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1. 检查并清洁。
检查模具各零件是否有损坏、缺失或变形。
模具组立及维修手法一.模具组立篇1.模具组立前准备1-1.查阅模具蓝图及工程图面,充分了解零件结构和模具结构1-2.CHK模仁工件A.模仁到齐情况,并做退磁动作B.顶针情况.C.标准件情况.以上发现有缺件及时联络.1-3.模仁品质判定:对EDM面,判定面粗度.对模仁工件.模板进行量测,数据记录于《模具组立执行报告》中,并对模具打钢印,模仁工件用气动沙轮刻上模号/件号,模仁容易混淆时,还必须刻上料号.量测中NG工件,需及时联系核心,不要等到组立时再发现模仁NG影响交期和质量.1-4.打模抛光对模仁抛光,打模,尤其是对EDM.线割加工工件,必须打模抛光,注意抛光的方向要与产品的脱模方向一致.2.模具组立2-1.桌面5S工作桌面不留一颗螺丝.一张废纸,不留任何不必要的东西桌面必须保持干净.无油污.灰尘.2-2.干净塑模在设计中组立公差MAX为0.02mm左右,而人的发丝也有8条,若有不干净物质或其它污物掉入其中,就会影响模具的精度,为符合原设计精度,干净对于模具组立,产品质量很重要.干净=精密=质量2-3.倒角与修配模仁工件在加工成型中所利用的方法不同,工件产生的R角也不同.如:磨床研磨加工中R=2~5条放电加工中R=5~8条线割加工中R=10条以上因此,在模仁配合外都需倒角,倒角过小装不进,倒角过大产生毛头.毛边,影响质量,在组立中倒角的手法为:成品面0.3mm以下,可以倒角大一点—C0.1以上(用钻石挫刀).0.3mm配合处就需修配R角---R0.05(用纤维油石),修配中以手推就进,不推不进为最佳,不宜用铜棒敲打.在倒角中应注意:*. 模仁成型面不能倒角*. 模仁上下能翻面使用时,不能倒角*. 模仁前后左右能翻面使用时,不能倒角2-4.排气塑料填充模具时,由于注射压力.速度过大,温度过高,塑料易分解出瓦斯气体.塑料颗粒.纤维填料.结晶体等,留于模腔内,造成产品包风.烧焦.不饱模等不良的产生,并且腐蚀模仁,降低模仁的寿命.开排气的目的在于把残物和模腔内的空气排出,使烧融塑料须顺畅并全部充满模腔内.开排气中,应以最大的孔径.最短的距离.最快的速度把气体排出,排气槽的深度应根据原料的材质而定.如:h表示深度PBT: h≦0.020mm PCT: h≦0.018mmPPS: h= 0.008mm LCP: h= 0.020mm对于流速过小的产品,可利用顶出机构的间隙排出,另外在无法开排气槽的工作部位,可利用增加顶针的方法来排气,如778N3模生产的DT 001-0006-110产品,站脚因排气不良经常造成产品包风,模仁腐蚀影响质量,对此模仁站脚外增加ψ0.80的顶针改善OK.应注意事项:*最小肉厚处一定要制做排气槽*各模仁底部排气槽需与顶针相通,以利排气2-5 顶针计算切割与倒角2-5-1顶针在计算切割时要高出成品面 0.02-0.005mm2-5-2顶针视情况作倒角a.四边倒角当顶针孔为线割时,顶针因而倒角b.两边倒角当顶针孔为研磨加工时,顶针两边倒角c.三边倒角如1061N2模中1*1mm的方顶针,在装配时可倒三边,而另一边不倒,便于主体镶件向靠而成型.d.把顶针的长度.规格.数量记录于《模具组立报告》中2-6 合模2-6-1观察组立是否正确2-6-2用卡尺量测公/母模情况,防止模仁反装2-6-3用红丹靠破观察合模情况,滑块要一次组立一CAV,并确认滑动平稳,不可干涉过紧.2-6-4及时记录组立碰到的问题点,并加以改善2-6-5每互组一件模仁,需以量具检查累积厚度是否正确.3.