机械加工质量技术控制

机械加工过程中的质量控制与检测技术随着科技的不断进步，机械工程在制造领域发挥着重要的作用。

机械加工是制造过程中不可或缺的环节，而质量控制与检测技术则是确保机械制造的关键。

本文将探讨机械加工过程中的质量控制与检测技术，并介绍其中一些常用的方法。

一、质量控制的重要性在机械加工过程中，质量控制是确保产品符合设计要求的关键。

一旦产品质量出现问题，不仅会影响到产品的性能和可靠性，还可能导致安全隐患和经济损失。

因此，质量控制在机械工程中具有重要意义。

二、质量控制方法1. 设计阶段的质量控制：在机械加工之前，设计阶段的质量控制非常关键。

通过合理的设计和工艺规划，可以减少制造过程中的错误和缺陷，提高产品的质量和可靠性。

2. 加工参数的控制：在机械加工过程中，控制加工参数是确保产品质量的重要手段。

例如，对于数控加工，控制切削速度、进给速度和切削深度等参数，可以保证加工精度和表面质量。

3. 检测与测量：质量控制离不开检测与测量。

通过使用各种测量工具和设备，如千分尺、游标卡尺和高度规等，可以对产品的尺寸和形状进行测量，以确保其符合设计要求。

三、常用的检测技术1. 硬度检测：硬度是材料抵抗外力的能力，对于机械加工来说非常关键。

硬度检测可以通过硬度计等设备进行，以评估材料的硬度是否符合要求。

2. 表面粗糙度检测：表面粗糙度对于机械零件的功能和耐久性有着重要影响。

通过使用表面粗糙度仪等设备，可以对零件表面的光洁度进行检测，以确保其满足设计要求。

3. 尺寸测量：尺寸测量是机械加工中最常见的检测技术之一。

通过使用精密测量工具，如三坐标测量机和光学投影仪，可以对零件的尺寸进行精确测量，以确保其符合设计要求。

四、质量控制与检测技术的挑战在机械加工领域，质量控制与检测技术面临着一些挑战。

首先，随着制造工艺的不断发展，产品的复杂性和精度要求不断提高，对质量控制和检测技术提出了更高的要求。

其次，制造过程中的变异性和误差也会对质量控制造成挑战，需要采取措施来减少其影响。

机械加工中的表面质量与精度控制技术质量和精度的控制是机械加工中的重要环节,主要从当前机械加工精度的概念和内容出发,分析机械加工过程中产生误差的原因,力图探索在机械加工的过程中如何才能提高加工的质量,并且加强对加工过程的精度控制,从而提高整体加工水平。

标签：机械加工;表面质量;精度控制中图分类号：TB 文献标识码：A 文章编号：16723198（2012）180174011 机械加工精度概述机械加工精度是指工件在机械加工后的实际几何参数与零件图纸所规定的理想值之间的符合程度,如果它们之间存在不相符的程度则就称为加工误差。

机械的加工精度包括了三方面因素:首先是尺度因素,尺度因素限制加工表面和基准间尺寸的误差;其次是几何形状精度,主要是指限制加工表面的宏观性状的误差,从而达到提高机械加工表面质量的目的；最后是相互位置的精度,主要是指限制加工表面和其基准间的相互位置误差。

机械加工误差的大小反映了机械加工的精度高低。

2 影响机械加工质量和精度的因素及对策2.1 机床的几何误差在机械加工的过程中对工件的成形操作加工一般都是在机床上完成的,因此,机械加工品的机床几何误差直接会影响最终的加工质量和精度。

