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挤出复合薄膜剥离强度的影响因素挤出复合工艺具有投资少，成本低，生产效率高，操作简便等多方面的优点，因此，它在塑料薄膜的复合加工中占有相当重要的地位。
但是，在实际生产中也难免会出现这样或那样的问题，在此，就以最为常见的剥离强度差为例与大家共同分析探讨。
基材对剥离强度的影响1．基材表面处理效果对剥离强度的影响被涂布基材应当预先进行电晕处理，使表面张力达到4.0×10-2N/m以上，以改进基材同熔融挤出树脂的黏结性，从而提高挤出复合强度。
因此，生产前要检测基材的表面张力是否达到要求，一旦发现表面张力太低，应立即更换基材或对基材重新进行表面处理。
此外，经表面处理过的薄膜，其表面张力应当是均匀一致的，否则也会对剥离强度产生一定的影响，造成剥离强度不均匀、不一致。
2．基材表面清洁度对剥离强度的影响被涂布基材表面应当无灰尘、无油污。
如果基材表面的清洁度差，黏附了灰尘、油脂等污物，就会直接影响到熔融树脂与塑料薄膜表面的黏合力，从而使挤出复合膜的黏结强度下降。
3．其他因素的影响对于一些易吸湿的薄膜材料(如尼龙薄膜)，如果已经发生吸湿现象，也会影响挤出复合膜的黏结牢度。
因此，对于易吸湿的薄膜材料一定要注意防潮，尼龙薄膜在使用前和使用后应当及时用铝箔包裹好。
油墨对剥离强度的影响1．油墨质量对剥离强度的影响在实际生产过程中，有时候会出现无油墨或油墨较少部位的剥离强度好，而有油墨或油墨较多部位的黏合牢度比较差的现象。
这就是由于所用的油墨印刷适性不好，油墨与基材之间黏结不良，从而造成挤出复合膜的剥离强度差。
一旦发生这种情况，应当及时更换合适的油墨，并同油墨厂商联系，共同协商和研究解决办法。
2．油墨干燥性对剥离强度的影响如果油墨干燥不良，特别是当油墨中大量地使用了甲苯、丁醇等沸点比较高的溶剂，而且干燥箱温度设置不当时，就会有少量或较大量的溶剂残留在油墨层中，复合后可能会造成复合膜的分层，使剥离强度变差。
因此，在印刷过程中一定要对油墨的干燥性能进行严格的控制，保证油墨能够充分干燥。
一、铝蜂窝板起源科学家发现，蜜蜂所做的六角六面状窝是一个杰作，它以最少的材料消耗，构筑成极为坚固的蜂窝，其结构要比其他任何形状的结构更强有力。
因为这种多墙面的排列和一系列连续的蜂窝形的网状结构，可以分散来自各方的外力，使得蜂窝结构对挤压力的抵抗，比任何圆形或正方形要高得多。
科学家对蜂窝结构的研究，给人们的启迪是，即使非常纤薄的材料，只要把它制成蜂窝形状，就能够承受很大的压力。
正是收到蜂巢的启发，铝蜂窝板蜂窝结构材料才开始面世。
二、铝蜂窝板简介铝蜂窝板是结合航空工业复合蜂窝板技术而开发的金属复合板产品系列。
该产品采用“蜂窝式夹层”结构，即以表面涂覆耐候性极佳的装饰涂层之高强度合金铝板作为面、底板与铝蜂窝芯经高温高压复合制造而成的复合板材。
铝蜂窝板产品系列具有选材精良、工艺先进和构造合理的优势，不仅在大尺度、平整度有出色的表现，而且在形状、表面处理、色彩、安装系统等方面有众多的选择。
此外，面板除采用铝合金外，还可根据客户需求选择其它材质，例如：铜、锌、不锈钢、纯钛、玻璃纤维、防火板等。
三、铝蜂窝板构造采用高强度合金铝板作为面板与底板，中间用航空粘合剂内粘六角铝箔蜂窝芯，经热压复合成型并在铝板表面施加装饰性或防腐蚀性涂层的一种高档三层全铝结构装饰板材。
四、铝蜂窝板特点- 板材平整度高- 安装方便快捷- 板材重量轻、强度高- 可实现大块面的板材- 蜂窝状芯材有助于空间的保温效果- 丰富的颜色和表面处理可供选择- 出色的定制化加工能力，满足客户的个性化需求- 高质量材质和先进加工工艺，确保产品经久耐用- 各种安装系统适用不同方案，且便于安装和日常维护五、铝蜂窝板产品用途（1）建筑幕墙外墙挂板（2）室内装饰工程（3）广告牌（4）船上建筑（5）航空制造业（6）室内隔断及商品展示台（7）商用运输车和货柜车车体（8）公共汽车、火车、地铁及轨道交通车辆（9）对环保要求很严的现代家具行业来说，用铝蜂窝板来做家具的加工材料，是新世纪一种很好的材料选择，其完全无毒的绿色品质，让家具商在加工家具时，少了不必要的环保程序；另外,铝蜂窝板面板可多样化如实木，铝板，石膏板，天然大理石材，均可做成蜂窝板，材料选择方便。
一、铝蜂窝芯简介铝蜂窝芯是由多层铝箔粘合，叠压，然后拉伸展开成规则的正六边形蜂窝芯子。
铝蜂窝芯具有尖锐、清晰的孔壁，没有毛刺，适合高质量的芯对面材的粘接及其它用途。
蜂窝板芯层为六边形铝蜂窝结构，相互牵制的密集蜂窝有如许多小工字梁，可分散承担来自面板方向的压力，使板受力均匀，保证了面板在较大面积时仍能保持很高的平整度。
另外，空心蜂窝还能大大减弱板体的热膨胀性。
铝蜂窝芯材的供货形式分为铝蜂窝叠块、铝蜂窝芯条及拉伸后的铝蜂窝芯块。