试模3-1调整最佳成型参数并记录于《模具条件记录表》中.3-2试模OK后,量测产品尺寸,将样品及检测数据送制工评估 3-3样品课内留样3-4记录试模结果,尤其不良待改善之处.4.组模报告总结4-1对模具设计中的缺失,进行提报4-2模具需改善的地方作报告4-3成型大量生产中应注意的问题点:如1485N1模,生产中需高速.高压注射二.模具维修篇1.维修前准备1-1取得不良样品分析不良原因,确定修模内容1-2 CHK模仁备品情况,确认能否维修1-3 查阅前几次维修状况,看是否相同问题多次发生,是的改善,不是也可以给此次维修以方向.2.模具维修2-1做好修模前的5S2-2干净干净=精密为了做到干净,必须放于组模平板上维修,维修中不能戴手套.2-3拆模顺序2-3-1打开公/母模2-3-2取下滑块2-3-3拆公模底板以及模脚2-3-4拆顶出板2-3-5拆公模取Block2-3-6修公模a.拆Blockb.再NG模仁在取模仁中,不得同时把所有CAV全部拆下,应拆一个CAV修一个,并作好对比.c. 清洁模仁.模板d.开排气槽,排气槽,需导引至顶针孔e.其它维修利用磨床.研磨维修f.组立模仁每互组一件模仁需以量具检查.模仁累积厚度是否正确.2-4 维修后组立2-4-1 组立公/母模Block,并确认长.宽.高尺寸是否正确.2-4-2 组模组模后,对各模板均需擦干净,并对滑块.导柱.顶针加上黄油与顶针油.2-5 做好修模后5S3.架模试产3-1架模调机生产3-2查看产品的质量,交IPQC验测OK后填《模具维修记录》,NG 分析原因重修.4.模具维修后结案4-1填写《模具维修记录卡》4-2对领用备品登记,发现备品未达到安全库存量需提报4-3 对取下之NG模仁需交于备品管理员4-4 改模作业,需将换下的模仁.顶针.包扎标示定位放置4-5 对堵CAV或其它改善事项,填写改善报告。
五金模具组立顺序五金模具組立順序一准備工作1)設計工程師切入:提供產品圖﹑Layout圖﹑模具零件圖,并提供技朮指導;2)模具零件的整理與清點:整組存放,整組清點;3)模具零件的查檢:包括模板﹑工件的形狀﹑尺寸﹑材質硬度是否與圖面一致;4)零件刻字:在各工件非工作面上刻上模號﹑件號;5)零件退磁:去除加工磁性;6)打磨并清理模板:去除模板表面以及框口內的鐵屑和雜物;7)倒角:包括入子﹑模仁﹑模板框口的倒角以及剝料板入子的衝子入口側倒角;8)試配:整組衝子與入子﹑衝子與模仁的試配,確保衝子在入子中活動自如;9)標准件領用:標准衝子﹑入子﹑模仁,主導柱整組,付導柱整組,灌膠Pin, Pilot, Lift,Stopper, Disk,等高套筒,壓板,彈簧,定位銷,剝料套,墊片,螺絲等.二模具組立1)模架組立:通過等高Stopper保証上下模座的平行度,用AB膠或快干膠進行主導柱灌膠.此工序要確保上下模座的平行度,另外還有膠劑粘合必須牢靠,主導套低于上模座面5-10mm;2)下模灌膠:下模板通過定位銷與下模座精確定位,并由螺絲緊固后,用638膠對二者之間的灌膠Pin灌膠.此工序需確保膠劑粘合牢固;3)上模灌膠:通過Gauge或付導柱保証上模板與下模板精確定位,同時保証二者平行度后,由螺絲將上模板和上模座緊固.采用638膠對二者間的灌膠PIN 灌膠.此工序應確保上下模的平行度,位置精度,同時也需確保638膠劑粘合牢固;4)剝料板組立:將剝料板入子﹑Pilot﹑剝料板成形工件﹑剝料套(推料杆)等裝入剝料板.此時要確保剝板入子不能高于剝料板.