铁、铝合金等。
其次，联轴器的设计应符合传动系统的需求。
设计时需考虑传动功率、转速、转矩和轴向位移等参数。
一般来说，联轴器的最大转速应小于其允许的极限转速，且在设计过程中应计算并满足联轴器的转矩传递能力。
另外，联轴器的设计还需考虑其重量、尺寸和安装方式等因素。
在选择和设计联轴器时，还需考虑联轴器的可靠性和可维护性。
可靠性指的是联轴器在长时间运行中能稳定可靠地传递动力，不产生故障和损坏。
可维护性指的是联轴器在出现故障或需要维护时能够方便拆卸和更换。
最后，对于一些特殊的工况和要求，可以选择特殊结构和功能的联轴器。
例如，对于需要传递大转矩的传动系统，可选择齿轮联轴器或爪形联轴器；对于需求轴向位移的传动系统，可选择弹性联轴器或球销联轴器。
综上所述，联轴器的选择和设计应根据传动系统的工作环境和需求来进行，包括考虑工作环境、工作负载、转速范围等因素。
同时，还需考虑联轴器的可靠性和可维护性。
针对特殊工况和要求，可选择特殊功能的联轴器。
通过合理的选择和设计，可以确保传动系统的正常运行和长寿命。
联轴器的设计和选择联轴器是将两个旋转的轴线连接在一起的机械装置。
在工业生产中，联轴器扮演着非常关键的角色，通过它可以将转速、转矩、扭矩、转向等参数传递给另外一个轴线上，从而使得传动部件协调一致、高效稳定地运转。
设计和选择联轴器需要考虑很多因素。
一、联轴器的种类根据不同规格和使用场景，联轴器有很多种类。
最常见的几种包括齿轮联轴器、弹性联轴器、十字头联轴器、万向节联轴器等。
齿轮联轴器主要用于重负荷和大功率传动，它利用齿轮的耦合传递动量。
弹性联轴器比较适用于需要降低转矩震动、减少轴线偏移和缓冲冲击的场景。
十字头联轴器一般用于传递大角度扭转的轴系，其结构紧凑、灵活性好。
万向节联轴器则主要用于斜传动和轴承力不稳定的系统。
如何选择适当的联轴器，需要根据具体场景来确定。
二、联轴器的设计原则联轴器作为涉及旋转、运动等复杂动力学的机械传动部件，其设计一定要考虑多种因素，从而保证传动效率、耐用性和安全性。
因此，设计联轴器需要根据以下原则：1.轴承型式要符合需求：轴承是联轴器的核心，承载传递动量，其承载能力直接影响着整个联轴器的耐用性。
因此，要根据轴承的类型（如滚珠轴承、滑动轴承等）来设计相应的联轴器。
2.考虑转矩传输：联轴器是为了传输转矩的，因此，在设计联轴器时，一定要考虑到转矩的传递。
要保证联轴器的转矩传递是平稳可靠的，不会因为转矩太大而导致联轴器失效或破坏。
3.是齿轮还是弹性？：不同类型的联轴器的传动功效是不同的，一定要根据自身需求来选择正确的类型。
如，对于低功率、低转速，要选择较为柔软的联轴器，但在高功率、高速度下，则需要使用较为刚性的联轴器。
4.考虑联轴器的抗震能力：不同的联轴器在承受冲击、振动等外部力矩时，抗搏动性能也不同。
设计联轴器时，应该考虑到相关的机型、工艺、磨损及过载等因素，有选择合适的防震结构或采用柔性联轴器等方式，从而减少传动系统的噪音、震动与冲击。
5.保证准确匹配：联轴器设计要严格按照标准，选型性能要与传动机器相适配，这样才能保证传动效果和安全性。
联轴器工艺技术要求联轴器是用于连接两个轴线的装置，通常是用于将旋转运动传递给另一个轴线。
联轴器工艺技术要求如下：1. 材料要求：联轴器通常使用高强度的材料制造，如钢、铸铁等。
材料要具有良好的可靠性和耐用性，能够承受一定的负荷和扭矩。
2. 制造工艺：联轴器的制造工艺包括多个步骤，如锻造、铸造、机械加工等。
首先，需要根据设计要求选择合适的材料，然后进行预处理和热处理，以提高材料的性能和强度。
接下来使用锻造或铸造工艺进行成型，最后进行机械加工和表面处理。
3. 尺寸要求：联轴器的尺寸要根据使用环境和传递力矩的大小进行设计。
要保证联轴器能够正确匹配两个轴线，并且具有足够的刚度和强度，以确保传递力矩的稳定性和可靠性。
4. 精度要求：联轴器的制造过程中需要保持较高的精度，以确保联轴器的运转平稳和安全。
特别是在关键部位的加工，如孔的加工和地平面的加工等，需要保持高精度，以确保联轴器的互换性和可靠性。
5. 表面处理：为了提高联轴器的耐磨性和抗腐蚀性，通常需要进行表面处理。
常见的表面处理方法包括热处理、镀锌、涂装等，以保护联轴器不受外界环境的影响，延长其使用寿命。
6. 检测要求：在制造联轴器的过程中，需要进行各种检测，以确保质量的可靠性。
常见的检测方法包括尺寸测量、硬度测量、磁粉探伤等。
这些检测方法可以有效地发现联轴器的缺陷和隐患，及时进行修复和调整。
7. 安全要求：联轴器作为机械传动装置的关键部件，其安全性是至关重要的。
因此，在制造和使用过程中，需要严格遵守相关安全要求和标准。
例如，在设计阶段要考虑倒方向传动的条件下的安全工作，同时，在使用过程中要定期检查联轴器的健康状况，及时发现和排除安全隐患。
总之，联轴器工艺技术要求涉及材料选择、制造工艺、尺寸精度、表面处理、质量检测和安全要求等方面。
在设计和制造过程中，需要遵循这些要求，以保证联轴器的性能和可靠性，为机械传动提供良好的支持。
