下载文档原格式
书山有路勤为径；学海无涯苦作舟
剥离强低的原因及解决方式(一)
在复合生产中，剥离强度低是一种普遍存在的现象，是产品投诉的最重要因素之一。
产生剥离强度低的原因是多种多样的，现以产生此类问题最多的结构PET／VM—PET／PE(CPP)来说明一下：
一、生产工艺
1．上胶量不足
(1)胶液浓度偏低。
根据产品的结构及用途确定所要求的上胶量，来调配适当的胶液浓度。
(2)胶液在刮刀上回流时，气泡未能及时消除。
在涂胶辊两边缘处，各粘结一片纸条，使刮刀上的胶液在回流到胶槽
过程中延缓回流时间，给胶液气泡提供充分的破裂时间。
(3)涂胶辊未及时清洗，造成网眼堵塞。
在停机前，用溶剂清洗涂胶辊，并在清洗过程中，用毛细铜刷不断刷洗；同时，根据上胶量的不断减小(制定一个下限，如3克／平方米)，低于这个下限就必须定期清洗。
(4)压辊硬度偏低采用硬度较大的压辊。
(5)网线辊线数与卜胶量的匹配。
上胶量的大小与网线辊的线数匹配是一一对应的，所以在确定了上胶
量后，必须选用与之相匹配的网线辊。
(6)压力过大，使上胶辊绕曲变形，造成局部上胶量不足。
适当控制压辊压力，尽量减小涂胶辊的这种绕曲变形。
(7)胶液为粘流体，在生产过程速度偏高，造成局部上胶量不严格控制
专注下一代成长，为了孩子。
剥离强度差干式复合是采用干式复合设备，用粘合剂将两种或更多种薄膜粘合在一起的工艺。
在塑料复合软包装中，干式复合是最常用的生产方法之一，复合质量的好坏是影响产品质量的关键因素，所以，在生产工艺中一定要认真做好生产工艺中的每个细节，避免出现复合故障，下面是笔者根据生产经验，将工艺中常见的复合问题与业内人士共同探讨。
1 剥离强度差剥离强度差，是指固化不完全，或者涂胶量太少，虽已完成固化，但两层膜之间由于上胶量小或者表面张力不匹配而导致剥离力降低，或者所用油墨与粘合剂不匹配等情况造成剥离强度差。
1)固化不完全。
固化完全是指羟基100%固化，然而，在实际生产中由于乙酯中的杂质消耗了部分NCO基，导致主剂和固化剂配比失衡，或者固化剂少加，或所加固化剂与油墨中的羟基发生反应，导致固化剂不足，造成固化不完全，例如，PET(涤纶)BOPA (尼龙)膜印刷，一般采用单组分PET油墨，这种油墨的连接料是聚氨酪树脂，含有羟基，有的厂使用双组分的蒸煮型PET油墨也不加固化剂，导致复合产品透明部分剥离强度高，而印有油墨的部分强度低。
一般处理方法是在聚氨酯胶中适当增加固化剂的量，但有的厂担心因此而使复合袋变硬，所以也可以在双组分的油墨中添加固化剂。
2)基材电晕面处理不够，使粘合剂不能充分润湿被涂布表面，从而造成剥离强度差。
3)复合热辊温度不够。
热辊的作用是让干燥但尚未固化的胶熔化、流动，去润湿第二放卷的基材，如果温度不够则剥离强度就会下降，还常伴随出现气泡、白点现象，第二放卷基材有预热辊的一定要使用。
4)包装内容物的侵蚀。
农药类是侵蚀性最强的内容物，化妆品、食品，尤其是腌制品中的有机酸会与铝箔袋中的铝层反应，引起剥离强度下降，甚至脱层，笔者建议遇到此类包装时，内层要用含有茂金属的聚乙烯，或使用未拉伸的聚丙烯薄膜CPP。
5)胶与油墨相容性不好。
