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第9章采购及库存管理PPT课件

第9章采购及库存管理PPT课件
36
一、库存的概念
1、概念
（1）APICS：“库存（inventory）”一词的定
义是：“以支持生产，维护，操作和客户服
务为目的而存储的各种物料，包括原材料和
在制品，维修件和生产消耗品，成品和备件
等”。
（2）狭义:“仓库里存放东西”
（3）广义：库存就是为了满足未来需要而暂时
闲置的资源。闲置的资源就是库存，与这种
理的需要而对计划存储、流通的有关物品进 行相应的管理，如对存储的物品进行接收、 发放、存储保管等一系列的管理活动。 ▪ 库存管理主要是： “与库存物料的计划与控 制有关的业务”，目的是支持生产运作。
40
2.同仓库管理的区别：
仓库管理主要针对仓库或库房的布置，物 料运输和搬运以及存储自动化等的管理；库 存管理的对象是库存项目，即企业中的所有 物料，包括原材料、零部件、在制品、半成 品及产品，以及起辅助物料。库存管理的主 要功能是在供、需之间建立缓冲区，达到缓 和用户需求与企业生产能力之间，最终装配 需求与零配件之间，零件加工工序之间、生 产厂家需求与原材料供应商之间的矛盾。
▪ 这个成本模型用于分析企业因采购活动而产生的直 接和间接的成本的大小。企业将选择SiB值最小的供 应商。
25
6. 层次分析法
▪ 20世纪70年代由著名运筹学家赛惕 （T.L.Sattt）提出的，而韦伯(Weber)等人 把它应用于供应商的选择中。
▪ 基本原理：根据具有递阶结构的目标、子目 标（准则）、约束条件、部门等来评价方案， 采用两两比较的方法确定判断矩阵，然后把 与判断矩阵的最大特征相对应的特征向量的 分量作为相应的系数，最后综合给出各方案 的权重（优先程度）。
41
四、库存管理内容 1.库存控制 ▪ 控制库存量，加速库存周转，降低成本。评价

订货点采购与库存控制教程课件

订货点采购与库存控制教程课件

再订购点可以通过简单算术平均法、 移动平均法、指数平滑法等方法计算 得出。
再订购点确定因素
再订购点应考虑需求量、提前期、安 全库存等因素，以确保在库存量降至 再订购点之前有足够的时间进行再订 购。
04
库存控制技术
ABC分类法
总结词
根据商品重要性和价值对库存进行分类管理的方法
详细描述
ABC分类法将库存商品分为A、B、C三类，A类商品价值高、数量少，是重点管 理对象，需要严格控制库存量；B类商品价值较高、数量较多，可按需控制库存 量；C类商品价值较低、数量最多，可适当放宽库存控制。
订货点采购的优缺点
优点
简单易行，便于操作和管理；适用于需求相对稳定、库 存消耗可预测的情况。
缺点
对需求变化的敏感性较低，可能导致缺货或库存积压； 未考虑订货提前期和补货时间，可能导致实际补充不及 时；缺乏对库存周转率和库存成本的全面优化。
02
库存控制基础
库存控制的定义与目标
总结词
库存控制是指对企业的原材料、在制品、产成品以及相关的信息进行管理和控制，以达到降低 库存成本、提高库存周转率的目的。
03
订货点采购的实施
确定订货点
01 订货点定义
订货点是指库存量降到某一预先确定的水平时， 应立即进行补充订货的点。
02 订货点确定因素
订货点应考虑需求量、提前期、安全库存等因素 ，以确保在库存量降至订货点之前有足够的时间 进行订货。
03 订货点计算方法
订货点可以通过简单算术平均法、移动平均法、 指数平滑法等方法计算得出。
详细描述
库存控制涉及对企业库存的管理和监控，通过合理的库存水平和库存管理策略，确保企业生产 和销售的顺利进行，同时避免过多的库存积压和浪费。

