精益生产推行计划书(新)

精益生产项目规划书项目背景：精益生产是一种追求高效生产和减少浪费的管理方法，可帮助企业提高生产效率、降低成本、提升质量。

本项目旨在通过引入精益生产理念和工具，对企业的生产过程进行优化，提升企业的竞争力。

项目目标：1.提高生产效率：通过优化生产流程和减少浪费，提高生产效率，降低生产周期。

2.降低成本：通过减少浪费和优化资源利用，降低生产成本。

3.提升质量：通过优化生产流程和引入质量管理工具，提升产品质量，降低次品率。

4.增强竞争力：通过提升生产效率、降低成本和提升质量，提高企业的竞争力。

项目计划：1.项目启动阶段（预计2周）：1.1明确项目目标和范围；1.2组建项目团队，确定项目负责人；1.3制定项目计划和时间表；1.4收集并分析相关数据，为后续工作做准备。

2.当前状态分析（预计2周）：2.1对企业的生产流程进行调研和分析，识别存在的问题和瓶颈；2.2收集数据并进行统计分析，确定目标改进指标；2.3制定当前状态分析报告，为下一步改进工作提供依据。

3.改进策略设计（预计3周）：3.1根据当前状态分析报告，制定改进策略和目标；3.2确定改进方法和工具，并进行培训和教育；3.3明确改进方案和时间表。

4.改进实施（预计4周）：4.1组织团队成员参与改进工作；4.2根据改进方案进行生产流程优化和浪费削减；4.3分阶段进行改进，每个阶段都有明确的目标和时间表。

5.改进效果监控（预计2周）：5.1对改进后的生产流程进行监控和评估；5.2收集相关数据，并进行统计和分析；5.3评估改进效果，与目标进行对比。

6.项目总结和总结报告（预计1周）：6.1总结项目工作，总结改进效果；6.2制定总结报告，包括项目的整体情况、改进效果和下一步改进方向。

项目资源：1.项目团队：项目负责人、改进专家、数据分析师、培训师等。

2.项目资金：用于改进工具、培训和教育等方面的支出。

3.项目设备：根据实际情况，可能需要购买一些设备来支持改进工作。

精益生产三年规划精益生产三年规划XXX制品公司精益生产三年规划秉承“争创亚洲地区一流的XX行业”公司的愿景，遵从公司《关于公司精益生产和精益管理推进方案的通知》要求和部署，结合公司发展战略和长远规划，特编制《XXX制品有限公司精益生产规划》，明确目标，指导公司未来三年精益工作系统、有序、持续、深入开展。

一、总体原则总体规划、分步实施，以刷架车间为重点逐步向深度、广度推广。

二、总体目标精益生产、精益管理、精益企业通过在生产系统内推行精益生产，规范5S现场，强化基础管理，进一步向管理延伸，由最初的在生产系统的管理实践成功，逐步延伸到企业的各项管理业务，建立完善流程标准，并以此为基础，持续改进，逐渐建设以现场为中心、流程明显、标准清楚、管理规范、快速反应的管理模式；运用先进的管理手段和工具，逐步实现向精益企业转变，从而全展：精益办、车间管理人员和操作员工。

精益办车间管理层面培训形式：内外部培训培训内容：精益理念、浪费识别及消除、防错技术与装置等。

操作员工层面培训形式：内部培训培训内容：标准作业“三件套”、多能工、《作业要领书》、浪费识别及消除、设备保全基本要领等。

2.3全面优化“作业指导书”以技术质量部为责任主体，研发中心配合，全面对《作业指导书》进行评审和优化，主承制单位及技术质量部针对《作业指导书》与现场实际操作差异进行评审和优化；研发中心评审和优化“控制计划”和产品图；品质管理部检查和评估此次作业指导书评审和优化的可靠性、指导性和真实性。

2.4全面加强过程质量控制，提高产品过程质量紧紧围绕公司17年“质量提升年”的主题，全面深入推进分层审核、建立良好的制造过程控制机制，提高过程控制水平；制定装配线标准作业，规范员工行为，提升装配质量；加快自动半自动化设备的进度适时推广、运用防错技术和装置，减少人为质量问题发生2.5全面加快物流，降低制造成本以“降低成本”为主线，全面实施“工序成本”管理，做到消耗明确、指标明确、责任明确，有利成本分析、降本减耗、产品定价策略和持续改进。