比如用于表面印刷的聚酰胺类油墨作复合用时要慎重，虽然从整体上看，聚氨酯胶与此类油墨的相容性是好的，但由于各厂油墨的配方有差异，各色油墨的连接料配比也有变化，所以要认真考察此类油墨是否与胶有相容性。
挤出复合薄膜剥离强度的影响因素挤出复合工艺具有投资少，成本低，生产效率高，操作简便等多方面的优点，因此，它在塑料薄膜的复合加工中占有相当重要的地位。
但是，在实际生产中也难免会出现这样或那样的问题，在此，就以最为常见的剥离强度差为例与大家共同分析探讨。
基材对剥离强度的影响1．基材表面处理效果对剥离强度的影响被涂布基材应当预先进行电晕处理，使表面张力达到4.0×10-2N/m以上，以改进基材同熔融挤出树脂的黏结性，从而提高挤出复合强度。
因此，生产前要检测基材的表面张力是否达到要求，一旦发现表面张力太低，应立即更换基材或对基材重新进行表面处理。
此外，经表面处理过的薄膜，其表面张力应当是均匀一致的，否则也会对剥离强度产生一定的影响，造成剥离强度不均匀、不一致。
2．基材表面清洁度对剥离强度的影响被涂布基材表面应当无灰尘、无油污。
如果基材表面的清洁度差，黏附了灰尘、油脂等污物，就会直接影响到熔融树脂与塑料薄膜表面的黏合力，从而使挤出复合膜的黏结强度下降。
3．其他因素的影响对于一些易吸湿的薄膜材料(如尼龙薄膜)，如果已经发生吸湿现象，也会影响挤出复合膜的黏结牢度。
因此，对于易吸湿的薄膜材料一定要注意防潮，尼龙薄膜在使用前和使用后应当及时用铝箔包裹好。
油墨对剥离强度的影响1．油墨质量对剥离强度的影响在实际生产过程中，有时候会出现无油墨或油墨较少部位的剥离强度好，而有油墨或油墨较多部位的黏合牢度比较差的现象。
这就是由于所用的油墨印刷适性不好，油墨与基材之间黏结不良，从而造成挤出复合膜的剥离强度差。
一旦发生这种情况，应当及时更换合适的油墨，并同油墨厂商联系，共同协商和研究解决办法。
2．油墨干燥性对剥离强度的影响如果油墨干燥不良，特别是当油墨中大量地使用了甲苯、丁醇等沸点比较高的溶剂，而且干燥箱温度设置不当时，就会有少量或较大量的溶剂残留在油墨层中，复合后可能会造成复合膜的分层，使剥离强度变差。
因此，在印刷过程中一定要对油墨的干燥性能进行严格的控制，保证油墨能够充分干燥。
锂离子电池极片剥离强度影响因素锂离子电池极片剥离强度影响因素锂离子电池极片剥离强度是指极片活性物质与集流体粘附在一起的牢固程度，是极片的重要指标之一。
对极片剥离强度的测试，可评估黏结剂的使用是否合理，以及合浆、涂布工序的质量。
涂层与集流体之间的剥离强度对影响锂离子电池的循环性能和内阻也会存在影响。
剥离强度的评价方法：（1）定性评价：划格法：握住切割刀具使刀垂直于试板表面, 先后以横着和竖着以均匀的切割速率在涂层上形成规定的切割数,所有切割应划透至底材表面切口直至底材； 清除表面刮出的颗粒，用手指把粘胶带在网格上方的部位压平；贴上胶带放置一段时间，拿住胶带悬空的一端,并在尽可能接近60°的角度,在0.5秒至1秒内平稳地撕去胶带。
（2）定量评价：180°剥离法将极片自由端对折180°，把极片自由端和试验板分别夹在上、下夹持器上，在同一环境中用拉力试验机以50mm/min的拉伸速度进行连续剥离，直至极片和涂层完全分离，可以直接读取极片。