第4章 订货点采购

第4章 订货点采购

三、周转库存系统需要进行库存控制
客户服务水平和库存成本的平衡
存货量-服务水平图 高
低
100%
权衡
成本
库存价值 仓储成本 运输成本 生产成本 采购成本
服务
交货速度 交货的可靠程度 运作的准确性 存货多少 交货的频繁程度
四、库存过程
（一）订货过程 从决定需要订货起，到出差看货洽谈或发出询价单，然 后进行订货谈判，直到订货成交、签订订货合同为止的一段 过程。这个过程的有长有短。 订货过程只在账面上形成库存，是名义上的库存量，不 是仓库中实际的库存量。
订货点采购的分类
1)定量订货控制法FQS
也叫订购点控制法，是指当库 存量下降到预定的最低库存数量 （即订货点）时，按规定数量进 行订货补充的一种库存管理方式 。 定量订货控制法的原则是实现 库存费用和采购费用总和最低。 定量订货法特点是：订货点不 变，订购批量不变，而订货期隔 期不定。 一般认为：B、C类商品采用 定期订货制。
20 20 10 12 10 25 15 30 20
10 10 680 100 20 20 10 5 10
案例中： 1.根据产品序号计算每种产品总价值: 产品序号1: 20×20=400元 产品序号2：20×10=200元 依此类推：产品3=200元 产品4=6800元 产品5=1200元 产品6=200元 产品7=500元 产品8=150元 产品9=150元 产品10=200元 2.计算仓库中产品总金额为： 400+200+200+6800+1200+200+500+150+150+300=10000元
C类
60%-80% 5%-15%
补充： ABC分析法

库存控制ppt课件

库存控制ppt课件
11
作为缓冲的库存
运作管理
质量
调整时间长 计划太糟糕
库存 交货 材料搬运
设备故障 旷工
12
传统库存管理 把提高库存作为解决生产过程中出现问题的首选。 “治标不治本” 越来越大的库存不仅会带来更大的浪费，而且使生产过程的固有缺陷被掩盖得
越来越深，生产系统变得越来越脆弱，埋下严重隐患。 现代“零库存”管理
分销中心
用 户
用 户
用 户
4
采购、生产与仓储
工厂
采购
资材 仓库
在制品
出库
(完成)
成品 仓库
验收
在制品 (供应商)
供应
出货
5
1、库存（ Inventory ） 一般地说, 库存是指处在储存状态的物资. 如: 原材料、半成品、成品、机器、人才、技
术等等（闲置的资源） 2、 库存的种类
周期库存 在途库存 安全库存 投机库存 季节性库存
数量控制方法 MRP库存控制方法 零库存
库存的控制方法
16
库存的 ABC控制
A类：数量占库存物资总数的10%、金额占库 存总金额的70%左右的物资
B类：数量占库存物资总数的20%、金额占库 存总金额的20%左右的物资
C类：数量占库存物资总数的70%、金额占库 存总金额的10%左右的物资
金额累计%
100 90
70
0 10 30
100 品种累计%
17
占 资 金 80% 的 比 60% 例
40% A
20%
0
占 品
20%
种 的
40%
比 例
60%
80%
B
C
18
A类物资 严密控制，包括最完整、精确的记录，最高的作业优先权，高层管理人员经 常检查，小心精确地确定订货量和订货点，紧密的跟踪措施，使库存时间最短。

库存控制经典教程PPT(68张)

库存控制经典教程PPT(68张)

2DC T Ct
210054 0.4
2. 取与164最接近的值(强壮性)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
需求量 10
62
12 130 154 129 88
52
124 160 238 41
累计量 10
72
84 214 368 497 585 637 761 921 1159 1200
订货量 214
154 129 140
使用速度 * 生产提前期
• 最小费用:
最大库存水平/2*单位存货费用+ 年需求量/经济生产批量*一次订货成本
非即期交货的经济订货（生产）批量模型公式
• 供应间隔期(循环时间): 经济生产批量/使用速度
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ• 生产周期(运作时间): 经济生产批量/生产速度
• 最大库存水平: 经济生产批量/生产速度*(生产速度-使用速度)
◆ 交货及时
◆ 联运 : 汽运, 驳运, 船运,集装箱运输
库存系统的基本形式:
单级存储系统:只有一个存储点
补充
库存
需求
4.1 库存概述(认识库存)
• 库存的两面性 • 库存的分类
– 按物品处于不同地点可分为：原材料库存、在 制品库存、消耗品库存、成品库存。
– ABC分类法 – 库存物品的关联性分类法
• 即:-0.27%≤实际订货量的偏离程度≤0.37 时,总成本的增加幅度≤5%
• 应用价值
2、有数量折扣的经济订货批量
• 数量折扣：不同购买水平会导致不同价格水 平，在此情况下总费用就需考虑购买费用， 即：
• 总费用=库存费用+订货费用+购买费用