二、铝蜂窝芯特点★金属制造的，故易于回收利用，属绿色环保产品；★质量轻、强度高、刚性和抗撕裂性好；★优异的耐候性能：耐高温、耐腐蚀，耐老化；★板型大、模数不定、平整度高；★优越的胶接强度；★接缝挺直、安装简便；★阻燃、隔音、隔热效果好；★还具有装饰性强、易加工、性能稳定等特点。
三、六角形铝蜂窝与圆管式铝蜂窝的性能对比在铝蜂窝芯领域，由于生产工艺等原因，长期以来人们使用的铝蜂窝往往不是真正的六边形结构，比较常见的是使用众多个小圆铝管粘接而成，类似于蜂窝状的“铝蜂窝”。
（见下图）圆管式蜂窝结构示意图现在，随着生产工艺水平的提高，人们开始逐渐使用真正的六边形结构的铝蜂窝。
（见下图）六角形蜂窝结构示意图与圆管式蜂窝相比，六边形蜂窝具有许多优点，主要包括：1. 强度更高：蜂窝结构之所以成为自然界中最有效合理的结构，就是因为其正六边形的几何形状。
这种形状很好地分散了所受的外力，并相互支撑，使其成为一种完美的力学结构。
圆管式蜂窝的结构则不具备这种优势，一方面，它的圆形无法将外力很好地传递出去，受力很难被分散；另一方面，众多小圆管的粘接面积很小，几乎集中在圆与圆的切点的位置，与六边形的整个一条边的粘接面积相比，强度要小很多。
圆管式蜂窝很容易用手掰开，而六边形蜂窝则很难分开它们。
2. 重量更轻：圆管式蜂窝由于结构上的弱点，为了保证足够的支撑力，往往采取增加圆管壁厚的办法。
而六边形蜂窝则不需要这样，它优异的力学结构也为人们节省大量的原料，在保证强度的前提下，它可以使用更薄的材料，从而使重量更轻，这也意味着：六边形蜂窝更加节约原材料成本。
铝箔复合袋剥离强度差原因分析及解决方法由于夏季高温高湿，在生产结构为PA1.5/AL0.7/CPP11.5的高温蒸煮袋时（121℃，杀菌40分钟），出现PA层与AL层基本无牢度，且胶层柔韧，看似粘连，但不反粘。
出现这种情况的原因大致有以下几点：1、天气高温高湿，空气中水蒸气含量高，可能PA层吸潮，含有水份，涂胶后与胶水反应，消耗部分固化剂。
2、配胶时，稀释溶剂醋酸乙酯中，水分、醇类超标，也消耗了部分固化剂，使胶层未能完全交联固化。
3、尼龙表面湿润张力值低，为44左右，但通过PA层/AL层进行剥离，发现胶层基本转移至PA层，AL层基本上无胶，说明PA层的表面湿润张力还能满足复合要求。
4、上胶量不足（干基），工作液浓度28%，网辊虽是100目，但使用时间长，网线深度接近120目，上胶量为3.49克左右，应保证干基含量达到4g以上。
5、铝箔表面残留油脂引起粘结力下降。
6、复合时，速度快，复合烘道温度低，风量小，机身短。
溶剂挥发不彻底，收卷熟化后（单位时间内）溶剂不能完全挥发，残留溶剂过多，残留溶剂在胶层中，溶胀降低了胶层的牢度粘结力。
解决办法：1、PA薄膜开包后，必须马上使用，如果没有用完要用铝箔包扎起来，密封好下次使用，最好在热化房内熟化1-2个小时。
2、配胶前应检查溶剂的纯度是否超标、合格。
3、尽量使用PA涂胶面，湿润张力，为52达因的尼龙薄膜。
4、提高工作液浓度，提高上胶层，对网线辊深度进行确认，要保证干基含量达到4g以上。
5、对铝箔复合层进行油脂检测，看是否有多余油脂，不合格则停止使用。
6、因为PA薄膜、乙酯、空气在高温高湿的环境中，水分超标，所以复合速度不能快，要适中，最好到烘道较长的机台复合，注意温度、风量要适当提高增大，争取收卷前残留溶剂尽可能挥发干燥，提高延长，熟化温度时间。
铝蜂窝板成型变形控制-概述说明以及解释1.引言1.1 概述概述铝蜂窝板作为一种新型复合材料，在现代工业中得到广泛应用。
它具有轻质、高强度、隔热、隔音等诸多优点，因此在航空航天、汽车、建筑等领域中得到了广泛应用。
本文将深入研究铝蜂窝板的成型变形控制方法。
铝蜂窝板成型过程中，必然会出现一定的变形现象，这些变形可能会影响产品的质量和性能。
因此，掌握和控制铝蜂窝板的成型变形，对于提高产品的精度和稳定性至关重要。
通过分析铝蜂窝板的应用领域、成型过程和成型变形的控制方法，本文旨在为工程师和研究人员提供一种全面的了解铝蜂窝板成型变形控制的途径。
希望通过本文的研究和总结，能够为相关行业的生产和研发提供有价值的参考和指导。
文章结构本文共分为引言、正文和结论三个部分。
引言部分将对文章进行概述，并阐明文章的目的和结构。
正文部分将详细介绍铝蜂窝板的应用领域、成型过程以及成型变形的控制方法。
结论部分将对全文进行总结，并探讨该研究的意义和未来展望。
目的本文的目的是探讨和研究铝蜂窝板的成型变形控制方法。
通过深入分析铝蜂窝板的应用领域和成型过程，了解铝蜂窝板在不同领域中的成型变形特点和影响因素。
在此基础上，探索和介绍一些常用的铝蜂窝板成型变形控制方法，以帮助工程师和研究人员更好地掌握和应用这些方法，提高产品的质量和稳定性。
通过本文的研究和总结，期望能够提供有价值的参考和指导，为相关行业的生产和研发提供技术支持。
同时，也为进一步深入研究和探索铝蜂窝板的成型变形控制打下基础，为该领域的发展和创新做出贡献。
1.2文章结构1.2 文章结构本文将按照以下结构组织：第一部分为引言，旨在概述本文的主题和目的。