测试方法：再将一定宽度的透明胶带横贴在晾干后的无刻度钢板尺底部，端面平齐；再将双面胶贴在透明胶带上，长度与透明胶带的宽度相同，位置居中；最后，将测试样品贴在双面胶上，端面平齐，用压轮在极片表面自由来回辊压3次。
将实验样品的负极片未粘贴的一端翻折180后，夹在拉力机的上夹持器上，对负极片进行剥离，待极片集流体和涂层完全分离时，读取剥离强度的测试结果，以稳定阶段BC段的平均值作为剥离强度值。
剥离强度的影响因素：测试因素：（1）极片宽度对剥离强度的影响当极片宽度为20 ～ 35 mm时，随着负极极片宽度的增加，剥离强度逐渐上升主要原因是所用的双面胶为25 mm宽，当极片宽度为20 mm、25 mm时，剥离过程会导致极片边缘与双面胶接触，极片双面胶与负极涂覆区接触的面积变小，黏结强度随胶粘剂与被粘表面接触面积的增大而增加;当极片宽度大于25 mm 时，不同宽度极片在剥离过程的重心不同，当极片宽度为35mm时，极片重心达到最佳位置，测试值趋于稳定。
光伏组件背板与EV A剥离强度降低原因分析发布时间：2022-06-08T01:48:26.017Z 来源：《福光技术》2022年12期作者：宋海燕赵振发杨国林[导读] 太阳能光伏组件组成结构中EV A胶膜将电池片、上板镀膜玻璃、下板背板进行粘接，这种粘接效果一般通过测定EV A胶膜与玻璃、EV A胶膜与背板的剥离强度来评判，当组件长期暴露户外时，对各粘结层的损害很大，若相互之间的剥离强度未达到要求，则会造成粘接层脱落。
所以粘结层的剥离强度对组件的质量和寿命起着至关重要的作用。
青海黄河上游水电开发有限责任公司西宁太阳能电力分公司青海西宁 810007摘要：选取A、B厂家生产的相同结构的透明网格背板作为分析样品，主要对透明网格背板湿热后的断裂伸长保持率、不同紫外辐照量及背板区域照射后的黄变、热稳定性、透光率、水气透过率性能进行实验与分析。
关键词：胶膜；背板；剥离强度；粘接；质量；引言太阳能光伏组件组成结构中EV A胶膜将电池片、上板镀膜玻璃、下板背板进行粘接，这种粘接效果一般通过测定EV A胶膜与玻璃、EV A胶膜与背板的剥离强度来评判，当组件长期暴露户外时，对各粘结层的损害很大，若相互之间的剥离强度未达到要求，则会造成粘接层脱落。
所以粘结层的剥离强度对组件的质量和寿命起着至关重要的作用。
1 原因分析不同背板对比考虑层压工艺和陪样因素对层压效果的影响，取A厂家和B厂家TPT背板宽度150mm,长度990mm制备在同一块玻璃层压件上，陪样为同批次相同卷号福斯特白膜EV A,测试数据如下：表1 不同背板厂家剥离强度测试数据对比结合上表图数据，A厂家背板与EV A粘结力明显偏小，测试后的背板样品表面无膜层破损且表面无粘附的EV A.在同等的测试条件下，A 厂家背板的剥离强度与层压工艺和陪样无关。
1.2溶剂擦拭对比根据上述试验考虑表面存在附着的粉末状物质，通过使用酒精擦拭表面对比剥离强度。
将A厂家异常样品裁切两块长宽尺寸分别为990*150mm，其中一块使用酒精擦拭表面，另一块未擦拭，在同等工艺、陪样和同块玻璃上层压，测试剥离强度数据如下：表2 背板表面擦拭剥离强度对比由上表可知，擦拭后的背板表面剥离强度测试数据仍表现较小，与未擦拭的样品无较大差异。