订货点采购与库存控制(PPT44页).pptx

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合计
17.5
功能评价系数
0.51 0.26 0.17 0.06
1.00
2．功能改进目标的确定 （1）价值系数 （2）成本改善期望值
第一节 库存控制
一、企业物资的进销（出）存系统
二、储存的分类
（一）按储存状态
1、仓库储存
2、临时堆放
（二）按储存性质
争取达到既定的储备
1、安全储备：预防日后不提测数高事量中，件转使保作而用护业价进好效值行物率的质、的有计划
100 数 量 %
三、功能分析（价值工程的核心和基本内容，包括功能定义和功能 整理）
1．功能定义：是对价值工程对象及其组成部分的功能所作的明确表述。 2．功能整理 （1）分析产品的基本功能和辅助功能 （2）明确功能的上下位和并列关系 （3）建立功能系统图
F0 目的
F1
F2
F3 手段 目的
F11 F12 F21 F22 F31 F32 手段 功能系统图基本模式
定量订货法采购
1、订货点确定
2、订货批量的确定 （1）经济订货批量 （2）需求量 （3）某种包装单元、运输单元额定容量
倍数 （4）供应周期的需求量
定义
Economic order quantity （EOQ） 指通过平衡 采购进货成本和保管仓储成本核算，以实现总库存成 本最低的最佳订货量。
1、计算得出EOQ的Q0的值 2、确定在值两旁的整数Q’和Q’-1的值
价值工 程工作 阶段
设计程序
工作步骤
基本步骤
详细步骤
价值工程对应问题
准备阶 段
制定工作计划
确定目标
1.对象选择 2.信息搜集
1.这是什么?
分析阶 段
规定评价(功能要 求事项实现程度 的)标准

订货点采购与库存控制

订货点采购与库存控制
正态分布条件下，p，q，a是一一对应的。 见教材p93页表格。
定量订货法
原理：预先确定一个订货点Qk和一个订
货批量Q*，随时检查库存，当库存量下
降到订货点Qk时，就发出订货。订货批 量取QaQx m*
R1
R2
R3
Qk
Tk
1
Tk
2
Qs
习题演练1
已知某种物资的订货提前期需求量服从 正态分布：见黑板，C0=100元，C1=2元/ 吨期，已知要求服务率达到95%，求订 货策略。
扣策略如下：订购批量
Q<100，单位购买价格为 10
元，订购批量 100<Q<220,
前100单位物品购买价格 为
10元，多余的Q-100单位 购
买价格为9元，当订货批量
Q>220，前100单位购买
区段价格折扣即总量折扣形式
区段价格折扣策略：
已知年需求量D（或日需求量R），订货费c0，保 管费与价格成正比，比率为ci
next
数例说明
1.某企业前三个月的订货提前期需求量分别 为5，6，7
A：6，sqrt（2/3） 2.根据历史经验，某企业下三周订货提前期
内的需求可能分别是20，30，40，对应的 出现的概率分别是0.2，0.5，0.3 A: 31，7
图例解释
Q(t )
Q kQs
R
T
k
时间
随机变量的分布
分布：随机变量的值落在某个区间的概 率。
得到：
T*
2c0
Ric1i
Qi* RiT *
不同品种不同周期的联合订购
已知：各品种的共同订货费用为c00，各 自订货费为c0j，保管费为c1j
求订货周期Tj，以及各品种订货量Qj 计算步骤： step1：求各自订货周期Tj step2：取Tj中最小的最为基准周期T0，其