引言部分将包括以下主要内容：1.1 概述：给出铝蜂窝板成型变形控制的背景和重要性，说明为什么该主题值得研究和讨论。
1.2 文章结构：简要介绍本文的结构和各个章节的内容，以便读者能够对整篇文章有一个整体的认识。
1.3 目的：明确本文的目标和研究重点，解释我们将要探讨和验证的假设或论点。
渗镀，浸焊起泡，剥离强度不足原因分析及对策ＰＣＢ刚性线路板及ＦＰＣ软性线路板生产过程中均会时常碰到以下问题：一，线路工段出现干膜或湿膜处理后在蚀刻线路时出现侧蚀，凹蚀现象，导致线宽不足或线路不平整．究其原因不外乎与干湿膜材料选择不当，曝光参数不当，曝光机性能不良．显影，蚀刻段喷头调节，相关参数调节不合理，药液浓度范围不当，传动速度不当等系列可能导致出现问题的原因．然而我们经常会发现经过检查以上参数及相关设备性能并没有异常，然而在做板时依然会出现线路过蚀，凹蚀等问题．究竟是什么原因呢？二，在做ＰＣＢ图形电镀，ＰＣＢ，ＦＰＣ终端表面处理如沉金，电金，电锡，化锡等工艺处理时．我们常会发现做出来的板在干湿膜边缘或阻焊层边缘出现渗镀的现象，或大部分板出现，或部分板的部分地方出现，无论是哪一种情况都会带来不必要的报废或不良为后工段加工带来不必要的麻烦，乃至最终报废，令人心痛！究其原因分析大家通常会想到是干湿膜参数，材料性能出现问题；阻焊如硬板用的油墨，软板用的覆盖膜有问题，或在印刷，压合，固化等工段出现了问题．的确，这些地方每一处都可能引起此问题发生．那么我们同样也困惑的是经检查以上工段并没有问题或有问题也解决了，但依然会出现渗镀的现象．究竟还有什么原因没查出来呢？三，线路板在出货前会做上锡试验，客户当然在使用时会上锡焊接元件．有可能两个阶段均会出现，或在某一阶段会出现浸锡或焊锡时阻焊起泡，剥离基板．乃至做胶带测试油墨剥离强度时，拉力机测试软板覆盖膜剥离强度时即会出现油墨可被明显剥离或覆盖膜剥离强度不足或不均的问题．这类问题客户尤其是做精密ＳＭＴ贴装的客户是绝对不能接受的．阻焊层一旦在焊接时出现起泡剥离现象将导致无法精确贴装原件．导致客户损失大量元件及误工．线路板厂同时将面临扣款，补料，乃至丢失客户等巨大损失．那么我们平时在碰到此类问题时会在那几方面着手呢？我们通常会去分析是不是阻焊（油墨，覆盖膜）材料的问题；是不是丝印，层压，固化阶段有问题；是不是电镀药水有问题？等等．．．于是我们通常会责令工程师务必从这些工段一一查找原因，并改善．我们也会想到是不是天气的原因？最近比较潮湿，板材吸潮了？（基材及阻焊均易吸潮）经过一番苦战，多少能收获些效果，问题暂时得到表面上的解决．然不经意间此类问题又发生了，又是什么原因？那些可能发生问题的工段明明已经查过改善过了呀．还有什么是没注意到的？针对以上属于ＰＣＢ，ＦＰＣ行业广泛的困惑，难题．我们进行了大量的试验和研究，终于发现产生线路不良，渗镀，分层，起泡，剥离强度不足等问题的一个重要原因竟然在于前处理部分．包括干湿膜前处理，阻焊前处理，电镀前处理等多工段的前处理部分．说到这里，或许很多行业人士不禁要笑．前处理是最简单不过的了，酸洗，除油，微蚀．其中哪一样前处理药水，性能，参数，乃至配方，行业内很多技术人员都清楚．线路板生产过程中涉及大量复杂的表面处理药水，如沉电铜，沉电金，沉电锡，ＯＳＰ，蚀刻，等．这些较为复杂的工艺在多数情况下，工艺工程师都会选择去深入钻研，分析；力求掌握这些工艺技术，并以此作为提升自身技术能力的突破点．同时多数工厂也以此来作为工程师的薪资标准，绩效考核标准．而前处理这块基本上很少有工程师人员去细心研究．要么直接从供应商处购买成品除油，微蚀剂，酸洗自已用稀硫酸作为酸洗液．乃至有不少厂微蚀也自已配，要么配过钠，过铵体系（配方已众所周知），要么购买双氧水稳定剂自已配双氧水－硫酸体系的．而除油则通过购买供应商成品除油剂或购买除油粉稀释使用．据我们的调查研究发现，众多厂家没有从根本上去认识前处理工艺中各药液的细微作用，或者说是关键作用，只注重表面外观效果．如除油段，大家可能一直认为能把板面的油污，手指印除去即可，肉眼看不到即为除油ＯＫ，殊不知除油工艺对线路板而言不仅是将已于铜面深度结合的油污剥落，同时更重要的药液要能把剥离下来的油分子分解掉．这样方能对板面不形成二次污染．市场上现在出售的除油剂，除油粉，通常只含有除油，除锈成分，而其它组分如抗蚀剂，表面活性剂，乳化剂，等重要组分为降低成本根本没加；甚至很多供应商的配方从别处购买而来，根本不了解各成分的作用，更谈不上研究，或结合线路板的实际工艺需求调配加入有效的组份．这样实际上很多线路板厂所使用的除油剂并非适用于线路板行业专用的的除油剂，而是通用于五金，矿产加工业的传统除油剂．如此产品怎么达到良好的除油效果，板面用肉眼看着除油效果不错．实际上呢？我们通过高倍显微镜或油膜测试能发现大量细微的油分子附着在板面上．这样的处理效果如何能保证后续生产抗蚀层，阻焊层，终端表面处理时良好的结合力，剥离强度，可焊性等必须性能的效果及稳定性呢．