90°外圆车刀的刃磨

刃磨车刀的方法1、刃磨车刀时刃磨者应站立在砂轮机的侧面，防砂轮碎裂时碎片飞出伤人；同时在刃磨车刀时，观察砂轮机周围环境，检查设备安全状况，开动设备，待砂轮转速平稳后，方可开始刃磨车刀。

2、刃磨时两手握刀的距离放开，右手靠近刀体的切削部分，左手靠近刀体的尾部，同时两肘夹紧腰部，刃磨过程要平稳，以减小磨刀时的抖动。

3、刃磨时车刀的切削部分要放在砂轮的水平中心，刀尖略向上翘约3°～8°，车刀接触砂轮后应沿砂轮水平方向左右或上下移动。

当车刀离开砂轮时，车刀切削部分要向上抬起，防止刃磨好的刀刃被砂轮碰伤。

4、刃磨主后刀面时刀杆尾部向左偏转一个主偏角的角度；刃磨副后刀面时刀杆尾部向右偏转一个副偏角的角度。

5、修磨刀尖圆弧时通常以左手握车刀前端为支点，用右手转动车刀的尾部，让刀尖圆弧自然形成。

车刀刃磨步骤以90°外圆车刀为例，车刀的刃磨分为刀体刃磨和切削部分刃磨两部分，刀体在白色的氧化铝砂轮上刃磨，刃磨要求不干涉切削加工为原则；切削部分在绿色的碳化硅砂轮上刃磨，粗、精要分开，主要刃磨主后刀面、副后刀面、前刀面，保证正确的几何角度。

1、磨削开始时除去车刀前刀面、后刀面上的焊渣，粗磨先磨主后面，刀杆尾向左偏移，使刀杆与砂轮轴线之间成90°——Kr的夹角，同时磨出主偏角，刀头向上翘38°，以减小车刀和砂轮之间的摩擦，形成主后角。

接着刃磨副后面，刀杆尾部向右偏移，使刀杆与砂轮轴线之间成90°——K／r的夹角，同时磨出副偏角和副后角，最后刃磨前刀面，同时磨出正确的前角。

2、精磨时用金钢石钢笔或砂轮修整块修磨砂轮，保持砂轮平整和锋利，先修磨前刀面，保持前刀面光滑；再修磨主后刀面和副后刀面，保持主、副切削刃平直、锋利；最后左手握车刀前端作为支点，右手转动杆尾部，修磨刀尖圆弧。

3、磨断屑槽：断屑槽在切削过程中起断屑作用，同时保证排屑顺利。

为使切屑碎断，一般要在车刀前面磨出断屑槽；刃磨断屑槽时，必须先把砂轮的外圆与平面的交角处用修砂轮的金钢石笔或砂轮修整块修整砂轮成相适应的圆弧或尖角，刃磨时刀尖可向下或向上移动，刃磨时起点位置应跟刀尖、主切削刃离开一小段距离，刃磨时用力要轻，移动要稳、准，防止砂轮磨伤前刀面和主切削刃。