订货点采购及库存控制详解

订货点采购及库存控制详解

.... .
五、JIT采购特点
1. 采用较少的供应商，甚至单源供应 传统的采购模式一般是多头采购，供应商的数目相对较 多。从理论上讲，采用单供应源比多供应源好，但是， 采用单一的供应源也有风险，一方面，管理供应商比较 方便，也有利于降低采购成本；另一方面，有利于供需 之间建立长期稳定的合作关系，质量上比较保证。比如 供应商可能因意外原因中断交货，以及供应商缺乏竞争 意识等。 许多企业也不是很愿意成为单一供应商的。原因很简单， 一方面供应商是具有独立性较强的商业竞争者，不愿意 把自己的成本数据披露给用户；另一个原因是供应商不 愿意成为用户的一个产品库存点。实施准时化采购，需 要减少库存，但库存成本原先是在用户一边，现在转移 到了供应商。因此用户必须意识到供应商的这种忧虑。
.... .
4. 对信息交流的需求不同 准时化采购要求供应与需求双方信息高度共享，保 证供应与需求信息的准确性和实时性。由于双方的 战略合作关系，企业在生产计划、库存、质量等各 方面的信息都可以及时进行交流，以便出现问题时 能够及时处理。 5. 制定采购批量的策略不同 小批量采购是准时化采购的一个基本特征。准时化 采购和传统的采购模式的一个重要不同之处在于， 准时化生产需要减少生产批量，直至实现"一个流 生产"，因此采购的物资也应采用小批量办法。当 然，小批量采购自然增加运输次数和成本，对供应 商来说，这是很为难的事情，特别是供应商在国外 等远距离的情形下，实施准时化采购的难度就更大。 解决的办法可以通过混合运输、代理运输等方式， 或尽量使供应商靠近用户等
订货点采购及库存 控制详解
一.库存的分类
1．按库存在再生产过程中所处的领域分类：
（1）制造库存 （2）流通库存 （3）国家储备
2．按用户对库存的需求特性分类

3订货点采购与库存控制

3订货点采购与库存控制

二、区段价格策略 1、整理资料，分清区段 2、求各区段的经济订货批量 3、比较
第六节 多品种联合订购
一、概述 1、不同品种相同周期的联合订购 2、不同品种不同周期的联合订购 一、不同品种相同周期联合采购 基本原理：把联合订购的各品种归为一个 组，作为综合整体来考虑 二、不同品种不同周期联合采购
1)设某企业年需求物资1800单位，单价为10 元/单位，单位产品年保管费率为20%，每次 订货成本为200元，求经济订购批量EOQ及 库存总费用 2)设某企业年需求物资1200单位，单价为10 元/单位，单位产品年保管费率为20%，每次 订货成本为300元，该物资供应给出的数量 折扣条件如下，若物资订货量小于650单位， 每单位10元，订货量大于等于650单位给予 9折，求最佳采购批量？
• （1）享受折扣价格时批量采购成本 • TC=DP+ DC/Q+QK/2 • =1200*9+1200*300/650+650*9*20%/2 • = 11938（元） 不享受折扣经济订货批量采购成本 EOQ= 2CD • PF • = 600（单位） • 库存总费用=1200*10+600*10*20%/2+1200/600*300 • =13200 • （2）折扣单价计算的EOQ • EOQ= 2*1200*300 • 9*20% • =632（单位） • （3）分析判断 由于632小于650，故订货量为650
安全系数与定量法结合 一、随机变量服从正态分布 1、当需求速率是一个确定的常数值、而订货提 前期是随机会变量时: Qk=DL+Qs=DL+aσd=R(T+ aσT) 2、当订货提前期是一个确定的常数值，而需求 速率是随即变量时： 3、当需求速率和订货提前期都不是随即变量而 是一个确定数时： Qk=DL=RTk

补充知识：订货点采购与库存控制

补充知识：订货点采购与库存控制

05
订货点采购与库存控制的未来发 展
订货点采购与库存控制技术的发展趋势
智能化
随着物联网、大数据和人工智能 等技术的发展，订货点采购与库 存控制将更加智能化，实现自动 化决策和实时监控。
集成化
企业将更加注重订货点采购与库 存控制与其他业务流程的集成， 以提高整体运营效率。
精细化
通过精细化的数据分析，企业能 够更好地掌握市场需求和库存状 况，实现更精准的预测和控制。
订货点的计算方法
根据历史销售数据确定订货点
根据过去的销售数据，预测未来的需求量，从而确定订货点。
根据安全库存确定订货点
为了应对需求波动和不确定性，企业会设定一定的安全库存，当库存水平低于这个安全库存时，就需要补充库存。
订货点采购的优缺点
优点
简单易行，便于操作；适用于需求量 相对稳定、库存消耗速度比较均匀的 情况。
订货点采购与库存控制的协调策略
实时监控与调整
企业应实时监控库存水平和销售数据，根据实际情况调整订货点和采购策略，以保持库存水平平衡。
联合决策
采购和库存控制部门应加强沟通与协作，共同制定订货点和采购策略，确保企业整体利益最大化。
04
订货点采购与库存控制的案例分 析
案例一：某零售企业的订货点采购与库存控制
缺点
对需求预测的准确性要求较高；无法 应对需求波动和不确定性；可能导致 库存积压和浪费。
02
库存控制
库存控制的定义
库存控制是指通过一系列管理措施， 对企业的库存进行合理的计划、组织、 协调与控制，以最优化的库存水平， 提高企业的经济效益和竞争力。
库存控制的核心在于平衡库存与需求 之间的关系，确保企业能够及时满足 客户需求，同时避免过多的库存积压 和浪费。