另外,確保剝料板背板能夠阻擋入子﹑成形工件﹑Pilot﹑剝料套等的后退;5)下模板的組立:將衝裁模仁﹑成形模仁﹑Lift﹑導料板等裝到模仁固定板上.此工序應確保衝裁模仁不能高于模面,衝裁模仁刀口朝上,Lift和其他活動模仁運\動自如等.另外, Check廢料是否暢通無阻,Check剝料板與下模板是否能貼死,并通過衝裁衝子透過剝料板伸入衝裁模仁切紙法Check衝裁間隙和位置是否OK;6)上模板組立:將衝子固定板入子,衝子裝入上模板,并用壓板將衝子固定,同樣確保入子不能高于模面.Check剝料板背板(S02A)與衝子固定板(P01A)是否能貼死.7)合模:在上﹑下模不裝彈簧狀況下,讓八塊板貼死,看衝子與剝料板相對位置是否正確,下模板是否和成形衝子干涉,主導柱是否高出上模座等;8)裝上Stopper﹑Disk﹑等高套筒﹑彈簧﹑Sensor﹑吸氣裝置等,并在模座正面印上模號﹑料號﹑Pitch﹑原材料號等模具參數.三模具全面審查1)Check彈簧:成形活動衝子用綠色或咖啡色彈簧,并考慮彈簧行程;壓料彈簧用矩形彈簧,浮料用線簧;2)模具各部分之間的連接和緊固是否牢靠;3)安全檢測裝置是否齊全,性能是否可靠;4)模具內部氣路是否順暢;5)各部件相對運\動是否自如;……最后,根据組立修改工件情況修正模具圖面.。
五金模具组立顺序1. 准备工作：在组立五金模具之前，首先需要做好准备工作。
清洁模具的各个部件，检查有无损坏或缺失的零件，并准备好所需的工具和润滑剂。
2. 组立活动模块：将模具的活动模块（如冲头、模座等）按照设计图纸的要求进行组立，确保活动部件能够灵活运动，不会出现卡滞或摩擦的情况。
3. 安装固定模块：随后将模具的固定模块（如模板、底板等）进行安装，确保模板之间的间隙和平行度符合要求，能够保证成型产品的精度和质量。
4. 调整模具间隙：在组立完成后，需要对模具的间隙进行调整。
这一步骤非常关键，因为适当的模具间隙可以保证产品的成型质量和模具的使用寿命。
5. 安装辅助部件：最后，将模具的辅助部件（如冷却系统、喷嘴等）安装到位，确保模具能够稳定地工作并满足成型工艺的要求。
除了以上的基本组立顺序，根据不同的五金模具类型和具体设计要求，还可能需要进行其他特殊的组立步骤。
总的来说，五金模具组立的关键在于严格按照设计要求进行操作，确保各个部件的精确配合和可靠运行，从而保证模具的使用效果和寿命。
五金模具是制造金属或塑料制品的重要工具，在工业生产中扮演着至关重要的角色。
正确的组立顺序和方法对于五金模具的使用寿命和生产效率有着直接的影响。
在进行五金模具组立时，除了基本的组立顺序外，还需要特别注意以下方面：1. 检查零件：在组立五金模具之前，需要对所有的零部件进行仔细的检查。
确保每个零件都没有损坏或缺失，同时也要注意零件表面的光洁度和平整度，以免影响后续的组立和产品质量。
2. 使用适当的工具：在组立五金模具时，需要使用适当的工具。
不同类型的模具会需要不同种类的工具进行组立，使用不当的工具可能会导致零部件损坏或装配不准确，从而影响到模具的正常使用。
3. 注意润滑和防锈：正确的润滑和防锈对于五金模具的使用寿命至关重要。
在组立完成后，需要对模具的活动部件进行适量的润滑，同时也要保证模具的表面光洁，并在合适的地方进行防锈处理，以延长模具的使用寿命。
钳工车间模具组立研配工艺和质量管理流程
一、引言
钳工车间模具组立是生产过程中关键的一环，直接影响产品质量和生产效率。
本文将详细介绍钳工车间模具组立的研配工艺和质量管理流程，旨在提高工艺水平、优化生产流程，保证产品质量。
二、模具组立工艺流程
1.材料准备：