铝箔复合袋剥离强度差原因分析及解决方法由于夏季高温高湿，在生产结构为PA1.5/AL0.7/CPP11.5的高温蒸煮袋时（121℃，杀菌40分钟），出现PA层与AL层基本无牢度，且胶层柔韧，看似粘连，但不反粘。
出现这种情况的原因大致有以下几点：1、天气高温高湿，空气中水蒸气含量高，可能PA层吸潮，含有水份，涂胶后与胶水反应，消耗部分固化剂。
2、配胶时，稀释溶剂醋酸乙酯中，水分、醇类超标，也消耗了部分固化剂，使胶层未能完全交联固化。
3、尼龙表面湿润张力值低，为44左右，但通过PA层/AL层进行剥离，发现胶层基本转移至PA层，AL层基本上无胶，说明PA层的表面湿润张力还能满足复合要求。
4、上胶量不足（干基），工作液浓度28%，网辊虽是100目，但使用时间长，网线深度接近120目，上胶量为3.49克左右，应保证干基含量达到4g以上。
5、铝箔表面残留油脂引起粘结力下降。
6、复合时，速度快，复合烘道温度低，风量小，机身短。
溶剂挥发不彻底，收卷熟化后（单位时间内）溶剂不能完全挥发，残留溶剂过多，残留溶剂在胶层中，溶胀降低了胶层的牢度粘结力。
解决办法：1、PA薄膜开包后，必须马上使用，如果没有用完要用铝箔包扎起来，密封好下次使用，最好在热化房内熟化1-2个小时。
2、配胶前应检查溶剂的纯度是否超标、合格。
3、尽量使用PA涂胶面，湿润张力，为52达因的尼龙薄膜。
4、提高工作液浓度，提高上胶层，对网线辊深度进行确认，要保证干基含量达到4g以上。
5、对铝箔复合层进行油脂检测，看是否有多余油脂，不合格则停止使用。
6、因为PA薄膜、乙酯、空气在高温高湿的环境中，水分超标，所以复合速度不能快，要适中，最好到烘道较长的机台复合，注意温度、风量要适当提高增大，争取收卷前残留溶剂尽可能挥发干燥，提高延长，熟化温度时间。
渗镀，浸焊起泡，剥离强度不足原因分析及对策ＰＣＢ刚性线路板及ＦＰＣ软性线路板生产过程中均会时常碰到以下问题：一，线路工段出现干膜或湿膜处理后在蚀刻线路时出现侧蚀，凹蚀现象，导致线宽不足或线路不平整．究其原因不外乎与干湿膜材料选择不当，曝光参数不当，曝光机性能不良．显影，蚀刻段喷头调节，相关参数调节不合理，药液浓度范围不当，传动速度不当等系列可能导致出现问题的原因．然而我们经常会发现经过检查以上参数及相关设备性能并没有异常，然而在做板时依然会出现线路过蚀，凹蚀等问题．究竟是什么原因呢？二，在做ＰＣＢ图形电镀，ＰＣＢ，ＦＰＣ终端表面处理如沉金，电金，电锡，化锡等工艺处理时．我们常会发现做出来的板在干湿膜边缘或阻焊层边缘出现渗镀的现象，或大部分板出现，或部分板的部分地方出现，无论是哪一种情况都会带来不必要的报废或不良为后工段加工带来不必要的麻烦，乃至最终报废，令人心痛！究其原因分析大家通常会想到是干湿膜参数，材料性能出现问题；阻焊如硬板用的油墨，软板用的覆盖膜有问题，或在印刷，压合，固化等工段出现了问题．的确，这些地方每一处都可能引起此问题发生．那么我们同样也困惑的是经检查以上工段并没有问题或有问题也解决了，但依然会出现渗镀的现象．究竟还有什么原因没查出来呢？三，线路板在出货前会做上锡试验，客户当然在使用时会上锡焊接元件．有可能两个阶段均会出现，或在某一阶段会出现浸锡或焊锡时阻焊起泡，剥离基板．乃至做胶带测试油墨剥离强度时，拉力机测试软板覆盖膜剥离强度时即会出现油墨可被明显剥离或覆盖膜剥离强度不足或不均的问题．