精益生产项目规划书

生产计划项目行动计划
一、项目背景
公司将推出新一代产品,经评估该产品在市场上有很好的前景。

为确保产品研发及推出工作高效开展,特制定该生产计划项目行动计划。

二、项目目标
1. 确保产品研发工作如期完成,技术路线和参数达到设计要求;
2. 生产线准备工作 0+3月完成,确保生产线调试顺利;
3. 产品定于0+6月开始小批量生产,0+9月开始大规模生产;
4. 产品在0+12月前累计产销1万台。

三、关键任务安排
1. 产品技术标书及参数审定(0+1月)
2. 产品原型机研制(0+3月)
3. 生产线设备选型及采购(0+2月)
4. 生产线施工安装(0+4月)
5. 生产线试车调试(0+5月)
6. 小批量产品生产(0+6月)
7. 大规模生产准备工作(0+8月)
8. 大规模产品生产(0+9月)
9. 产销跟踪与控制(0+9月至0+12月)
四、项目组织机构
本项目下设研发部、生产部、营销部三个模块,由研发总监牵头统筹各部门工作。

五、风险预测及处置
1. 技术风险:及时检讨技术方案,增加后备解决方案。

2. 成本风险:严格控制各环节成本。

3. 质量风险:加强产品检验,妥善处理不良品。

以上内容仅供参考,如有需要可根据实际情况进行修改完善。

精益改善项目计划
1、标杆考察，发现差距：推行精益生产，意味着在企业里展开一场工作方式、思维习惯的变革，需要高层领导的决心、中层管理者理念意识的统一和基层员工不折不扣的执行。

2、意识引导，培训先行：精益生产方式把生产中一切不能增加价值的活动都视为浪费，强调人的作用，充分发挥人的潜力，以持续改善来消除浪费。

3、成立项目领导和推行小组：在实施精益生产的时候，建立一个精益生产组织，"精益生产委员会"，"改善组织"，以便后续工作。

4、示范线改善，体现成果，建立改善样板区域：任何改善都是建立在对美好的期望基础上的，要让员工真正的接受变革，必须让员工看到实际的成果，并且很多精益的工具也需要在实际的实施过程才能诠释优点。

5、现场改善：改善现场环境的5个步骤，具体为：整理、整顿、清扫、清洁、素养，让现场走向有序化，减少一些比较显现的浪费现象；另一方面，通过领导的参与，让员工明白管理层对改善的决心，提高全员的改善意识。

6、选择要改进的关键流程，画出价值流程图：精益生产方式不是一蹴而就的，强调持续的改进，首先应该先选择关键的流程，力争把它建立成一条样板线。

7、开展改进研讨会：精益远景图必须付诸实施，否则规划得再巧妙的图表也只是废纸一张，实施计划中包括什么，什么时候和谁来负责，并且在实施过程中设立评审节点，全体员工都参与到全员生产性维护系统中。

8、推广到整个公司：精益生产利用各种工业工程技术来消除浪费，着眼于整个生产流程，而不只是个别或几个工序，样板线的成功要推广到整个公司，使操作工序缩短，推动式生产系统被以顾客为导向的拉动式生产系统所替代。

精益生产三年规划精益生产三年规划XXX制品公司精益生产三年规划秉承“争创亚洲地区一流的XX行业”公司的愿景，遵从公司《关于公司精益生产和精益管理推进方案的通知》要求和部署，结合公司发展战略和长远规划，特编制《XXX制品有限公司精益生产规划》，明确目标，指导公司未来三年精益工作系统、有序、持续、深入开展。

一、总体原则总体规划、分步实施，以刷架车间为重点逐步向深度、广度推广。

二、总体目标精益生产、精益管理、精益企业通过在生产系统内推行精益生产，规范5S现场，强化基础管理，进一步向管理延伸，由最初的在生产系统的管理实践成功，逐步延伸到企业的各项管理业务，建立完善流程标准，并以此为基础，持续改进，逐渐建设以现场为中心、流程明显、标准清楚、管理规范、快速反应的管理模式；运用先进的管理手段和工具，逐步实现向精益企业转变，从而全展：精益办、车间管理人员和操作员工。

精益办车间管理层面培训形式：内外部培训培训内容：精益理念、浪费识别及消除、防错技术与装置等。

操作员工层面培训形式：内部培训培训内容：标准作业“三件套”、多能工、《作业要领书》、浪费识别及消除、设备保全基本要领等。

2.3全面优化“作业指导书”以技术质量部为责任主体，研发中心配合，全面对《作业指导书》进行评审和优化，主承制单位及技术质量部针对《作业指导书》与现场实际操作差异进行评审和优化；研发中心评审和优化“控制计划”和产品图；品质管理部检查和评估此次作业指导书评审和优化的可靠性、指导性和真实性。