–选择适合的材料，根据模具设计图纸准确切割材料；
–确保材料质量和尺寸符合要求。
2.零部件加工：
–按照设计要求对各零部件进行精密加工；
–采用适当的加工工艺和设备，确保零部件精度。
3.组装工艺：
–按照组立顺序进行组装，注意避免零部件损坏；
–合理利用辅助工具和夹具，保证组装精度。
4.调试验收：
–完成模具组立后进行调试验收；
–检查各部件的协调性和运行情况，调整优化。
三、模具组立质量管理流程
1.质量控制点：
–制定质量控制点，包括材料、加工、组装等环节；
–每个环节设立质量检查，确保质量过程可控。
2.检验标准：
–制定模具组立的检验标准，包括外观质量、尺寸精度等要求；
–按照标准进行抽样检验，保证产品质量。
3.记录与反馈：
–建立质量记录档案，记录每个模具的质量数据和检验结果；
–发现质量问题时及时反馈给相关部门进行改进。
四、总结
钳工车间模具组立的研配工艺和质量管理流程是保证产品质量的关键环节。
通
过严格的工艺流程和质量管理措施，可以有效提高模具组立的效率和质量，满足生
产需求，提升企业竞争力。
在实际生产中，应根据具体情况不断优化和改进流程，持续提升模具组立工艺水平和质量控制能力。
模具組立流程工具: 1.”T”型板手M4# M5# M6#2.”L”型板手M10# (附套筒)3.剪刀4.厚薄規物品: 1.酒精2.干淨抹布3.潤滑油4.整套主、副導柱5.45mm高等塊或STOPPER (47.5mm) 4PCS6.A,B膠7.缺氧膠(680)8.銅棒9.竹筷10.面巾紙11.粘土或QQ土或橡皮泥12.矽鋼片(0.05mm ~ 0.10mm)一.模具組立前,首先要依圖CHECK工件,模板加工品質.1.工件P, S, D 實配.2.模板采用板疊板,檢查孔與孔,櫃口與櫃口的位置有無錯位.3.螺紋孔實配.4.是否有漏加工.如以上CHECK有品質異常:第一點因加工造成,要及時聯絡核心返修,并填寫品質異常聯絡單.第二點因圖面錯誤造成,則及時修改圖面,返修或重制.工件,模板CHECK之后要進行鉗工作業:1.將所有工件,模板進行去磁.2.將所有工件進行倒角,拋光.(1).模板a.作業之前,應先將干淨的布,鋪于鉗工桌上,以防止模板遭鐵屑,銅屑刮傷.b.模板周邊稜角倒角為C2.5且去掉毛刺,拋光至手觸模感覺光滑.(圖1)c.模板上的櫃上,圓孔周邊(與料條接觸面的櫃口,圓孔周邊除外)倒角為C0.5拋光至手觸摸感覺光滑.模板要拋光亮.d.D05及S01與料條接觸面側的櫃口,圓孔稜角用銼刀去掉毛喧即可.(2).衝子(成型入子,刀口鑲件)與固定板櫃口接觸之稜角以倒角机倒角C0.2.剝料鑲件及下模鑲件如圖件0.2C倒角.(3).如模板上設計有(CAM)導向槽,在鉗工階段必須試配,確保CAM進退順暢.(4).完成鉗工作業后:a.將模板模面,櫃口內壁,孔內壁用布,防繡油酒精等擦拭干淨,再用汽槍清潔,集中放置于模修桌面上.圖5b.模板上的模仁按P、S、D分類,依件號次序放置于膠盤內,標准件單獨置于一溶器.c.膠盤內以雙面膠將模仁暫時固定,以防止模仁相互碰撞及件號順序錯亂.如圖6二.安裝主導柱:1.將D01A單獨平放于模修桌面的墊布上.2.主導柱配合孔內壁塗上潤滑脂,將冷凍的主導柱<提前12H進行冷凍>每個導柱,導套各別以布包上,防止結霜取一支且擦拭干淨,注意手用布拿握持區,勿摸配合區,以免導柱熱脹.先用手將主導柱壓入配合孔,調整與D01A模面垂直.3.用銅棒垂直敲入至台肩距模面約8mm處.4.手握抬模螺栓豎起D01模板,在D01模板底部對應主導柱孔上安裝鎖緊墊圈及螺栓,將主導柱拉至台肩與模面緊密接觸(圖8) 其余安裝方法相同.