车刀的刃磨在车床上主要依靠工件的旋转主运动和刀具的进给运动来完成切削工作。

因此车刀角度的选择是否合理，车刀刃磨的角度是否正确，都会直接影响工件的加工质量和切削效率。

在切削过程中，由于车刀的前刀面和后刀面处于剧烈的摩擦和切削热的作用之中，会使车刀切削刃口变钝而失去切削能力，只有通过磨才能恢复切削刃口的锋利和正确的车刀角度。

因此，车工不仅要懂得切削原理合理地选择车刀角度的有关知识，还必须熟练地掌握车刀的刃磨技能。

车刀的刃磨分机械刀刃磨和手工刃磨两种。

机械刀刃效率高、质量好，操作方便。

但目前中小型工厂仍普遍采用手工刃磨。

因此车工必须掌握手工刃磨车刀的技术。

1．砂轮的选用目前常用的砂轮有氧化铝和碳化硅两类，刃磨时必须根据刀具材料来决定。

（1）]氧化铝砂轮氧化铝砂轮多呈白色其砂料韬性好，比较锋利，但硬度稍低（指磨料容易从砂轮上脱落），适于刃磨调整钢车刀和硬质合金的刀柄部分。

氧化铝砂轮也不例外称刚玉砂轮。

（2）碳化硅砂轮碳化硅砂轮多呈绿色，其砂料硬度高，切削性能好比较适于刃磨质合金车刀。

砂轮的粗细料度表示。

GB2477-83规定了41个料度号，粗磨时用粗粒度（基本粒尺寸大），精磨时用细粒度（基本粒尺寸小）。

2．车刀刃磨的方法和步骤现以90度硬质合金（YT15）外圆车刀为例，介绍手工刃磨车刀的方法（1）先磨去车刀前面、后面上的焊渣，并将车刀底面磨平。

可选用粒度号为24#到达36#的氧化铝砂轮。

（2）粗磨主后面和副后面的刀柄部分（以形成后隙角）。

刃磨时，在略高于中心的水平位臵处将车刀翘起一个比刀体上的后角大2度到3度的角度，以便再刃磨刀体上的主后角和副后角（如图1—35）。

可选粒度号为24#到达6#、硬度为中软（ZR1、ZR2）的氧化铝砂轮。

（3）粗磨刀体上的主后面磨主后面时，刀柄应与砂轮轴线保持平行，同时刀体底面向砂轮方向倾斜一个比主后角大2度的角度。

刃磨时，先把车刀已磨好的后隙面靠在砂轮的外圆上，以接近砂轮中心的水平位臵为刃磨的起始位臵，然后使刃磨位臵继续向砂轮靠近并作左右缓慢移动。

90°外圆车刀参数90°外圆车刀是一种常用的车削刀具，它主要用于加工圆柱形、锥形和球面等外圆面，具有高效、精度高、寿命长等特点。

在使用90°外圆车刀时，需要了解其参数，以确保加工质量和效率。

一、刀体参数1. 刀体长度：指整个车刀的长度，通常为50mm或者63mm。

2. 切削角度：指车刀前端与工件表面的夹角，通常为90°。

3. 切削深度：指车刀可以达到的最大加工深度，通常为15mm。

4. 切削宽度：指车刀可以达到的最大加工宽度，通常为4mm或5mm。

5. 螺纹规格：指车刀与机床主轴连接的螺纹规格，通常为M16或M20。

6. 切削方向：指车刀适用于内径还是外径加工，在外径加工中使用。

二、切削刃参数1. 切削角度：指每个切削齿的前后夹角，通常为45°或60°。

2. 齿数：指每个车刀上装有多少个齿，通常为2-4个齿。

3. 齿距：指相邻两个齿的中心距离，通常为1.5mm或2.0mm。

4. 切削深度：指每个切削齿可以达到的最大加工深度，通常为0.5mm 或1.0mm。

5. 切削宽度：指每个切削齿可以达到的最大加工宽度，通常为1.5mm 或2.0mm。

6. 刃尖半径：指每个切削齿的刃尖半径大小，通常为0.2mm或0.4mm。

三、材质参数90°外圆车刀的材质对其加工效果和寿命有着很大的影响。

一般来说，90°外圆车刀的材质主要有以下几种：1. 高速钢（HSS）：具有良好的耐磨性和耐腐蚀性，在加工低硬度金属时效果较好。

2. 硬质合金（WC）：具有高硬度、高强度和高耐磨性，在加工高硬度金属时效果较好。

3. 陶瓷（Ceramic）：具有极高硬度、极强抗磨损能力和优异的耐高温性能，在加工高硬度、高温度金属时效果最佳。

四、使用注意事项1. 在使用90°外圆车刀时，应根据加工材料和要求选择合适的切削速度、进给量和切削深度，以确保加工质量和效率。

刃磨90°外圆车刀实训教学案例戴桂芳【期刊名称】《中国教育技术装备》【年(卷),期】2013(000)034【总页数】2页(P119-120)【作者】戴桂芳【作者单位】葛长兴，宁德技师学院 352100【正文语种】中文中等职业学校是以培养技能型人才为己任，专业教学中实训教学尤为重要。