订货点采购与库存控制 ppt课件

订货点采购与库存控制 ppt课件
11
确定经济订货批量 Q*。
等式两端对 Q 求导数：
dTC
DS H
0 ( ) 0
dQ
Q2 2
求得经济订货批量：
Q* 2DS H
ppt课件
12
由于该模型假设了产品的需求速率和订货提前期是固 定的，而且所订产品瞬时到货，因此，不需要安全库
存，其订货点为：R dL
式中：d ——日平均需求量（常数）；L ——用天表
订货点＝订货提前期 需求速率
即
R TK d P
在客户需求速率和订货提前期变化的情况下，需要设
置安全库存，此时：
订货点＝（平均需求量 最大订货提前期）＋安全库存
即：
R dP max(TK ) QS
ppt课件
5
经济订货批量的确定
所谓订货批量就是每一次订货的数量。订货批量 的高低，不仅直接影响库存量和库存成本的高 低，而且直接影响货物供应的满足程度。 订 货批量大小的主要影响因素有两个：
8
模型图
该模型可以用图来表示：
Q*
d
d
d
d
R
R 表示订货点L , d 表示产品的需求速率,
Q*表示经济订货批量
ppt课件
t
9
确定成本公式
年总成本＝年采购成本＋年订购成本＋年储存成本即： TC DC D S Q H
其中：TC 表示年总成本；QD 表示2 年需求量；C 表示单 位产品的成本（即产品的价格）；Q 表示每次的订购
ppt课件
17
定期订货法
定期订货法的原理可以叙述为：预先确定一个订
货的周订期货周T期和一T个，最检高查库库存存量一次Qm，ax。确每定隔库一存个余固额定并
发出订货，订货批量的大小为最高库存量Qm a x与
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（4）价值指数法 价值系数<1，说明产品或部件重要程度小而成本高，应 作为研究对象
价值系数>1，说明产品或部件重要程度大而成本低，可 作为研究对象
价值系数=1，说明产品或部件重要程度和成本相当，不 作为研究对象；
价值系数=0，说明构配件不重要，可以取消或合并
成本
%1 0 0 9090
70
C
B A
10 3 ABC分0 析曲线图
100 数 量 %
三、功能分析（价值工程的核心和基本内容，包括功能定义和功能 整理）
1．功能定义：是对价值工程对象及其组成部分的功能所作的明确表述。 2．功能整理 （1）分析产品的基本功能和辅助功能 （2）明确功能的上下位和并列关系 （3）建立功能系统图
F0 目的
F1
F2
F3 手段 目的
F11 F12 F21 F22 F31 F32 手段 功能系统图基本模式
初步设计(提出各 11.详细评价 种设计方案)
8.方案创造
5.有其它方法实现这一 功能吗?
创新阶 段
评价各设计方案， 对方案进行改进、 选优
9.概略评价
6.新方案的成本是多少?
书面化
实施阶 检查实施情况并
段
评价活动成果
实施评价成果
12.提出提案 13.审批 14.实施与检查 15.成果鉴定
7.新方案能满足功能要 求吗?
订货点采购与库存控制
库存隐藏的问题
庫存
廢料
機器當機 廠商散漫
過度的工程設 計
在製品過多 （非必要的）
工單變動
待檢驗品 大排長龍
書面作業 工單 大排長龍 大排長龍
待決策事項 大排長龍
生產力 問題
库存减肥的具体对策： (1)分析存货增加及缺货发生之原因。 (2)考虑防止存货增加之因素。 (3)考虑安全余裕量变化之因素 (4)建立存货管理的整合体制。 (5)把握存货管理的要素。 (6)库存品目特性之把握与分类。 (7)存货管理方式之选定。 (8)安全库存量之设定。 (9)需要预测方法之活用。
价值工 程工作 阶段
设计程序
工作步骤
基本步骤
详细步骤
价值工程对应问题
准备阶 段
制定工作计划
确定目标
1.对象选择 2.信息搜集
1.这是什么?
分析阶 段
规定评价(功能要 求事项实现程度 的)标准
功能分析 功能评价
3.功能定义 4.功能整理 5.功能成本分析 6.功能评价 7. 确定改进范围
2.这是干什么用的? 3.它的成本是多少? 4.它的价值是多少?