尤为严重的是我们对微蚀这一块的认识．线路板行业的微蚀工艺实际上要具备１.除去铜面锈层，氧化层，及其它异物；２.均匀粗化铜表面，形成微观凸凹，宏观平坦的粗化层．达到速率稳定的粗化效果．３.活化铜表面，并具有短时期抗气相及液相腐蚀的作用，保证后续表面加工的可操作性．４，较低的过氧化物及硫酸含量，防止药液暴沸及形成高分子有机物残留板面．而实际生产中，我们自配的或购买的微蚀液大多把微蚀当成了蚀刻液．认为只有板面的锈渍异物除去，能露出新鲜的铜面就是达到了微蚀效果．而实际上呢？我们自配的微蚀液中过氧化物如过氧化氢，过硫酸钠，过硫酸铵等，强酸如硫酸．为达到效果含量均较高，如过氧化物含量达到１２０乃至１５０克／升，硫酸含量超过５％，如此高的浓度实际上是把微蚀变成了蚀刻，大量的铜被咬蚀，且由于没有调节剂的加入，咬蚀深度粗浅不一，轻则导致板面处理效果不一致，重则二次返工即导致铜层严重被咬蚀，无法进行后工段加工，造成报废．很多配双氧水体系的还会犯以为加了双氧水稳定剂就能达到均匀微蚀作用的常见错误理解．双氧水稳定剂只是为了抑制双氧水过快分解而加入，并不能起到均匀性方面的作用．而实际上用于线路板行业的专业微蚀剂它除了应该配以低泡表面活性剂，专用湿润剂，有机络合剂，微定剂，抗蚀剂等多种添加剂．从而使过氧化物，硫酸等咬蚀速率过快，副反应产物较高的主组分含量尽可能降低，并使药液更稳定，除了除锈基本功能外更能均匀稳定的粗化铜面，形成表面宏观平坦光滑（利于终端表面处理外观），无色差，异样区或点；同时微观达到均匀一致的凸凹粗化层（利于后续抗蚀干湿膜，阻焊层的加工），实际上单靠氧化剂和强酸并不能增加理想的铜表面粗化面积，必须加入活性剂，湿润剂等方能达到良好深度粗化效果，增加铜表面粗化面积，从面提升后加工的结合力及剥离强度．经过完善和改进的线路板专用微蚀液整体应达到：药液无暴沸，无高分子副产物形成污染，良好除锈能力，良好的均匀平坦外观，深度粗化铜面，蚀铜量小．达到板面外观平滑，阻焊或镀层加工时结合强等作用．随着线路板向超薄铜型转化，我们越来越需要一种蚀铜量更小的微蚀液（同时保证除锈及粗化效果）随着线路板的线路精度要求越来越高，我们越来越需要一种前处理效果更好的除油，微蚀液．以确保抗蚀层（干湿膜）的抗渗透力．随着线路板终端表面处理的外观要求越来越高，我们需要引进优质的前处理工艺．随着表面焊接向无铅型转化，线路板需承受的焊接温度越来越高，对表面阻焊层的抗热冲击能力要求越来越高，对终端表面处理及阻焊层（油墨，覆盖膜）的剥离强度，与基底铜的结合力要求也越来越高，我们需要一种具有更佳效果的前处理工艺来做保障．随着线路板行业竞争的日益激烈，我们需要通过改良我们的工艺以使产品良率提高，以获得利润增长点．优质的前处理药水无疑能低成本帮我们的大忙．线路板产业前沿如日本，美国，韩国，台湾早已重视并启用新一代前处理工艺．使所生产的产品更具竞争力，性能更稳定．以小带大，从前处理着手确保整体工艺的稳定性．以上谨以我们的研究成果分享于广大线路行业经营者及技术工作者，不足及错误之处敬请批评指正．若您有更多问题需要探讨或对我们的前处理药水及我们所研发的更多专业线路板行业的药水，化学品需要咨询请按以下方式与我们联系，我们将及时与您联系提供相关咨询支持及产品服务．。
层间剥离强度差的原因及解决方法，请收好！
珠光膜复合产品剥离强度不高的原因主要包括层间剥离强度问题和热封剥离强度问题。
接下来，本文将重点讲解导致层间剥离强度差的原因及解决方法。
层间剥离强度差的原因：
①珠光膜材料或印刷BOPP材料表面张力低，不符合印刷或复合要求。
②干燥温度控制不当或使用的溶剂大量残留影响剥离强度。
③印刷油墨与印刷基材不亲和，相容性不好。
④选择的黏合剂不合。
⑤复合烘箱温度控制不当，对溶剂挥发造成严重影响。
⑥复合辊温度太低。
⑦熟化时间或温度控制上出现问题。
双组份聚氨酯黏合剂熟化时间一般控制在24～48小时，熟化温度控制在50％左右。
解决办法是：
①提高材料的表面张力。
BOPP38达因，PET50达因。
②调整印刷温度或降低印刷速度，对溶剂进行调节。
③严禁混用不相同的树脂体系油墨。
④更换黏合剂，建议选择专用的黏合剂。
该黏合剂主要特点是胶体柔软，抗冷冻性特别好，产品不发硬，高流动性，使用成本更低，固化速度快，8小时就可分切加工，复合适性及产品平整性佳。
⑤提高胶水的浓度，检测刮刀的角度，检测涂胶辊的网孔深度与线数。
⑥温度采用由低到高的控制方法，另外要考虑排风系统的风速问题，或降低复合机速。
⑦提高复合辊温度。
其实复合辊温度的高低，应该与机速、材料的厚薄有很大的关系，还与胶水的性质有关系。
⑧控制好熟化时间和温度。
铝蜂窝板成形参数-概述说明以及解释1.引言1.1 概述铝蜂窝板是一种具有特殊结构的轻质材料，由两层薄铝表面板夹层一层蜂窝结构芯体构成。
这种材料在航空航天、汽车制造、建筑和电子行业等领域广泛应用，具有重量轻、高强度和优异的吸能性能等特点。