XXX 精益生产项目（第一期）一、 项目范围Xxx全厂，包含PD、SMT ENG、TE、QA、ME、IE等周边部门。

二、 项目目标总体目标：培养精益生产理念，营造全员改善氛围。

通过实施精益生产降低生产成本、提升行业内的竞争力。

具体目标：较之提升10%-15%。

以现有的KPI①未达标指标为改善点，以近4月份实际值为基准，月份实际值为基准，较之提升三、 项目起止时间2019.6-2020.6四、 项目计划第一期项目共分为4个阶段：第一阶段为项目诊断策划，第二阶段为精益理念培养，营造精益氛围，第三阶段为推行精益改善，第四阶段为稳固改善效果，评估改善效益第一阶段：诊断策划成立项目团队：小组 成员职责指导委员会公司高层、项目经理及各部门负责人- 重大决策及提供资源 - 委任项目负责人 - 监察项目成效及进度项目经理 由高层委任或有丰富项目经验的主管担任 - 统筹及协调项目的开展- 监督项目进度- 确保指导委员会掌握项目进度项目成员各车间主管、组长、IE 、QA 、TE 、ME 、SMT ENG 等部门成员- 精益培训，营造精益改善氛围 - 收集深入、可靠的数据资料 - 分析数据，提出改善建议 - 实施改善，反馈改善效果本阶段输出结果：² 精益生产项目(第一期)启动大会² 首次会议及会议决议，确认项目团队及成员 ² 初步评估，制定精益项目推行计划本阶段预计持续2周时间。

第二阶段：培养精益理念，营造精益改善氛围制定培训计划，由浅入深，从上而下的培训精益知识，制定培训计划，由浅入深，从上而下的培训精益知识，成立精益改善小组成立精益改善小组，通过精益画报、微信小程序、内部推文，配合提案改善交流会奖励、优秀提案人荣誉证书等方式营造精益改善氛围，倡导全员参与改善。

项目 内容输出精益培训- 精益八式②培训(一个基本原则、一个基本原则、两大支柱、两大支柱、三即三现、四大原则、5S 管理、六大提问、七大手法、八大浪费)- 精益八式培训记录及课后练习案例 - 提案改善管理办法- 提案改善、TPM等其他课程培训 - 提案改善、TPM培训记录及课后练习案例精益氛围 - 微信小程序、内部推文方式推送精益小讲堂文章- 精益画报张贴，组织学些画报，温故知新- 精益改善交流会，精益改善表彰会- 季度/年度最佳提案人活动 - 精益小讲堂(简单讲述精益及智能制造相关知识点) - 定制精益画报- 奖状、荣誉证书序号 姓名 部门 岗位 工作内容 备注1234567本阶段输出结果：² 精益改善小组团队及成员² 精益培训初步计划² 精益八式、提案改善、TPM等课程讲义² 精益画报、精益小讲堂推文² 精益培训记录及相关练习案例² 精益改善交流赛² 季度最佳提案人荣誉证书本阶段预计在本项目时间内持续进行。

XXX司发[2012]24号XXX公司精益工作总体规划及推进方案目录前言一、现状分析二、指导思想、总体目标三、工作原则四、实施阶段步骤及方法(一) 第一阶段：精益示范阶段（2012年-2013年，完成示范区的精益运行和精益生产思想导入）；(二) 第二阶段：拓展延伸阶段- 1 -（2013年-2014年，完成精益生产的推广工作）；(三) 第三阶段：落实成熟阶段（2014年-2015年，完成精益战略体系构筑工作）五、第一阶段（精益示范阶段）项目推进日程计划- 2 -前言XXX是中国矿用汽车的龙头企业，面对国内外多家矿车企业的新兴与崛起，市场竞争压力不断增强，企业能否实现快速响应风云变幻的市场、实现企业经营战略的持续发展、提升公司制造的管理水平和核心竞争力变的尤为重要，在这种背景下，推行精益生产势在必行。