2.4全面加强过程质量控制，提高产品过程质量紧紧围绕公司17年“质量提升年”的主题，全面深入推进分层审核、建立良好的制造过程控制机制，提高过程控制水平；制定装配线标准作业，规范员工行为，提升装配质量；加快自动半自动化设备的进度适时推广、运用防错技术和装置，减少人为质量问题发生2.5全面加快物流，降低制造成本以“降低成本”为主线，全面实施“工序成本”管理，做到消耗明确、指标明确、责任明确，有利成本分析、降本减耗、产品定价策略和持续改进。

XXX司发[2012]24号XXX公司精益工作总体规划及推进方案目录前言一、现状分析二、指导思想、总体目标三、工作原则四、实施阶段步骤及方法(一) 第一阶段：精益示范阶段（2012年-2013年，完成示范区的精益运行和精益生产思想导入）；(二) 第二阶段：拓展延伸阶段- 1 -（2013年-2014年，完成精益生产的推广工作）；(三) 第三阶段：落实成熟阶段（2014年-2015年，完成精益战略体系构筑工作）五、第一阶段（精益示范阶段）项目推进日程计划- 2 -前言XXX是中国矿用汽车的龙头企业，面对国内外多家矿车企业的新兴与崛起，市场竞争压力不断增强，企业能否实现快速响应风云变幻的市场、实现企业经营战略的持续发展、提升公司制造的管理水平和核心竞争力变的尤为重要，在这种背景下，推行精益生产势在必行。

精益生产是一种科学方法和有效手段，同时，精益生产不是一蹴而就的“突击战”，而是要长期坚持、持续改进和扎实努力才能见效的“持久战”，这就需要制定一套长远的、符合企业自身特点的精益生产推进方案，使企业能够持续的发展壮大，在兵器工业集团内处于领先地位，在同行业中也能保持先进水平。

根据兵器工业集团公司和北方重工集团的有关要求，为有效提升XXX基础管理水平，有效促进精益工作的顺利开展，特制定XXX精益工作总体规划及推进方案。

把“推进精益生产、塑造精益文化”作为企业强化管理提高效益的重要措施；通过全员参与，逐步形成持续改善机制，营造企业与员工双赢的文化氛围；通过逐步建立科学评价和目标体系，将改善的方法、人才及文化转化为企业自身的变革能力，将企业带入持续改进的轨道。

一、现状分析(一) 优势1、XXX公司领导高度重视，有强烈的改善意愿；- 3 -2、矿车新园区的新厂房、新设备是良好的硬件环境；3、选定的2个试点单位基础管理水平较扎实；4、公司ERP系统应用多年，是生产计划、车间任务管理、物料管理及工序移动的有力支持；5、公司经营业绩好，效益好，员工积极性和敬业度高。

生产项目执行计划一、项目背景随着市场竞争的不断加剧，企业为了提高生产效率和产品质量，不断推进新的生产项目。

因此，制定一份详细的项目执行计划是必要的。

二、项目目标本项目的目标是实施一种新的生产技术，提高产品的生产效率，并确保产品质量符合标准要求。

三、项目范围1. 生产设备更新：购买新的生产设备，并进行安装和调试。

2. 技术培训：对相关工人进行新技术的培训，使其熟练掌握新的生产工艺和操作方法。

3. 工艺优化：对原有工艺进行优化，减少生产过程中的浪费和故障率。

四、项目里程碑1. 确定项目需求和目标: 7月1日 - 7月5日2. 购买生产设备和备件：7月6日 - 7月10日3. 安装和调试设备：7月11日 - 7月20日4. 培训工人：7月21日 - 7月25日5. 工艺优化：7月26日 - 7月31日6. 项目验收和总结：8月1日 - 8月5日五、项目资源1. 人力资源：项目经理、生产工人、技术培训师等2. 财务资源：项目预算3. 材料资源：生产设备、备件等六、项目风险1. 设备供应商延迟交货：可能导致项目进度延迟。