8.偏离目标了吗?
二、对象选择
1. 对象选择的一般原则：在经营上迫切需要改进的产品；功能改进和成本降低的 潜力比较大的产品。
2. 选择的方法 （1）经验分析法（因素分析法） （2）百分比法数量%成本%分析曲线图
百分比法是通过分析产品对两个或两个以上经济指标的影响程度（百分比）来确 定
（3）ABC分析法
功能 评价 系数
0.24 0.21 0.37 0.05 0.13
1.0
3）“04”评分法
采用“04”评分法进行一一比较时，分为四种情况： ① 非常重要的功能得4分，很不重要的功能得0分； ② 比较重要的功能得3分，不太重要的功能得1分； ③ 两个功能重要程度相同时各得2分； ④ 自身对比不得分。
零件功 能 A
功能区1 功能区2 功能区3
四、功能评价
1．评价方法
（1）“01”评分法——重要者得1分，不重要者得0分。
零件功
能
A
一对一比较结果
B
C
D
得 功能评价系
E
分
数
A
×
1
0
1
1
3
0.3
B
0
×
0
1
1Hale Waihona Puke 20.2C
1
1
×
1
1
4
0.4
D
0
0
0
×
0
0
0
E
0
0
0
1
×
1
0.1
合计
10
1.0
（2）直接评分法——由专业人员对各功能直接打分
价值工程
一、价值工程的概念 价值工程（Value Engineering，简称VE），亦称价值分析（Value
Analysis，简称VA），是研究如何以最低的寿命周期成本，可靠地实现对象 （产品、作业或服务等）的必要功能，而致力于功能分析的一种有组织的技术经济 思想方法和管理技术。 价值工程的基本原理涉及三个重要的基本概念，即： 1. 价值（value） 2. 功能（function） 功能是对象能满足某种需求的一种属性。具体来说，功能就是功用、效用。分类如 下： （1）使用功能（use function）和品味功能（esteem function） 使用功能是对象所具有的与技术经济用途直接有关的功能；品味功能是与使用者的 精神感觉、主观意识有关的功能，如美观、豪华等。 （2）基本功能（basic function）和辅助功能（supporting function） 基本功能是决定对象性质和存在的基本要素；辅助功能是为更好实现基本功能而附 加的一些因素。 （3）必要功能（necessary function）和不必要功能（unnecessary function） 必要功能是为满足使用者的要求而必须具备的功能；不必要功能是与满足使用者的 需求无关的功能。 （4）不足功能（insufficient function）和过剩功能（plethoric function） 不足功能是对象尚未满足使用者需求的必要功能；过剩功能是超过使用者需求的功 能
3. 寿命周期成本（life cycle cost）
研究开发
寿命周期 设计制造
投入使用
生产成本C1 寿命周期成本C=C1+C2
使用成本C2
二、提高产品价值的途径 1. F↑，C↓； 2. F→，C↓； 3. F↑，C→； 4. F↑↑，C↑； 5. F↓，C↓↓ 三、价值工程的特点 1. 出发点上：是以用户的功能需求为出发点； 2. 目的上：是致力于提高价值的创造性活动； 3. 方法上：是以功能分析为核心，并系统研究功能与成本的关系； 4. 活动领域上：涉及到整个寿命周期，是有组织有计划的开展工作的
A
×
B
1
C
3
D
0
E
0
一对一比较结果
B
C
D
3
1
4
×
3
1
1
×
3
3
1
×
0
4
1
得 功能评价系
评价 人员 零件 功能
A B C D E
合计
各零 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 件得
分
3322331232
24
2222322222
21
4344344344
37
0110001011
5
1 1 1 2 1 1 2 3 0 1 13
10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 100