三.安裝副導柱:1.將S01用80mm高兩墊塊墊起<與S05的配合面朝上>,墊塊要置于副導柱的兩側.2.副導柱配合的孔以清潔布擦拭干淨后,在內壁塗上潤滑油,取冷凍的副導柱一支并擦拭干淨,先用手將副導柱壓入配合孔.<注意按裝方向L<M>3.調整與S05垂直后,用銅棒敲<圖9>至圖示位置.4.以銅棒敲入副導柱的過程中,要副導柱時時CHECK副導柱之CLAMP卡槽是否有到達定位.如圖10.5.其余副導柱安裝方法均相同,副導柱全部安裝到位后,用相應CLAMP及螺栓鎖緊.圖10四.裝配S01與S05A1.S05A安裝4定位梢:S05A的4定位孔,以清潔布擦拭干淨.2.S01A放置于<三>所述相同.將S05<與S01配合面朝下>沿副導柱放置于S01A上.<注意孔位對應>對准<圖12,13> 4定位孔.3.在4定位孔內壁塗上潤滑脂.將4*20定位銷垂直敲入至4定位梢直部深入S01A模板內1mm,如圖14再以M5*15螺栓對角次序將S01A與S05A鎖緊.五.安裝衝子固定板及下模板之副導柱B0SH1.將P04A<D05>與S05A<料條>接觸面朝下放置于桌面墊塊上.2.在BUSH配合孔內壁塗上潤滑脂.3.取出1個經過冷凍的BUSH.<提前24H冷凍>.并以清潔布拿握持區擦拭干淨.4.先用手輕壓入配合孔,調整與P04<D05>模板面垂直后,因BUSH為冷縮狀態,應快速地以手垂直壓入到底.5.若BUSH因接觸模板而熱脹時,于BUSH上端放置專用鋼球,用銅棒放鋼球,將BUSH敲到定位,再將BUSH CLAMP及M5螺絲銷上固定.六.D05A與D03A的裝配.1.將D05A與D03A接觸之面朝下,放置于墊塊上.2.D05A上12之DOWEL PIN孔以清潔布擦拭干淨后在內壁塗上潤滑脂.3.以銅棒將2支12之DOWEL PIN,有錐度之部份向下,垂直敲入D05A至露出下模板15mm.如圖104.將D05A下模板,翻轉向上,若有異形之調整用CAM時,要先予以試配,若無問題,則取出.5.D03A下模背板,與D05A的配合面朝下,2個12.1DOWEL PIN對齊后放下.6.以M6*12螺絲將D03A與D05A旋緊固定.此時12定位PIN有錐度之部份應露出D03A約2mm左右.七.D01與<D03和D05的組合件>裝配:1.將<二>所述安裝了主導柱的D01上12定位孔以清潔布擦拭干淨后內壁塗上潤滑脂.2.將六所述的D05與D03的組合件<D03A朝下>放置于D01A上.<注意:孔位對應>3.確認12定位銷進入D01銷孔后,用銅棒將定位銷敲至低于D05模板面2mm位置.<圖17,18>4.豎起D01與<D03與D05的組合件>.從D01底部對應孔旋入M10*75螺栓,并鎖緊.然后再將組合件平放于桌上.八.上下模全組合:1.將P04與S05接觸面朝上,放置于兩塊高45mm高墊塊上,在P04 12定位孔內壁以清潔布擦拭干淨后塗上潤滑脂,并將定位銷用銅棒垂直敲至P04面以下2mm.2.在副導柱BUSH內裝入彈簧及BALL BUSH,將<四>完成的組合件S05朝下,沿BALL BUSH 放置于P04上.<圖19> 3.在D01模板與P01模板上安裝STOPER BAR <注意要CHECK高度>4.將P02A對齊與P04A之定位銷孔位后,放下配合.5.以清潔布將P01A之GUIDE BUSH孔,定位銷BUSH孔擦拭干淨后,將P01A配合面朝下,對准12定位銷及主導柱后,配合放下.(圖21)緊貼D01上主導柱放置對應4個45mm高墊塊D,將四個主導柱襯套沿B孔旋入,直至與45mm高墊塊D 接觸.6.