直接影响机械加工质量和精度的因素主要是主轴回转误差以及传动链误差。

从主轴回转误差来看,轴承本身的是指主轴在各个瞬间的实际回转轴线相对于其平均回转轴线的误差。

从传动链误差来看,主要是指传动链的始末两端传动元件之间相互运动产生的误差。

2.2 定位误差定位误差包括了两方面内容,分别是基准不重合誤差和定位副制造不准确误差。

在机床上对工件进行加工的过程中,需要将几何要素作为定位标准,当选择的定位基准和设计基准之间存在误差时就会产生基准不重合的误差。

另外夹具上的定位元件不可能完全准确,其实际尺寸都在允许范围内变动,当超过允许范围时就会造成较大的定位误差。

2.3 刀具的几何误差刀具在使用的过程中难免会产生磨损,从而在机械加工的过程中造成工件的尺寸以及形状的误差,最终影响了加工的质量和精度。

机械制造过程中的质量控制与改进措施在机械制造过程中，质量控制是至关重要的一环。

好的质量控制不仅能够保证产品的质量稳定，还能够提高生产效率和降低成本。

本文将探讨机械制造过程中常用的质量控制方法和改进措施。

一、质量控制方法1. 采用先进的检测设备在机械制造过程中，使用先进的检测设备是质量控制的基础。

例如，可以使用三坐标测量机来检测产品的尺寸精度和形状偏差，使用摄像机系统来检测产品的表面缺陷等。

这些高精度的设备能够准确地捕捉到产品的质量问题，从而及时进行调整和改进。

2. 建立完善的工艺控制规范在机械制造的每个环节，都需要建立相应的工艺控制规范。

例如，在铸造过程中，要严格控制铸件的温度、液态金属的流动速度和冷却速度等参数；在机加工过程中，要控制切削速度、进给速度和刀具磨损情况等。

建立完善的工艺规范可以确保产品在每个生产环节都符合质量标准。

3. 采用统计过程控制方法统计过程控制方法是一种常用的质量控制手段。

通过对生产过程中的样本进行抽样检验，并对抽样数据进行统计分析，可以及时发现生产过程中的异常情况，并采取相应的措施进行调整。

例如，可以使用控制图来监控生产过程中的尺寸偏差或者缺陷数量，一旦发现超出了控制限范围，就可以及时采取改进措施。

二、质量改进措施1. 制定员工培训计划质量控制和改进离不开员工的积极参与和培训。

因此，制造企业应制定员工培训计划，不断提升员工的技术能力和品质意识。

培训内容可以包括质量管理知识、工艺操作技能以及质量检测方法等。

通过培训，可以增强员工的责任心和主动性，从而有效改善产品的质量。

2. 引入先进的工艺技术和设备随着科技的不断进步，新的工艺技术和设备不断涌现。

制造企业应及时引入先进的工艺技术和设备，并与现有技术进行整合和改进。

例如，可以引入自动化设备来替代人工操作，提高生产效率和质量稳定性；还可以使用先进的模拟软件来进行工艺仿真和改进，降低生产过程中的风险。

3. 建立良好的供应链管理体系在机械制造过程中，供应链管理是一个关键环节。

机械加工过程中的质量控制机械加工过程中的质量控制引言在机械加工过程中，质量控制是一个至关重要的环节。