教育部新颁发的《中等职业学校教师专业标准（试行）》对专业教师的实训实习组织方面也提出了具体明确的要求，因此，当前抓好专业实训教学工作刻不容缓。

本文以江苏省在专业实训教学中大力推行的项目教学为模板，编写一份教学案例——“模块3——任务4：刃磨90°外圆车刀”，以期与各位共享。

1 教学目标1）知识目标：掌握90°外圆车刀的刃磨方法。

2）技能目标：能够按照刀具标注角度要求正确刃磨车刀。

3）情感目标：学生养成严谨的工作习惯，巩固专业思想。

2 教学重点1）初步掌握车刀的刃磨姿势及刃磨方法。

2）使用砂轮的相关注意事项。

3 教学难点1）掌握砂轮的种类和使用砂轮的安全知识。

2）掌握90°外圆车刀的刃磨方法和使用砂轮的注意事项。

4 教学时间安排教学时数为2课时。

5 教具常用车刀、外圆车刀角度样板、砂轮机、多媒体、电子教案等。

6 教学方法主要采用多媒体、讲授法、实践演示法、练习法等。

7 实施过程通过观看教学视频、多媒体图片及复习回顾上节课所讲的车刀几何角度引入课题。

常用外圆车刀的刃磨观看教学视频，90°、45°车刀的刃磨如图1、图2所示；然后根据图3、图4所示要求刃磨常用车刀。

砂轮的选用1）砂轮通常分为两种：一种是白色或灰色的氧化铝砂轮；另一种是绿色的碳化硅砂轮。

砂轮的特性由磨料、粒度、硬度、结合剂和组织等5个因素决定。

2）选用。

刃磨时砂轮必须根据刀具材料来选用：①氧化铝砂轮呈白色，其砂粒韧性好，比较锋利，但硬度稍低（指磨粒容易从砂轮上脱落），适于刃磨高速钢车刀和硬质合金车刀的刀柄部分；②碳化硅砂轮多呈绿色，其粒度硬度高，切削性能好，但较脆，适于刃磨硬质合金车刀。

课程（科目）：车工还应注意形状和位置度公差的要求。

车削外圆时，为了提高生产效率和保证工件加工质量，一般将加工过程分为粗车和精车两个阶段。

粗车时为提高效率，用最少的走刀次数将毛坯工件上多余的部分车去（粗加工余量），并留有一定的精车余量。

精车时只要车去剩余的加工量，才能使工件达到图纸和工艺卡片上规定的要求；尺寸公差和表面粗糙度也达到图纸要求。

一、90°车刀车外圆的特点：1.根据粗、精车外圆的要求不同，所使用的车刀分为外圆粗车刀和外圆精车刀两种。

（1）外圆粗车刀：它必须适应粗车外圆时吃刀深、走刀快的特点。

要求车刀刀头及刀体本身有足够的强度和刚性，能一次走刀车去较多的加工余量，以提高生产效率，从而降低劳动强度。

（2）外圆精车刀：主切削刃必须锋利，刀刃必须平直、光洁，刀尖处可以修磨出修光刃。

选择一段副偏角Kr′=0°的精车刀车工件时，其刀具特点是径向前角大，主切削刃锋利。

选副偏角较小的精车刀车工件时，刀尖部位的修光刃其刃磨长度要大于进给量，以降低工件表面粗糙度。

修光刃太长则引起振动，使工件外圆表面产生振纹。

2.车削外圆时切削用量的选择：（1）切削深度ap的选择：应根据毛坯工件的加工余量和所选机床、夹具、刀具和工件本身的刚性来决定。

粗车毛坯工件时，在满足精车余量足够的前提下，应尽量选择较深的切削深度。

工件粗车余量太大时，要分多次车削，这样才能提高车刀的使用寿命。

精车工件时，一般选切削深度ap=0.1mm～0.5mm。

（2）进给量f的选择：粗车时主要是根据所选机床、夹具、刀具和工件本身的刚性来决定。

粗车刀的强度和工件本身的刚性，在能满足工艺系统的前提下，进给量应尽量选择的快一些，这样会缩短走刀时间，提高生产效率。

粗车工件时一般取进给量f=0.15mm/r～0.3mm/r。

精车工件时，切削深度和进给量都要选的小一些。

选择较慢的进给量主要是为了降低工件的表面粗糙度，这样有利于提高工件的表面质量。

课程（科目）：车工一、砂轮的选择机械加工过程中，目前常用的砂轮有两种；一种是氧化铝砂轮，氧化铝砂轮多呈白色其砂粒韧性好，比较锋利，但硬度稍低（即砂轮磨粒容易从砂轮上脱落），适用于刃磨高速钢车刀和硬质合金车刀的刀柄部分，氧化铝砂轮又称白刚玉砂轮；另一种是碳化硅砂轮，其砂粒硬度高，切削性能好，但较脆，适用于刃磨硬质合金材料的刀具，该砂轮外表颜色一般是绿色。