这类问题客户尤其是做精密ＳＭＴ贴装的客户是绝对不能接受的．阻焊层一旦在焊接时出现起泡剥离现象将导致无法精确贴装原件．导致客户损失大量元件及误工．线路板厂同时将面临扣款，补料，乃至丢失客户等巨大损失．那么我们平时在碰到此类问题时会在那几方面着手呢？我们通常会去分析是不是阻焊（油墨，覆盖膜）材料的问题；是不是丝印，层压，固化阶段有问题；是不是电镀药水有问题？等等．．．于是我们通常会责令工程师务必从这些工段一一查找原因，并改善．我们也会想到是不是天气的原因？最近比较潮湿，板材吸潮了？（基材及阻焊均易吸潮）经过一番苦战，多少能收获些效果，问题暂时得到表面上的解决．然不经意间此类问题又发生了，又是什么原因？那些可能发生问题的工段明明已经查过改善过了呀．还有什么是没注意到的？针对以上属于ＰＣＢ，ＦＰＣ行业广泛的困惑，难题．我们进行了大量的试验和研究，终于发现产生线路不良，渗镀，分层，起泡，剥离强度不足等问题的一个重要原因竟然在于前处理部分．包括干湿膜前处理，阻焊前处理，电镀前处理等多工段的前处理部分．说到这里，或许很多行业人士不禁要笑．前处理是最简单不过的了，酸洗，除油，微蚀．其中哪一样前处理药水，性能，参数，乃至配方，行业内很多技术人员都清楚．线路板生产过程中涉及大量复杂的表面处理药水，如沉电铜，沉电金，沉电锡，ＯＳＰ，蚀刻，等．这些较为复杂的工艺在多数情况下，工艺工程师都会选择去深入钻研，分析；力求掌握这些工艺技术，并以此作为提升自身技术能力的突破点．同时多数工厂也以此来作为工程师的薪资标准，绩效考核标准．而前处理这块基本上很少有工程师人员去细心研究．要么直接从供应商处购买成品除油，微蚀剂，酸洗自已用稀硫酸作为酸洗液．乃至有不少厂微蚀也自已配，要么配过钠，过铵体系（配方已众所周知），要么购买双氧水稳定剂自已配双氧水－硫酸体系的．而除油则通过购买供应商成品除油剂或购买除油粉稀释使用．据我们的调查研究发现，众多厂家没有从根本上去认识前处理工艺中各药液的细微作用，或者说是关键作用，只注重表面外观效果．如除油段，大家可能一直认为能把板面的油污，手指印除去即可，肉眼看不到即为除油ＯＫ，殊不知除油工艺对线路板而言不仅是将已于铜面深度结合的油污剥落，同时更重要的药液要能把剥离下来的油分子分解掉．这样方能对板面不形成二次污染．市场上现在出售的除油剂，除油粉，通常只含有除油，除锈成分，而其它组分如抗蚀剂，表面活性剂，乳化剂，等重要组分为降低成本根本没加；甚至很多供应商的配方从别处购买而来，根本不了解各成分的作用，更谈不上研究，或结合线路板的实际工艺需求调配加入有效的组份．这样实际上很多线路板厂所使用的除油剂并非适用于线路板行业专用的的除油剂，而是通用于五金，矿产加工业的传统除油剂．如此产品怎么达到良好的除油效果，板面用肉眼看着除油效果不错．实际上呢？我们通过高倍显微镜或油膜测试能发现大量细微的油分子附着在板面上．这样的处理效果如何能保证后续生产抗蚀层，阻焊层，终端表面处理时良好的结合力，剥离强度，可焊性等必须性能的效果及稳定性呢．尤为严重的是我们对微蚀这一块的认识．线路板行业的微蚀工艺实际上要具备１.除去铜面锈层，氧化层，及其它异物；２.均匀粗化铜表面，形成微观凸凹，宏观平坦的粗化层．达到速率稳定的粗化效果．