2. 培训效果不佳：可能导致新技术无法被有效应用。

3. 工艺优化效果不明显：可能无法达到预期的生产效率提升。

七、项目执行计划1. 第一阶段：确定项目需求和目标- 召开项目启动会议，明确项目的背景、目标和范围- 确定项目的关键任务和里程碑节点，制定详细的时间计划2. 第二阶段：购买生产设备和备件- 调研不同供应商的设备，选择合适的设备和备件- 签订采购合同，安排设备交付和验收3. 第三阶段：安装和调试设备- 制定设备安装计划，确保设备的准时交付- 安排专业技术人员进行设备的安装和调试工作4. 第四阶段：培训工人- 制定培训计划，包括培训内容和培训方式- 组织培训师对工人进行培训，确保他们掌握新技术5. 第五阶段：工艺优化- 分析现有工艺流程，找出问题和改进点- 优化工艺流程，提高生产效率和产品质量6. 第六阶段：项目验收和总结- 对项目的执行情况进行总结和评估- 进行项目验收，确保项目达到预期目标八、项目沟通与监控1. 定期召开项目进展会议，对项目进展进行检查和评估2. 建立项目沟通渠道，确保项目组内外的信息流通畅通3. 对项目风险进行监控，及时采取措施应对风险发生的可能性九、项目评估与改进1. 对项目的执行过程进行评估，总结有利经验和不足之处2. 建立项目执行的指标体系，定期对项目进行评估3. 根据评估结果，持续改进项目的执行方法和流程，提高项目的成功率结语：本项目执行计划详细列出了项目的背景、目标、范围、里程碑、资源、风险、执行计划等内容。

第五章：精益布局第一节：企业布局概论第一节：企业布局概论企业在前期硬件投入和后期经营运行过程都需要科学的策划和统筹，企业可以根据以往的历史经验及未来的产品要求对工具、设备、工艺、平面布置进行重新规划和持续改进,以达到制造效率、产品质量和成本的改善，这种改善的运作体系就是工艺、工程规划。

但是很多企业工艺、工程规划本身先天性不足，导致企业在面对新的市场环境条件下出现一些让人困惑的问题，比如某企业的场地规划状态如图5-1所示：图5—1 工艺工程规划问题示意图很多企业存在的问题是由于先天工艺工程规划的不合理而直接导致的结果，他们经常会采取功能式布局或直肠式布局模式，导致企业生产制造过程场地拥挤、物流混乱等，孤岛现象层出不穷。

另外企业在持续发展过程中经常会投入一些工装、设备和其他硬件设施，在场地有限的情况下只能见缝插针，导致企业在硬件投入过程中是以能够“挤得下”为目标，从而没有从系统的工艺流程结构来考虑企业的物流状态和生产组织方式，导致企业生产制造问题多多,七大浪费的现象在现场随处可见，而企业似乎又无能为力去解决。

我们来看一家企业的生产现场布局结构模拟图5-2所示：图5—2 传统布局结构运行示意图通过对企业的现状布局结构进行改善，分析过程的七大浪费环节,建立一个流畅、精益的布局规划,从而为企业实现单件流模式提供条件，如图5-3所示.图5-3 现代布局结构运行示意图精益专家解析：传统布局结构没有考虑到生产制造过程中的工艺路线的紧密程度和生产组织过程中的流动要求，严重制约着企业精益物流的运行和精益制造模式的建立，对企业生产制造现场的管理带来了很大的难度，现场混乱不堪、物流资源耗费巨大、场地拥挤无序等现象严重阻碍了“单件流”的实现,整个制造周期由于传统的布局结构而无法得到有效改善。

企业可以用“单件流”的思想实现企业现场精益布局来克服企业制造过程中所面对的问题。

【读书心得】第二节: 传统布局解析国内很多企业是在社会主义市场经济刚刚建立之初才组建起来，在特定的历史环境条件下,企业面对的市场环境比较特殊，没有激烈的竞争压力，产品系列比较单一，生产规模比较小，在公司筹建的过程中没有对设备、厂房等硬件的配置和布局进行整体规划。

生产集控改善计划
一、前言
为提高生产效率、降低成本、确保产品质量,制定本生产集控改善计划,旨在通过持续改善,优化生产流程,实现精益生产。

二、现状分析
1. 生产线布局不合理,物料搬运路线冗长。

2. 设备老化,故障率高,停机时间长。

3. 人员技能参差不齐,操作标准执行不到位。

4. 物料浪费严重,能源利用率低。

三、改善目标
1. 缩短物料搬运距离10%。

2. 设备综合性能提升15%。

3. 操作人员熟练掌握标准作业。

4. 物料利用率提高8%,能源利用率提高6%。

四、改善措施
1. 重新规划车间布局,合理安排工作站。

2. 更新老旧设备,加强设备保养维护。

3. 加强员工培训,建立奖惩机制。

4. 推行6管理,持续开展改善活动。

五、实施步骤
1. 成立改善项目小组,制定工作计划。

2. 现场调研,收集数据,找出问题根源。

3. 设计新布局方案,论证可行性。

4. 设备升级改造,培训操作人员。

5. 试运行,持续改进,总结经验。

六、保证措施
1. 高层重视,提供资金和人力支持。

2. 建立责任制,明确分工和奖惩办法。

3. 加强过程监控,建立绩效考核体系。

通过实施上述改善计划,有望在一年内达成既定目标,进一步提高生产运营质量和效率。