本文旨在探讨铝蜂窝板的成形参数对其性能的影响，以期为进一步优化铝蜂窝板的成形工艺提供依据。
通过研究不同成形参数对铝蜂窝板力学性能、耐热性能和可加工性等方面的影响，可以实现对材料性能的精确控制和调节。
在本文的正文部分，将首先介绍铝蜂窝板的基本概念和特点。
了解其结构、制备方法以及应用领域等基本信息，为后续的成形参数研究提供背景知识。
其次，将深入讨论铝蜂窝板成形参数的影响因素。
这些因素包括成形温度、成形速度、压力等，通过系统实验和数值模拟等方法，分析各因素对铝蜂窝板性能的影响程度和机理。
最后，将提出一些优化铝蜂窝板成形参数的方法。
这些方法可能包括参数优化算法、工艺改进等方面，旨在进一步提高铝蜂窝板的性能和加工效率。
总之，本文将从概念入手，系统研究铝蜂窝板成形参数的重要性和优化方法。
通过对成形参数的深入分析和优化研究，有望为铝蜂窝板的应用和制造提供更具可行性和有效性的方法和技术。
文章结构部分内容如下:1.2 文章结构本文主要包含三个部分：引言、正文和结论。
以下是每个部分的主要内容：引言部分将概述整篇文章的主题和目的。
首先，会介绍铝蜂窝板的基本概念和特点，以及其在各个领域的应用。
然后，会明确本文的目的，即探讨铝蜂窝板成形参数的影响因素和优化方法。
正文部分将详细解析铝蜂窝板成形参数的相关内容。
首先，会介绍铝蜂窝板的基本概念和特点，包括其结构和性能特点。
然后，会分析铝蜂窝板成形参数的影响因素，包括材料特性、成形工艺以及设备条件等方面。
接着，将介绍不同参数对铝蜂窝板成形品质的影响，并提出优化方法以改善产品性能和效果。
最后，会探讨一些实际案例，阐述如何根据具体需求来选择和调整合适的成形参数。
无溶剂复合剥离强度低下的问题(1)薄膜基材的表面张力偏低薄膜基材的表面张力偏低，是引起无溶剂复合产品剥离强度低下的最常见的因素之一，因此当发现复合产品的剥离强度低时，首先应当检查基材的表面张力，若基材的表面张力达不到复合的最低要求时，应对它进行电晕处理，若经电晕处理之后，仍达不到要求，则应当更换基材之后，再进行复合。
(2)无溶剂复合的胶黏剂两组分的配比不当无溶剂复合的胶黏剂两组分的配比不当，也是引起复合产品剥离强度低下的一个常见的原因。
胶黏剂两组分配比不当，熟化时胶黏剂的化学反应不良，必然会导致复合产品的剥离强度低下，因此在确定基材的表面张力没有问题的情况下，一旦发现剥离强度欠佳，应当首先考虑胶黏剂的组分间的配比问题，仔细检查胶黏剂的主剂与交联剂的比例是否在胶黏剂供应商提供的参考值的范围之内，如偏离参考值，应予以及时调节。
双组分胶黏剂配比的准确与否，直接关系到复合后的产品质量，这是不言而喻的。
为保证配比准确性，一般都采用自动供胶、混胶系统。
自动供胶、混胶系统中的混胶泵（不管是柱塞泵或是齿轮泵），一般都带有胶液比例失调自动报警系统，新胶泵使用时都不会有问题，但随着使用年限的延长，或相关保证措施跟不上，混胶泵可能会出现问题（胶黏剂比例失衡而出现混胶泵不报警的情况）。
这种情况下，若没有必要、及时的监测手段，就会出现大批量的质量事故；普通物性检测反馈较慢，一般24h后才会知道结果，若真有问题，那么这么长时间的损失也很大。
为弥补这种缺憾，最原始的办法是定时人工称量配比，简单有效，但这种方法适合在开机前实施，而在设备运行中实施则不方便进行。
吴孝俊等提出了一种对胶黏剂组分实际比例的监控方法，对实际生产具有较大的参考价值，那就是利用折射仪测试胶液折射率，来观察胶黏剂的组分比例是否失常。
因为只要胶黏剂的两组分是比例确定，一定温度下，混合后的胶液折射率是一定的，虽然在无溶剂复合的过程中，因为温度、测试时间的影响，折射率会有一些变化，但都是有规律可循的，如果胶黏剂比例发生明显变化，那么测出的胶液折射率也会相应变化。
挤出复合薄膜剥离强度影响因素（一）挤出复合工艺具有投资少、成本低、生产效率高、操作简便等多方面的优点，因此，它在塑料薄膜的复合加工中占有相当重要的地位。
但是，在实际生产中也难免会出现这样或那样的问题。
本文，就以最为常见的剥离强度差为例与大家共同进行分析探讨。
一、薄膜基材对剥离强度的影响１、基材表面处理效果对剥离强度的影响。
被涂布基材应当预先进行电晕处理，电晕处理后的表面张力应当达到40达因以上，这样可以改进基材同熔融挤出树脂的粘结性，从而提高挤出复合强度。
因此，在生产前要检测基材的表面张力是否达到要求，一发现表面张力太低，应立即更换基材或对基材重新进行表面处理。
此外，经表面处理过的薄膜，其表面张力应当是均匀一致的，否则也会对剥离强度产生一定的影响，造成剥离强度不均匀、不一致的问题。
２、基材表面清洁度对剥离强度的影响。
被涂布基材表面应当清洁、干净，无灰尘、无油污，如果基材表面不太清洁，粘附了灰尘、油脂等污物，就会直接影响到熔融树脂跟塑料薄膜表面的粘合力，从而使挤出复合膜的粘接强度下降。
３、其它因素的影响。
对于一些易吸湿的薄膜材料（比如尼龙薄膜），如果已经发生吸湿现象，这也会影响挤出复合膜的粘接牢度。