准确控制加工质量不仅能够提高加工效率，还能够保证产品的质量和性能。

本文将介绍机械加工过程中常用的质量控制方法和技术。

I. 机械加工过程中的质量控制方法1. 技术规范的制定在机械加工过程中，首先需要制定详细的技术规范，包括各种参数的控制要求、加工工艺和质量标准等。

技术规范能够明确加工过程中的操作规程和质量要求，为后续的质量控制提供指导。

2. 设备的校准和维护机械加工过程中使用的各类设备，如数控机床、切削工具等都需要进行定期的校准和维护。

校准能够确保设备的精度和稳定性，而维护保养能够延长设备的使用寿命，并减少由于设备故障引起的加工质量问题。

3. 加工参数的监测和调整机械加工过程中的加工参数包括切削速度、进给速度、切削深度等。

通过实时监测和调整这些加工参数，可以保证加工过程中的稳定性和一致性，并避免加工中出现质量问题。

4. 质量检测和控制质量检测和控制是机械加工过程中最基础的质量控制环节。

通过使用各种检测设备和方法，如测量仪器、显微镜等，对加工过程中的尺寸、形状、表面质量等进行检测和判定。

对于不符合要求的产品，需要及时采取纠正措施，以保证产品达到质量标准。

II. 常用的质量控制技术1. 先进的数控技术随着科技的进步，先进的数控技术在机械加工过程中得到了广泛应用。

数控技术通过预先设定的程序来控制加工过程，实现高精度、高效率的加工作业。

同时，数控技术还能够监测加工过程中的各种参数，并根据实际情况进行自动调整，保证加工质量的稳定性。

2. 光学成像技术光学成像技术通过显微镜或相机等设备，对制件表面的质量进行实时观测和检测。

这种技术可以快速获得制件的表面形状、表面光滑度等质量指标，从而实现对加工质量的实时监控和控制。

3. 技术技术在机械加工过程中的质量控制中正发挥着越来越重要的作用。

通过对大量的数据进行分析和学习，技术能够自动识别和判断加工过程中的质量问题，并作出相应的调整和反馈。

机械加工质量技术控制摘要：本文介绍了机械加工精度的概念及内容，分析了机械加工产生误差的原因，最后提出提高机械加工精度的工艺措施。

关键词：机械加工精度；几何误差；定位误差；工艺1机械加工精度的概念及内容机械加工精度是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数相符合的程度。

它们之间的差异称为加工误差。

加工误差的大小反映了加工精度的高低。

误差越大加工精度越低，误差越小加工精度越高。

加工精度包括三个方面内容：尺寸精度指加工后零件的实际尺寸与零件尺寸的公差带中心的相符合程度；形状精度指加工后的零件表面的实际几何形状与理想的几何形状的相符合程度；位置精度指加工后零件有关表面之间的实际位置与理想。

在相同中的各种因对准确和完足产品的工加工方法,的生产条件下所加工出来的一批零件,由于加工素的影响,其尺寸、形状和表面相互位置不会绝全一致,总是存在一定的加工误差。