砂轮的粗细以粒度来表示；GB/T2477-1983中规定了砂轮分为41个粒度号，如“60#、80#、120#、”等。

粒度号越大砂轮越细，反之粒度号越小则砂轮越粗。

粗磨车刀的刀柄时一般应选用60#以下砂轮，精磨车刀的硬质合金时应选80#或120#砂轮（即粗磨车刀时使用粒度号小的砂轮；精磨车刀时使用粒度号大的砂轮）。

二、90°外圆车刀的刃磨方法1.现以90°硬质合金YT15 的外圆半精车刀为例，介绍手工刃磨车刀的方法。

（1）先磨去车刀前面和后面上的焊渣或氧化皮。

（2）粗磨主后面和副后面的刀杆部分以形成车刀后间隙角。

刃磨时，在略高于砂轮中心的水平位置处将车刀翘起一个比刀头后角略大与2°～3°的后隙角，以便刃磨刀头上的主后角和副后角(如图1所示)。

（3）粗磨刀体上的主后面在砂轮上刃磨主后面时，刀柄应与砂轮轴线保持平行，同时刀体底平面向砂轮方向倾斜一个比主后角大2°的角度。

刃磨时，先把车刀已磨好的后间隙面靠在砂轮的外圆上，并以接近砂轮中心的水平位置为刃磨的起始位置，然后使刃磨位置继续向砂轮靠近，并作左右缓慢水平移动。

当砂轮磨至刀刃处即可结束（如图1a所示）刀刃部位有火花出现。

这样可同时磨出к=90°的主偏r角和主后角。

a)磨主后面的间隙角； b)磨副后面上的间隙角图1 粗磨刀柄上的主后面、副后面（4）粗磨刀体上的副后面时，刀柄尾部应向右偏移一个副偏角的角度，同时车刀底平面向砂轮方向倾斜一个比副后角大2°的角度（如图3-2-1b所示）。

项目一车削刀具的刃磨任务一90°外圆车刀的刃磨知识目标：➢了解外圆车刀的材料及性能；➢掌握外圆车刀的三个辅助平面和六个基本角度；➢掌握外圆车刀的刃磨姿势和一般步骤。

一、学习任务了解90°外圆车刀材料性能、几何角度，掌握刃磨车刀的姿势、方法和刃磨的一般步骤，完成下图1.1车刀的刃磨。

图1-1 90°外圆车刀二、相关知识1.刀具组成车刀由刀头和刀杆两部分组成（如图1-2所示），刀杆的作用是把车刀装夹在刀架上，起固定作用。

图1-2 车刀的组成2.三面两刃一尖（1）前刀面：刀具切屑流过的表面。

（2）主后面：主后刀面是和工件上过渡表面相对的车刀刀面；（3）副后面：副后刀面是和工件上已加工表面相对的车刀刀面。

（4）主切削刃：前刀面和主后刀面相交的部位，它担负着车刀的主要切削任务。

（5）副切削刃：前刀面和副后刀面相交的部位，它担负着车刀的次要切削任务。

（6）刀尖：主切削刃和副切削刃相交的部位。

为提高刀尖的强度，常把刀尖部分磨成圆弧或直线形。

圆弧或直线部分的刀刃叫过渡刃。

3.角度测量主截面内测量的角度：（1）前角γ０：正交平面中测量的前刀面与基面之间的夹角叫前角。

（2）后角α０：正交平面内测量的切削平面与主后刀面的夹角叫后角。

（3）楔角：前刀面与后刀面之间的夹角叫楔角。

基面内测量的角度：（4）主偏角ｒ：主切削刃在基面内的投影与进给方向的夹角叫主偏角。

（5）副偏角′ｒ：副切削刃在基面内的投影与背离进给方向的夹角叫副偏角。

（6）刀尖角：主切削刃与副切削刃在基面内的投影之间的夹角叫刀尖角。

切削平面内测量的角度：（7）刃倾角λｓ：切削平面中测量的主切削刃与过刀尖所作基面之间的夹角。

三、任务实施1.刃磨外圆车刀的姿势和方法（1）磨车刀时，操作者应站立在砂轮机的侧面，以防止砂轮碎裂时，碎片飞出伤人。

（2）两手握车刀的距离应放开，两肘应加紧腰部，这样可以减小刃磨时的抖动。

（3）刃磨时，车刀应放在砂轮的水平中心，刀尖略微上翘3°-8°，车刀接触砂轮后应做左右水平移动，车刀离开砂轮时，刀尖需向上抬起，以免磨好的刀刃被碰伤。