因此，对于易吸湿的薄膜材料一定要注意防潮，尼龙薄膜在使用前和使用后应当及时用铝箔将其包裹好。
二、油墨对剥离强度的影响在实际生产过程中，有时候会出现无油墨或油墨较少部位的剥离强度好、而有油墨或油墨较多部位的粘合牢度反而比较差的现象，这就是由于所用的印刷油墨的适性不好，油墨与基材之间的粘接不良，从而造成挤出复合膜的剥离强度差。
一旦发生这种情况，应当及时更换合适的油墨，并同油墨厂商了解，共同协商和研究解决办法。
２、油墨干燥性对剥离强度的影响。
如果油墨干燥不良，特别是当油墨中大量地使用了甲苯、丁醇等沸点比较高的溶剂，而且干燥箱温度设置不当的话，就会有少量或较大量的溶剂残留在油墨层中，复合后可能会造成复合膜的分层，使剥离强度变差。
撕裂强度不合格摘要：一、问题概述二、撕裂强度不合格的原因三、解决方案与建议四、预防措施五、总结正文：撕裂强度是衡量材料性能的重要指标，不合格的撕裂强度会影响产品的使用寿命和安全性。
本文将对撕裂强度不合格的原因进行分析，并提出相应的解决方案与建议，以帮助企业提高产品质量。
一、问题概述撕裂强度不合格，通常表现为材料在受到撕裂力作用时，断裂强度低于国家标准或企业内部标准。
这种情况可能导致产品在运输、使用过程中出现破损，影响产品使用寿命和客户满意度。
二、撕裂强度不合格的原因1.原材料质量问题：原材料的质量和性能直接影响产品的撕裂强度。
如果原材料质量不佳，如纤维含量低、杂质多等，会导致撕裂强度降低。
2.生产工艺不当：生产过程中，如纺丝、织造、后整理等环节工艺参数设置不合理，如温度、湿度、拉伸倍数等，都会影响撕裂强度。
3.产品设计问题：产品设计时，如果没有充分考虑撕裂强度的要求，如厚度、纤维排列方式等，也可能导致撕裂强度不合格。
三、解决方案与建议1.严格把控原材料质量：选购优质原材料，并对原材料进行抽样检测，确保其性能符合要求。
2.优化生产工艺：根据产品的实际需求，调整生产过程中的工艺参数，提高撕裂强度。
3.改进产品设计：在产品设计阶段，充分考虑撕裂强度的要求，合理规划产品厚度、纤维排列方式等。
4.加强质量检测：加强对产品的质量检测，确保产品符合国家标准或企业内部标准。
四、预防措施1.建立完善的质量管理体系，确保各个环节的质量可控。
2.对员工进行培训，提高质量意识，加强责任心。
3.定期对生产设备进行维护和保养，确保设备状态良好。
4.加强与供应商的沟通与合作，共同提高产品质量。
五、总结撕裂强度不合格会影响产品的使用寿命和安全性，企业应从原材料、生产工艺、产品设计等多方面进行改进。
通过加强质量管理、优化生产工艺、提高原材料质量等措施，提高产品的撕裂强度，确保产品质量。
铝蜂窝板的技术质量要求：1、铝蜂窝板材料要求1.1 铝蜂窝板材质（1）正面和背面铝板采用优质铝镁合金板，正面铝板厚度不小于0.8毫米，背面铝板厚度不小于0.6毫米。
（2）铝合金蜂窝芯材材质采用AA3003H18，并应经过防腐蚀处理，铝合金蜂窝芯材使用的铝箔厚度为0.06mm，铝合金蜂窝芯材展开后成正六边形，边长5mm。
（3）黏合剂采用强力聚氨脂粘结胶，剥离强度不小于40N/CM；（4）面板机械性能：σb≥160Nmm2，σρσ2≥160Nmm2，伸长率δ为6%-10%。
1.2铝蜂窝板表面处理技术要求（1）正面铝板的外表面采用铝卷连续滚涂的氟碳烤漆（PVDF）[含氟碳树脂70%以上]或聚脂涂层系统，颜色以最终封样为准，不得采用后喷涂工艺；（2）背面铝板的外表面根据客户要求进行处理。
（3）具体要求：项目（试验方法）技术要求平均涂层厚度（GB/T4957-1985）色差（GB/T9761-1988）光泽60?（GB/T9761-1998）铅笔硬度（GB/T6739-1996）附着力，级（GB/T9286-1998）耐冲击（GB/T1792-1993）耐磨性（JG/T1330 附录A）三涂≥35μm；二涂≥25μm目视检查无明显色差或单色涂料用电脑色差测试，△E≤2NBS≤规定值?≥HB划格法1级50kg/cm，无脱漆≥5L/μm耐化学性耐盐酸（JG133-5.9）耐硝酸（JG133-5.9）耐砂浆（JG133-5.9）耐洗涤剂（JG133-5.9）15min点滴，无气泡，外观无变化颜色变化△E≤6NBS无任何变化无气泡，漆膜无脱落耐腐蚀耐湿（GB/T1740）耐盐雾（GB/T1771）4000h 二级以上4000h 二级以上耐候性（GB/T9276）褪色粉化10年以后△E≤5NBS10年以后1级GB/T1796光泽保持率膜厚损失10年以后保持率≥50%10年以后≤10%耐人工老化褪色粉化等级，级失光等级，级2000h △E≤3NBS2000h 02000h 不次于2级 1.3外观质量幕墙板外观应整洁，非装饰面无影响产品使用的损伤，切边平直整齐无毛刺，折边无明显裂纹，产品无脱胶。