同时,从满作要求的公差范围的前提下,要采取合理的经济以提高机械加工的生产率和经济性。

2机械加工产生误差主要原因2.1机床的几何误差加工中刀具相对于工件的成形运动一般都是通过机床完成的，因此，工件的加工精度在很大程度上取决于机床的精度。

机床制造误差对工件加工精度影响较大的有：主轴回转误差、导轨误差和传动链误差。

机床的磨损将使机床工作精度下降。

（1）主轴回转误差，机床主轴是装夹工件或刀具的基准，并将运动和动力传给工件或刀具，主轴回转误差将直接影响被加工工件的精度。

（2）导轨误差，导轨是机床上确定各机床部件相对位置关系的基准，也是机床运动的基准。

除了导轨本身的制造误差外，导轨的不均匀磨损和安装质量，也使造成导轨误差的重要因素。

导轨磨损是机床精度下降的主要原因之一。

（3）传动链误差，传动链误差是指传动链始末两端传动元件间相对运动的误差。

一般用传动链末端元件的转角误差来衡量。

2.2 刀具的几何误差刀具误差对加工精度的影响随刀具种类的不同而不同。

采用定尺寸刀具成形刀具展成刀具加工时，刀具的制造误差会直接影响工件的加工精度；而对一般刀具，其制造误差对工件加工精度无直接影响。

机械加工过程中的质量控制与检测技术在现代制造业中，机械加工是一个至关重要的环节，其质量直接影响到最终产品的性能、可靠性和使用寿命。

为了确保机械加工产品的质量符合设计要求和客户期望，质量控制与检测技术的应用不可或缺。

机械加工过程中的质量控制是一个系统性的工作，涵盖了从原材料采购到成品交付的整个生产流程。

在原材料阶段，就需要严格筛选，确保其性能和质量符合加工要求。

例如，钢材的硬度、韧性等指标必须经过精确检测，以避免在后续加工中出现裂纹、变形等问题。

加工设备的精度和稳定性对产品质量有着决定性的影响。

定期对机床进行维护保养，校准精度，能够有效地减少加工误差。

同时，操作人员的技能水平和工作态度也不容忽视。

熟练的操作人员能够根据加工材料的特性和工艺要求，合理调整加工参数，从而提高加工质量。

在工艺规划方面，科学合理的工艺路线和工艺参数是保证质量的关键。

通过对加工过程进行详细的分析和优化，能够降低废品率，提高生产效率。

例如，在切削加工中，选择合适的刀具、切削速度和进给量，可以减少刀具磨损，提高零件的表面质量和尺寸精度。

质量控制还包括对加工环境的管理。

温度、湿度、粉尘等环境因素都可能对加工精度产生影响。

因此，保持良好的加工环境，对于提高产品质量具有重要意义。

检测技术则是质量控制的重要手段。

常见的检测方法包括尺寸测量、形位公差检测、表面粗糙度检测等。

尺寸测量是最基本的检测项目之一。

常用的测量工具如卡尺、千分尺、量规等，能够精确测量零件的长度、直径、厚度等尺寸参数。

对于高精度的尺寸测量，还可以采用三坐标测量机等先进设备，它能够实现对复杂零件的三维测量，获取更加全面和精确的尺寸信息。

形位公差检测用于评估零件的形状和位置精度。

例如，圆度、圆柱度、平行度、垂直度等。

这些公差的检测通常需要使用专门的量具和仪器，如圆度仪、垂直度检测仪等。

表面粗糙度检测对于零件的耐磨性、密封性等性能有着重要影响。

常用的检测方法有比较法、触针法和光切法等。

有关机械加工的质量控制技术的探讨摘要：自从工业技术革命之后，工业得到了快速的发展。

影响机械加工表面质量的因素有很多，我们必须掌握整个机械加工的各个环节，进而保证机械加工质量，提高产品的使用性能。

本文主要从两个方面阐述了机械加工质量的基本含义，进而阐述了影响机械加工质量的因素，供大家参考。

关键词：机械加工；精度质量；控制1 关于实际加工过程中出现的机械加工精度和误差机械加工精度主要是指设计零件时的实际的几何参数和理想中的几何参数之间的符合程度，在实际的加工过程中应该尽量保证二者是符合的，但是往往会出现偏差，我们称之为加工误差，这种误差是不可避免的，但是我们应该尽量的减少这种加工误差，进一步提高加工精度。

加工精度中主要有尺寸精度，位置精度，形状精度，这三者之间是相互联系的。

2 关于我们实践中的机械加工表面质量我们总是对事物追求完美，在实际的加工过程中也希望能够保证零件表面的质量达到完美，但是当前使用机械设备进行加工的现实是不能够实现这一点的，而且重视出现零件表面粗糙、波度等的形状上的误差，这不仅会影响到零件的使用性能，而且还影响到零件的可靠性和耐久性，所以我们必须加强对零件加工的重视程度，特别是表面质量，尽可能地达到标准。

3 机械加工表面质量对零件使用性能的影响3.1 影响耐磨性零件表面的粗糙程度直接影响零件的整体使用性能，具体的说当零件的表面粗糙度达到最大值时，零件和物体的实际接触面积就会越小，这样接触的应力就会变大就容易导致零件的磨损，但是如果零件表面的粗糙程度太小的话，就会导致零件和物体之间出现粘结，导致润滑油膜被破坏，进而导致干摩擦出现很大程度的磨损。