３.活化铜表面，并具有短时期抗气相及液相腐蚀的作用，保证后续表面加工的可操作性．４，较低的过氧化物及硫酸含量，防止药液暴沸及形成高分子有机物残留板面．而实际生产中，我们自配的或购买的微蚀液大多把微蚀当成了蚀刻液．认为只有板面的锈渍异物除去，能露出新鲜的铜面就是达到了微蚀效果．而实际上呢？我们自配的微蚀液中过氧化物如过氧化氢，过硫酸钠，过硫酸铵等，强酸如硫酸．为达到效果含量均较高，如过氧化物含量达到１２０乃至１５０克／升，硫酸含量超过５％，如此高的浓度实际上是把微蚀变成了蚀刻，大量的铜被咬蚀，且由于没有调节剂的加入，咬蚀深度粗浅不一，轻则导致板面处理效果不一致，重则二次返工即导致铜层严重被咬蚀，无法进行后工段加工，造成报废．很多配双氧水体系的还会犯以为加了双氧水稳定剂就能达到均匀微蚀作用的常见错误理解．双氧水稳定剂只是为了抑制双氧水过快分解而加入，并不能起到均匀性方面的作用．而实际上用于线路板行业的专业微蚀剂它除了应该配以低泡表面活性剂，专用湿润剂，有机络合剂，微定剂，抗蚀剂等多种添加剂．从而使过氧化物，硫酸等咬蚀速率过快，副反应产物较高的主组分含量尽可能降低，并使药液更稳定，除了除锈基本功能外更能均匀稳定的粗化铜面，形成表面宏观平坦光滑（利于终端表面处理外观），无色差，异样区或点；同时微观达到均匀一致的凸凹粗化层（利于后续抗蚀干湿膜，阻焊层的加工），实际上单靠氧化剂和强酸并不能增加理想的铜表面粗化面积，必须加入活性剂，湿润剂等方能达到良好深度粗化效果，增加铜表面粗化面积，从面提升后加工的结合力及剥离强度．经过完善和改进的线路板专用微蚀液整体应达到：药液无暴沸，无高分子副产物形成污染，良好除锈能力，良好的均匀平坦外观，深度粗化铜面，蚀铜量小．达到板面外观平滑，阻焊或镀层加工时结合强等作用．随着线路板向超薄铜型转化，我们越来越需要一种蚀铜量更小的微蚀液（同时保证除锈及粗化效果）随着线路板的线路精度要求越来越高，我们越来越需要一种前处理效果更好的除油，微蚀液．以确保抗蚀层（干湿膜）的抗渗透力．随着线路板终端表面处理的外观要求越来越高，我们需要引进优质的前处理工艺．随着表面焊接向无铅型转化，线路板需承受的焊接温度越来越高，对表面阻焊层的抗热冲击能力要求越来越高，对终端表面处理及阻焊层（油墨，覆盖膜）的剥离强度，与基底铜的结合力要求也越来越高，我们需要一种具有更佳效果的前处理工艺来做保障．随着线路板行业竞争的日益激烈，我们需要通过改良我们的工艺以使产品良率提高，以获得利润增长点．优质的前处理药水无疑能低成本帮我们的大忙．线路板产业前沿如日本，美国，韩国，台湾早已重视并启用新一代前处理工艺．使所生产的产品更具竞争力，性能更稳定．以小带大，从前处理着手确保整体工艺的稳定性．以上谨以我们的研究成果分享于广大线路行业经营者及技术工作者，不足及错误之处敬请批评指正．若您有更多问题需要探讨或对我们的前处理药水及我们所研发的更多专业线路板行业的药水，化学品需要咨询请按以下方式与我们联系，我们将及时与您联系提供相关咨询支持及产品服务．。
层间剥离强度差的原因及解决方法，请收好！
珠光膜复合产品剥离强度不高的原因主要包括层间剥离强度问题和热封剥离强度问题。
接下来，本文将重点讲解导致层间剥离强度差的原因及解决方法。