蜂窝纸板常见质量质量问题分析 2005-3-11蜂窝纸板是一种可以循环再生使用的绿色环保材料，具有质轻、强度大、刚度高、缓冲、保温、隔热、隔音性能好等诸多优点，经过特殊处理后能够阻燃、防潮、防水、防霉、防静电等，具有良好的应用和发展前景。
本文介绍了蜂窝纸板的特性及蜂窝纸板替代EPS在包装上的应用前景，并对缓冲垫应用蜂窝纸板材料的技术参数及蜂窝纸板常见质量问题进行了深入的分析。
随着我国加入WTO和经济全球化的发展，对外贸易快速增长，企业将面临着新的机遇和挑战，产品包装与国际市场接轨日显重要和必要。
尤其是目前欧盟对中国家用电器的进口配额已解冻，欧盟已成为我国家电出口的另一重要市场。
但欧盟各国对木质和EPS包装材料及包装废弃物都有严格的限制和规定。
如进入德国的商品包装需申请“绿点”标志，进入法国的商品包装需申请“竖点”标志。
为提升产品绿色环保包装形象，降低废弃物回收再生费用，避免“绿色”贸易壁垒，注重保护生态环境，治理白色污染，因此，研究、开发、生产、推广及应用蜂窝纸板、纸浆模塑等绿色包装材料已势在必行并具有深远的意义。
因此，信息产业部包装办公室、电子工业包装技术协会，不仅多次和有关部委联合举办了纸浆模塑、蜂窝纸板技术交流会和技术讲座，而且还以多形式、多层次、多方位的活动方式，举办培训、技术研讨、现场参观、推广应用等一系列活动。
与此同时，信息产业部包装办公室、电子工业包装技术协会的领导和有关蜂窝纸板生产企业的科技人员，本着深层次地挖掘蜂窝纸板的潜在需求市场，多次深入到品牌知名度高、产品结构设计难度大、有代表性的用户单位，进行现场实地研讨、设计、试制、检测等咨询服务工作。
通过这些有意义的活动，开阔了包装界技术人员的眼界，这将对我国蜂窝纸板的技术提升、工艺改进、市场拓展等无疑起到了积极的推动作用，至今已取得了可喜的成绩，实现了出口的电子整机仪器、家用电器包装以蜂窝纸板替代木质托盘、包装箱和EPS塑料缓冲衬垫等。
蜂窝板力学参数1. 引言蜂窝板是一种常用于建筑和工程领域的材料，具有轻质、高强度和隔热性能等优点。
在设计和使用蜂窝板时，了解其力学参数是非常重要的。
本文将介绍蜂窝板的力学参数，包括材料的弹性模量、抗拉强度、抗剪强度等。
同时，还将讨论蜂窝板的应力分布和变形特性。
希望通过本文的介绍，能够对蜂窝板的力学性能有一个全面了解。
2. 蜂窝板的力学参数2.1 弹性模量弹性模量是材料在受力时产生的应力与应变之比，用于描述材料的刚度。
对于蜂窝板材料来说，其弹性模量可以通过试验测量得到。
常见的测量方法包括拉伸试验和压缩试验。
根据试验结果，可以得到蜂窝板材料的弹性模量。
2.2 抗拉强度抗拉强度是材料在拉伸过程中能够承受的最大拉力。
蜂窝板材料的抗拉强度是衡量其抗拉性能的重要指标。
通常，抗拉强度可以通过拉伸试验来测量。
在拉伸试验中，将蜂窝板材料加在拉伸机上，并施加逐渐增大的拉力，直到材料发生断裂。
通过测量断裂前的最大拉力，即可得到蜂窝板材料的抗拉强度。
2.3 抗剪强度抗剪强度是材料在受剪切力作用下能够承受的最大剪应力。
蜂窝板材料的抗剪强度是衡量其抗剪性能的重要指标。
通常，抗剪强度可以通过剪切试验来测量。
在剪切试验中，将蜂窝板材料加在剪切机上，并施加逐渐增大的剪切力，直到材料发生断裂。
通过测量断裂前的最大剪切力，即可得到蜂窝板材料的抗剪强度。
3. 蜂窝板的应力分布蜂窝板在受力时，应力分布不均匀。
通常，在蜂窝板的边缘部分应力较大，而在中心部分应力较小。
这是因为蜂窝板的边缘部分受到的应力较大，而中心部分受到的应力较小。
此外，蜂窝板的应力分布还受到蜂窝板的几何形状和受力方式的影响。
4. 蜂窝板的变形特性蜂窝板在受力时会发生变形。
通常，蜂窝板的变形可以分为弹性变形和塑性变形两种情况。
4.1 弹性变形弹性变形是指蜂窝板在受到外力作用后，能够恢复到原来的形状和尺寸。
这是因为蜂窝板材料具有一定的弹性，能够在受力后发生弹性变形。
弹性变形的大小取决于蜂窝板材料的弹性模量和受力大小。
撕裂强度不合格摘要：一、问题的提出- 产品撕裂强度不合格二、不合格原因分析1.原材料质量问题2.生产工艺不当3.质量检测不到位三、撕裂强度的重要性1.影响产品使用寿命2.降低产品安全性能3.增加生产成本四、解决方案1.严格原材料质量把控2.优化生产工艺3.加强质量检测4.定期对生产设备进行维护五、总结- 提高撕裂强度是保证产品质量的关键正文：近期，我们发现一种产品的撕裂强度不合格。
经过分析，我们认为这可能是由原材料质量问题、生产工艺不当以及质量检测不到位等多种原因共同导致的。
首先，原材料的质量直接影响到产品的撕裂强度。
如果原材料的质量不过关，生产出的产品撕裂强度自然无法达到标准。
因此，我们需要严格把控原材料的质量，确保其满足生产要求。
其次，生产工艺的优劣也会影响到产品的撕裂强度。
如果生产工艺不当，可能导致产品结构不牢固，从而影响撕裂强度。
因此，我们需要不断优化生产工艺，提高生产过程中的技术水平。
此外，质量检测不到位也是导致撕裂强度不合格的一个重要原因。