3.2 影响疲劳强度零件加工质量的好坏也直接影响到疲劳强度。

因为在产生交变荷载时，就会导致零件的表面粗糙程度等问题出现应力集中的现象，进而直接影响零件的疲劳强度，此外，零件加工的表面纹路也会影响到疲劳强度，如果零件表面的纹路方向和受力方向是平行的情况，就会导致疲劳强度明显的提高；而且如果零件加工中的硬化过度也会造成疲劳强度的下降。

机械加工成品质量技术指标或者标准机械加工成品的质量技术指标或标准是指用于评估和衡量机械加工成品质量的各种要素和要求。

这些指标或标准可以帮助制造商和用户确定成品是否符合预期的要求，并确保其质量以满足用户需求。

以下是一些常见的机械加工成品质量技术指标或标准。

1.尺寸精度：尺寸精度是机械加工成品中最重要的指标之一。

它指的是成品与设计尺寸之间的差异。

常见的尺寸精度标准包括公差和尺寸偏差。

对于某些关键零部件，如发动机配件或航空航天部件，尺寸精度可能非常高，因为它们的功能和性能可能受到微小尺寸差异的影响。

2.表面粗糙度：表面粗糙度是指机械加工成品表面的纹理和光洁度。

高品质的机械加工成品应具有平滑、均匀的表面，以确保其与其他部件的贴合和运动的顺畅。

表面粗糙度可以通过测量平均粗糙度、峰值高度等参数来评估。

3.功能性能：机械加工成品的功能性能指其在特定工作条件下执行所需功能的能力。

这取决于成品的材料、设计和加工质量等因素。

功能性能测试可能包括强度测试、疲劳寿命测试、耐腐蚀性测试等，以确保成品能够在预期的使用环境下可靠地工作。

4.材料性能：材料性能是机械加工成品质量的关键要素之一。

它指的是成品所使用材料的物理、化学和力学性能。

常见的材料性能指标包括强度、硬度、韧性、耐磨性、耐腐蚀性等。

制造商必须选择具有适当材料性能的材料以满足成品的需求，并确保最终产品的质量。

5.安全性能：对于某些机械加工成品，如汽车零部件或医疗设备，安全性能是至关重要的。

安全性能指成品在使用时对人、设备或环境造成的潜在危险程度。

制造商必须遵守相关的安全标准和法规，以确保成品的安全性能达到要求。

6.可靠性：可靠性是指机械加工成品在一定时间内保持稳定和无故障运行的能力。

可靠性工程是通过使用可靠性分析和测试方法来评估和改进成品的可靠性。

对于一些关键应用领域，如航空航天、医疗和能源等，可靠性要求非常高，因为成品的故障可能导致严重的后果。

综上所述，机械加工成品的质量技术指标或标准涉及尺寸精度、表面粗糙度、功能性能、材料性能、安全性能和可靠性等多个方面。

机械加工质量技术控制措施总结作者：刘卫平来源：《城市建设理论研究》2013年第33期摘要：机械加工产品的质量与零件的加工质量、产品的装配质量密切相关，而零件的加工质量是保证产品质量的基础，它包括零件的加工精度和表面质量两方面。

本文首先简单地介绍了机械加工精度的概念及内容，接着仔细地分析了机械加工产生误差的原因，最后提出了提高机械加工精度的工艺措施。

希望本文能够对相关人士能够起到一定的帮助。

关键词：机械加工精度、几何形状、几何误差、定位误差中图分类号： TH161 文献标识码： A一、前言机械加工是利用机械作为加工工具，对产品的外形尺寸或性能进行标准化的过程。