层间剥离强度差的原因：
①珠光膜材料或印刷BOPP材料表面张力低，不符合印刷或复合要求。
②干燥温度控制不当或使用的溶剂大量残留影响剥离强度。
③印刷油墨与印刷基材不亲和，相容性不好。
④选择的黏合剂不合。
⑤复合烘箱温度控制不当，对溶剂挥发造成严重影响。
⑥复合辊温度太低。
⑦熟化时间或温度控制上出现问题。
双组份聚氨酯黏合剂熟化时间一般控制在24～48小时，熟化温度控制在50％左右。
解决办法是：
①提高材料的表面张力。
BOPP38达因，PET50达因。
②调整印刷温度或降低印刷速度，对溶剂进行调节。
③严禁混用不相同的树脂体系油墨。
④更换黏合剂，建议选择专用的黏合剂。
该黏合剂主要特点是胶体柔软，抗冷冻性特别好，产品不发硬，高流动性，使用成本更低，固化速度快，8小时就可分切加工，复合适性及产品平整性佳。
⑤提高胶水的浓度，检测刮刀的角度，检测涂胶辊的网孔深度与线数。
⑥温度采用由低到高的控制方法，另外要考虑排风系统的风速问题，或降低复合机速。
⑦提高复合辊温度。
其实复合辊温度的高低，应该与机速、材料的厚薄有很大的关系，还与胶水的性质有关系。
⑧控制好熟化时间和温度。
复合薄膜竟出现剥离强度低的现象，搞不清楚这几点就晚了！复合薄膜出现剥离强度低的现象，引起的因素较多，需要排查清楚。
下面是一些导致复合薄膜剥离强度出问题的主要因素。
(1)胶黏剂的种类选择应该根据复合薄膜的用途不同选择合适的胶黏剂种类。
如复合袋需要经过高温蒸煮(121℃或135℃) 杀菌的，就应该选择耐高温蒸煮的胶黏剂；需要装一些辛辣食品或者农药包装的，就需要选择专门的耐介质胶黏剂或者农药专用胶黏剂。
另外，由于市场上胶黏剂的生产厂家技术力量参差不齐，产品的质量、稳定性也是千差万别，故在选择胶黏剂的型号时，首先要选择具有一定技术力量的生产厂家的产品。
(2)胶黏剂涂布均匀度及上胶量无溶剂复膜胶上胶量不足或者涂布不均匀会引起全部或者局部的产品剥离强度下降。
一般透明复合产品的上胶量在1.2g/㎡左右，水煮产品的上胶量在1.4g/㎡左右，高温蒸煮膜或镀铝材料的复合一般在1.6g/㎡以上，当上胶量低于所要求的经验值时会影响产品的质量，当然具体产品的上胶量还需要根据各个厂家的实际情况略有不同。
(3)配胶比例及混合均匀性主要是针对双组分无溶剂复膜胶产品，当无溶剂复膜胶两组分配胶比例失调或者混合不均匀时会影响产品最终的剥离强度，严重时会出现发黏现象。
(4)复合基材的表面张力当复合基材的表面张力低于要求值时，会严重影响产品复合后的剥离强度，一般薄膜电晕处理后应尽快使用，随着时间的延长，处理过的薄膜表面张力会逐渐降低。
建议每次开机前用达因笔检查待复合材料的表面张力是否合格。
(5)熟化程度无溶剂胶无溶剂胶黏剂的分子量较低，基本没有初黏力；复合后需要在40~ 50°C的熟化室中进行进一步的交联固化。
当熟化室温度过低、熟化时间较短或者低温存放时间过长都会影响产品的最终剥离强度，有些重新放置熟化也没有明显的效果，这主要是部分异氰酸酯组分已经与水汽发生了反应的缘故。
(6)基材添加剂等其他因素的影响塑料薄膜中添加剂 (如滑爽剂)迁移到复合材料的表面与胶黏剂的异氰酸酯组分反应，降低产品最终的剥离强度；可以适当降低熟化温度来减少塑料薄膜中添加剂的迁移。