在四個主導柱配合孔B與主導柱襯套間沿120度塞入約3公分寬100mm長矽鋼片.(圖22) (矽鋼片厚度從0.06→0.12試插>直至四個全部插完.7.將P01A輕抬輕放,檢查是否順暢,并以厚薄規檢查4組STOPPER是否間隙一致？若不一致，應以重物壓在組合体之上確認間隙是一致為零．8.從Ａ孔將擦拭干淨的12定位銷BUSH敲入到底,BUSH 應低于P01模面以下0.5mm.9.准備好A,B型粘結劑及650型粘接劑,取出GUIDE BUSH 位置1處塞入的矽鋼片及主導柱襯套,在B孔內壁塗上A形膠,襯套與B孔配合部分塗上B型膠,并將襯套重新旋轉壓入B孔直至與墊塊D接觸.按1→2→3→4順序全部做完.10.A孔定位銷BUSH內孔以粘土或QQ土塞滿填平.11.在A孔內壁與定位PIN BUSH間隙注入680型缺氧膠,灌入的同時,為防止有空氣夾雜于其中,應以厚度0.1mm 80mm長之矽鋼片輕插,使缺氧膠能充份填滿間隙.以上步驟完成后,放置12小時等待凝固.九.模仁安裝流程:下模入導及導料板裝上<浮料PIN,浮料塊不裝> OK→脫料板入子裝上,并鎖緊S05 OK→D,S合模<用衝子試> OK→上模入子安裝上OK→P,S合模<注意S05與P04是否干涉> OK →膠料板與上模用固鎖螺絲及套筒鎖緊<傳力銷不裝> OK→P,S,D合模OK→1.上模安裝傳力銷,彈簧,止付螺絲,并用固鎖螺絲將膠料板與上模鎖緊.3.下模安裝浮料PIN,彈簧,止付螺絲.4.安裝檢知器.5.上,下合模.6.。
2D排組立步驟及注意事項排組立圖的步驟：1. 把產品的3D圖檔轉到2D圖檔上，需將倒勾或有機構處做剖面，要注意比例問題。
(1：1比例)2. 轉到2D圖檔上的產品圖要加縮水和鏡像。
注意：完成以上兩步驟后必須檢查，可以測量產品在加縮水前后的同一地方，來檢查縮水加的是否正確。
3. 排組立前要定成品基准線。
即把產品上boss或大平面等易找到的特征定X,Y,Z三軸，特征的尋找需盡量接近于成品中心，若是兩上下蓋相配合，基准則盡量為同一點。
成品基准線相對模具中心要為整數。
4. 依照成品基准線把模仁排出來。
步驟輿表示重點：A 刪除成品上的虛線。
B 如側視圖為剖面要將側視圖的實線改為虛線，僅留剖面處為實線。
C 要把成品的分型面表示出來，重點表示主分型面，斜銷，滑塊處分型面。
分型面上的插破，靠破也需表示。
D 還需把模仁拆入子處表示清楚，正視圖入子遍界用黃色線表示，且入子沉頭也需表示。
入子輿入子間要避免有薄鐵現象，一般不可小于1mm。
（模仁需拆入子部位一般為整體不好加工處或肋較深處及一些boss處）。
5. 排頂針，水路，最后排模仁螺絲。
要注意三者不能干涉，三者間距不小于3mm，拆入子時也要一同考慮.以下為頂針，水路，螺絲的排列重點:a 頂針要排在成品不易脫模處，如成品的邊緣，肋，及塑膠較深處。
頂針的尺寸要盡量選擇大的，以增加強度。
頂針輿成品形狀間距應不小于0.6-1mm，以避免薄鐵現象。
b排水路的宗旨是可以盡快的帶走模溫，以達到冷卻效果。
直通的水路效果最好。
C模仁螺絲一般排四個，位置要盡量對稱。
6. 排模仁要注意強度問題，產品邊緣距模仁邊緣應不小于20mm，模仁邊緣距模架邊緣的距離要按模具大小而定，大模具要50mm以上，小模具為30-50mm（天地側350mm以下視為小模具）.有特殊要求的要個別對待。
模板厚度的選擇如圖1-1母模板公模板a一般為20-30mm b=2c+20mm1- 1畫模架時的注意事項：A. KO孔一般放在模具的正中，當有多個時，它們之間的間距一般為100mm。