机械加工按照被加工的工件在加工状态时适宜的温度，分为冷加工和热加工。

冷加工是指在常温下加工，并且不引起产品发生化学或物理变化。

热加工是指在高于或低于常温状态下，能够引起产品发生化学或物理变化。

热加工常见有热处理、煅造、铸造和焊接。

按加工方式可分为切削加工和压力加工。

二、机械加工精度的概念及内容加工精度是指加工后的零件的尺寸、形状等的实际值与理论值之间的吻合程度，而他们之间的偏离程度则称为加工误差。

由于受加工零件的机械设备精度及人为等其他复杂因素的限制，机械零件的加工精度不可能与理论值绝对一致，多少会存在一些误差。

因此在误差许可的范围内，应根据成本尽可能提高加工精度，决不能一味的片面的追求精度。

三、机械加工产生误差主要原因 1、机床的几何误差（1）加工工件固定在机床上，通过机床主轴的运动将动力传给工件或刀具，从而实现对工件的加工。

因此工件的加工精度与机床主轴的回转误差有很大关系。

（2）导轨是机床加工刀具运动的基准，其精度将直接影响刀具对工件的加工精度。

由导轨精度引起的误差称为导轨误差。

导轨误差一方面由于其制造精度不够，另一方面也和导轨的安装质量和磨损程度有关。

导轨磨损是机床加工精度下降的主要原因之一。

（3）传动链误差，传动链误差是指传动链始末两端传动元件间相对运动的误差。

论机械加工质量控制技术摘要：本文主要针对金属切削原理和加工刀具的基础知识，从改善工件材料加工性、合理选用切削液、切屑的控制等方面分析，研究、提高机械加工质量和生产率的途径。

关键词：加工质量；生产率；金属切削；途径中图分类号：th161随着科学技术的进步和社会发展，机械加工过程自动化，基本上实现了上述要求，但是，不够完善。

笔者结合近几年的工作实践，通过改善金属切削加工条件，提高产品加工质量和生产率，提出了几点想法，供读者参考。

1 改善工件材料的切削加工性1.1 评定切削加工性的指标（1）刀具在一定耐用度下的切削速度vt vt含义是刀具耐用度为t（单位min）时，某种材料所允许的最大切削速度。

vt 越高，材料切削加工性越好。

通常取t=60min，则vt 记作v60 。

（2）相对加工性kr 以切削正火状态45钢的v60作为甚准，写作（v60）j ，其它材料v60与（v60）j相比，其比值kr= v60 /（v60）j称为相对加工性。

当kr>1时，该材料的加工性比45钢好；kr<1时，则难易切削。

常用材料的切削加工性分为8级。

1.2 改善材料切削加工性的途径切削加工性对加工质量和生产率都有很大的影响，所以在保证零件使用性能前提下，尽可能选用切削加工性好的材料。

针对各种材料不易切削的原因，可采用不同措施来解决：（1）对材料进行适当热处理，是改善切削加工性重要途径。

如对低碳钢进行正火，降低塑性，提高硬度，容易断屑，加工表面获得较小粗糙度值；高碳钢和工具钢进行球化退火，降低硬度，改善加工性能；铸铁件在加工前进行退火，降低表层硬度。

（2）采用合适的刀具材料。

如选用强度高、韧性、耐热、导热性好，同工件材料中某些元素发生化学反应的亲和力小的刀具材料。

如选用硬质合金刀具切削不锈钢时，应采用钨钴类硬质合金。

（3）合理选用切削用量和刀具几何参数。

对于韧性好、强度高、容易造成加工硬化的工件材料，宜采用前角较大且有负倒棱的刀具，以较低的vc 、较高f 和 ap，使刀具刃口既锋利又有一定强度，改善散热条件和加工硬化情况。

机械加工质量控制一、引言机械加工质量控制是指在机械加工过程中，通过采取一系列的措施和方法，确保加工零件的质量符合设计要求和客户需求的过程。

良好的质量控制能够提高产品的精度、外观和可靠性，降低不良品率，提高生产效率和客户满意度。

本文将详细介绍机械加工质量控制的标准格式，包括质量控制的目的、范围、流程、方法和技术要求等。

二、质量控制目的机械加工质量控制的目的是确保加工零件的尺寸精度、表面质量和机械性能符合设计要求和客户需求。

通过严格的质量控制，可以提高产品的质量稳定性和一致性，减少不良品率，降低成本，提高生产效率和竞争力。

三、质量控制范围机械加工质量控制的范围包括但不限于以下几个方面：1. 尺寸精度控制：确保加工零件的尺寸精度在设计要求的允许范围内，避免尺寸过大或者过小导致的装配问题或者功能失效。