我们需要加强对产品质量的检测，确保每一批产品都能达到规定的撕裂强度标准。
撕裂强度对于产品来说至关重要。
一方面，撕裂强度不合格会影响产品的使用寿命，使产品在短时间内出现损坏；另一方面，撕裂强度不合格还会降低产品的安全性能，给使用者带来潜在的风险。
同时，由于撕裂强度不合格可能导致产品报废，从而增加生产成本。
为了解决这一问题，我们提出以下几点解决方案：一是严格把控原材料质量，从源头上保证产品质量；二是优化生产工艺，提高生产过程中的技术水平；三是加强质量检测，确保每一批产品都能达到规定的撕裂强度标准；四是定期对生产设备进行维护，保证生产设备正常运行。
总之，提高撕裂强度是保证产品质量的关键。
一、前言随着轨道交通车辆的发展和人们对车辆运营要求的提高，轨道交通车辆的设计和工艺水平已受到国内外的广泛关注。
因此提高轨道交通车辆的设计和工艺水平势在必行。
根据我国轨道交通车辆结构设计情况看，降低自重、改进防寒及隔热性能和提高防火能力等都是需要迫切解决的问题。
因此，铝蜂窝板由于其重量轻、强度高、刚性好、平整度高和不变性等优势，被广泛应用于轨道交通车辆，尤其是轻轨和地铁车辆，如地铁车辆的地板和盲窗就广泛采用铝蜂窝板结构。
但是，铝蜂窝板存在一定的缺陷，例如，有铝蜂窝板面板脱落的风险，若地铁车辆在运营过程中，盲窗面板脱落，就有可能造成不必要的财产损失或人员伤亡。
因此，改善铝蜂窝盲窗的结构显得尤为重要。
二、铝蜂窝板盲窗结构地铁车辆铝蜂窝板盲窗是由面板、底板和蜂窝芯组成的三明治夹心结构。
铝蜂窝板盲窗的面板和底板均采用优质的5052-H32铝合金板为基材，厚度分别为2mm和1mm；盲窗的蜂窝芯采用正六边形3003-H18铝箔，六边形的边长约为3mm，铝箔厚度为0.04～0.06mm，如图1所示。
面板与蜂窝芯之间以及底板与蜂窝芯之间均采用粘接胶粘接，四周采用密封胶、腻子或铝合金板进行封边。
图1 铝蜂窝板结构图三、铝蜂窝板盲窗面板脱落原因分析总的来说，铝蜂窝板盲窗面板脱落主要是由于蜂窝板盲窗面板与蜂窝板盲窗蜂窝芯之间的粘接胶粘接不良导致，从某城市现有的地铁车辆铝蜂窝板盲窗现场脱落的情况来看，原因分析如下。
（1）如图2和图3所示，盲窗面板脱落情况为整块脱落，且脱落后盲窗的蜂窝芯与面板之间的粘接胶在铝蜂窝盲窗面板上大面积黏附破坏。
由此可知，铝蜂窝板盲窗蜂地铁车辆铝蜂窝盲窗脱落原因及加固方案浅析文|中车南京浦镇车辆有限公司张国旺李斌斌常虹张玉娟窝芯与铝蜂窝板盲窗面板之间的粘接胶粘接失效导致铝蜂窝板盲窗面板脱落。
图2蜂窝板脱落全貌图3面板大面积胶粘附破坏（2）如图4和图5所示，盲窗周边粘接胶的颜色与中间部位截然不同，由此可以判断盲窗面板脱落的过程是从四周向中间扩散，而盲窗面板四周脱落主要是由盲窗四周封的边失效导致。
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影响铝蜂窝板剥离强度的因素
１.胶粘剂对铝蜂窝板剥离强度的影响
（1）采用聚氨酯、环氧树脂类室温固化胶粘剂生产的铝蜂窝板，其粘接强度低，对于蜂窝芯边长为4mm，面板厚为1mm，总厚度为10mm的铝蜂窝板所测的180°剥离强度为4N/mm 左右。
这种铝蜂窝板的粘接性、耐候性均较差，使用1年后粘接性能大幅下降。
采用这种工艺生产的铝蜂窝板不适用于室外，但可用于室内做装饰隔板。
(2）采用环氧胶膜工艺生产的铝蜂窝板的粘接强度低，对于蜂窝芯边长为4mm，面板厚为1mm，总厚度为10mm的铝蜂窝板所测的180°剥离强度为4N/mm左右，然而其粘接
性能耐候性好，使用1年后其剥离强度下降很小。
缺点是铝蜂窝板的粘接层较脆，长期震动后铝蜂窝板会发生分层。
（3）采用热塑性胶膜连续复合工艺生产的铝蜂窝板的粘接强度是前2种工艺生产的铝蜂窝板的3-5倍，对于正六边形蜂窝芯的边长为4mm，面板厚为1mm，总厚度为10mm的铝蜂窝板，所测的180°剥离强度值为18N/mm左右。
其粘接性、耐候性好，使用1年后其剥离强度下降很小。
由于是连续生产，效率高，可满足短期大批量供货要求。
这种工艺的缺点是所采用的平面连续热复合机设备价格高，投资巨大。
热塑性胶膜是一种特殊热熔胶膜，胶膜本身要有很高的内聚强度和拉伸强度，这样可保证铝蜂窝板的粘接牢固。
如果采用一般的热熔胶膜，其粘接强度很低，180°剥离强度值仅有3N/mm。
2、生产工艺对铝蜂窝板剥离强度的影响
采用热压机生产铝蜂窝板，由于热压机压力较大，较难控制，为防止压塌铝蜂窝芯，常常放置垫块。
如果垫块高了，会影响施加的压力，导致粘接强度低。
如采用平面热复合机，由于压力是由弹力提供，可以通过调节高度来控制所施加的压力，因此，采用这种工艺生产的铝蜂窝板的粘接强度较高，而且很稳定。
3、铝的表面状况对铝蜂窝板剥离强度的影响
铝表面的油污、脏物和自然形成的松散氧化层会严重影响铝蜂窝板的粘接效果，因此，必须经过清洗和预处理。
铝表面可采用磷化处理或铬化处理，使铝表面形成一层紧密的化学转化膜，经处理后的铝粘接效果好。