精益生产是一种科学方法和有效手段，同时，精益生产不是一蹴而就的“突击战”，而是要长期坚持、持续改进和扎实努力才能见效的“持久战”，这就需要制定一套长远的、符合企业自身特点的精益生产推进方案，使企业能够持续的发展壮大，在兵器工业集团内处于领先地位，在同行业中也能保持先进水平。

根据兵器工业集团公司和北方重工集团的有关要求，为有效提升XXX基础管理水平，有效促进精益工作的顺利开展，特制定XXX精益工作总体规划及推进方案。

把“推进精益生产、塑造精益文化”作为企业强化管理提高效益的重要措施；通过全员参与，逐步形成持续改善机制，营造企业与员工双赢的文化氛围；通过逐步建立科学评价和目标体系，将改善的方法、人才及文化转化为企业自身的变革能力，将企业带入持续改进的轨道。

一、现状分析(一) 优势1、XXX公司领导高度重视，有强烈的改善意愿；- 3 -2、矿车新园区的新厂房、新设备是良好的硬件环境；3、选定的2个试点单位基础管理水平较扎实；4、公司ERP系统应用多年，是生产计划、车间任务管理、物料管理及工序移动的有力支持；5、公司经营业绩好，效益好，员工积极性和敬业度高。

一、背景及目标随着市场竞争的日益激烈，企业对生产效率的要求越来越高。

为提升企业竞争力，提高生产效率，降低生产成本，本计划旨在通过实施精益生产，优化现场管理，实现以下目标：1. 提高生产效率10%；2. 降低生产成本5%；3. 提升产品质量，减少不良品率；4. 优化现场布局，提高空间利用率；5. 培养一批具有精益生产理念的员工。

二、实施步骤1. 现状调查与分析（1）对现有生产现场进行彻底调查，包括生产线布局、设备状况、人员配置、生产流程等方面；（2）分析生产过程中存在的问题，如生产瓶颈、效率低下、成本高等；（3）制定改进措施，明确改进方向。

2. 精益生产培训（1）组织员工参加精益生产相关培训，提高员工对精益生产的认识；（2）邀请专家进行现场指导，帮助解决实际问题；（3）鼓励员工积极参与，发挥团队协作精神。

3. 5S现场管理（1）开展5S现场管理活动，包括整理、整顿、清扫、清洁、素养；（2）设立5S检查小组，定期对现场进行巡查，发现问题及时整改；（3）加强员工5S意识，培养良好的工作习惯。

4. 流程优化（1）对生产流程进行梳理，找出瓶颈环节；（2）优化生产流程，缩短生产周期；（3）提高设备利用率，减少停机时间。

5. 精益生产工具应用（1）推广应用看板管理、定置定位、快速换模等精益生产工具；（2）建立标准作业指导书，规范操作流程；（3）推广自动化、信息化设备，提高生产效率。

6. 持续改进（1）建立持续改进机制，鼓励员工提出改进建议；（2）定期召开改进成果分享会，推广优秀经验；（3）对改进措施进行跟踪评估，确保效果。

三、保障措施1. 加强组织领导，成立精益生产领导小组，负责统筹协调；2. 制定详细的工作计划，明确责任分工，确保计划落实；3. 加强资源投入，为精益生产提供必要的物质、技术和人力支持；4. 建立激励机制，对表现优秀的员工给予奖励；5. 加强与上级部门的沟通，争取政策支持。

四、实施时间表1. 第一阶段：现状调查与分析（1个月）2. 第二阶段：精益生产培训（2个月）3. 第三阶段：5S现场管理（3个月）4. 第四阶段：流程优化（4个月）5. 第五阶段：精益生产工具应用（5个月）6. 第六阶段：持续改进（6个月）五、预期效果通过实施精益生产现场管理工作计划，预计实现以下效果：1. 生产效率提高10%；2. 生产成本降低5%；3. 产品质量提升，不良品率降低；4. 现场布局优化，空间利用率提高；5. 员工素质提升，团队协作精神增强。