2. 表面质量控制：确保加工零件的表面光洁度、平整度和无损伤，避免因表面质量不良引起的磨擦、磨损或者腐蚀等问题。

3. 机械性能控制：确保加工零件的机械性能满足设计要求，如强度、硬度、韧性等。

4. 加工工艺控制：确保加工过程中的工艺参数和工艺流程符合规范要求，避免因加工工艺不当导致的质量问题。

四、质量控制流程机械加工质量控制的流程普通包括以下几个步骤：1. 加工前准备：在开始加工之前，需要对加工设备、工装夹具和加工材料进行检查和确认，确保其符合质量要求。

2. 加工过程控制：在加工过程中，需要对加工参数进行监控和调整，确保加工质量的稳定性和一致性。

同时，需要进行定期的检查和测试，确保加工零件的尺寸精度和表面质量符合要求。

3. 加工后检验：在加工完成后，需要对加工零件进行全面的检验和测试，包括尺寸测量、表面质量检查和机械性能测试等，确保加工质量符合设计要求和客户需求。

4. 不良品处理：对于不合格的加工零件，需要进行分类和处理，包括修复、返工或者报废等，确保不良品不流入下道工序或者最终产品。

五、质量控制方法和技术要求机械加工质量控制可以采用以下方法和技术来实现：1. 设计评审：在产品设计阶段，进行设计评审，确保设计方案的可行性和合理性，避免设计上的缺陷导致的加工质量问题。

机械加工质量管理的问题与改进措施摘要：随着科技日益进步，机械制造行业飞速发展，21世纪必将成为质量的世纪。

作为机械加工行业皇冠上的明珠，汽轮机行业的机械加工质量直接决定着产品的性能与各项参数是否能够满足顾客的需要。

想提高产品质量，就必须从影响产品质量的多个环节入手，各个击破，逐步提升产品质量。

关键词：机械加工；质量管理；应对策略一、机械加工产品典型质量问题分析从“人、机、料、法、环”这个五个生产要素入手，分析质量管理方面存在问题，方能又有针对性的开展后续工作。

（一）人员因素在生产管理五要素“人、机、料、法、环”中，人的因素位于第一位，基层操作人员是产品质量形成过程的直接参与者。

（1）部分操作人员质量意识薄弱，低级质量问题频发。

通过对人为因素的不合格品进行进一步分析，发现一半以上的不合格品是低级失误引发的，如加工过程中计量数据读取错误、工件装卡方式错误、划线错误等。

上述种种问题带来了许多非必要的质量问题，同时，为了处理由此产生的不合格品，往往需要耗费更大的人力、物力。

（2）分厂技术交底制度执行不到位，重、难点工序问题频发。

在对质量问题进行分析的过程还发现，分厂技术服务人员技术交底制度执行不到位，部分重难点产品没有进行技术交底，这样一来，产生质量问题的风险集中在基层操作工人身上，分厂技术服务人员的职能发挥不充分，相应的类似重难点工件生产过程中，不合格品数量也居高不下。

（二）设备因素（1）产品生产设备随意变更，且未履行相关手续，导致质量问题发生。

为了保证机加产品质量，工艺文件中均确定了各产品的加工设备型号。

部分计划管理人员为保证总体进度，随意变更生产设备，且未履行相关手续，未经设计、工艺技术人员会签，由此产生质量问题。

（2）部分设备维护、日常点检工作执行不到位，导致质量问题发生。

生产设备的可靠性与先进性直接决定了产品质量，在机械加工生产中，经常发生因设备日常维护、点检不到位造成的临时停机、故障停机、甚至发生批次性质量问题。