金属粉末注射成形MIM工艺流程及特点

1一、MIM 概念及工艺流程金属粉末注射成形是传统粉末冶金技术与塑料注射成形技术相结合的高新技术，是小型复杂零部件成形工艺的一场革命。

它将适用的技术粉末与粘合剂均匀混合成具有流变性的喂料，在注射机上注射成形，获得的毛坯经脱脂处理后烧结致密化为成品，必要时还可以进行后处理 生产工艺流程如下配料→混炼→造粒→注射成形→化学萃取→高温脱粘→烧结→后处理→成品二、MIM 技术特点金属粉末注射成形结合了粉末冶金与塑料注射成形两大技术的优点，突破了传统金属粉末模压成形工艺在产品形状上的限制，同时利用塑料注射成形技术能大批量、高效率生产具有复杂形状的零件：如各种外部切槽、外螺纹、锥形外表面、交叉通孔、盲孔、凹台、键销、加强筋板，表面滚花等·MIM 技术的优点a.直接成形几何形状复杂的零件，通常重量0.1~200gb.表面光洁度好、精度高，典型公差为±0.05mmc.合金化灵活性好，材料适用范围广，制品致密度达95%~99%，内部组织均匀，无内应力和偏析d.生产自动化程度高，无污染，可实现连续大批量清洁生产·MIM 与精密铸造成形能力的比较·MIM 与其他成形工艺的比较三、MIM常用材质四、几种MIM材料的基本性能五、MIM产品典型应用领域航空航天业：机翼铰链、火箭喷嘴、导弹尾翼、涡轮叶片芯子等汽车业：安全气囊组件、点火控制锁部件、涡轮增压器转子、座椅部件、刹车装置部件等电子业：磁盘驱动器部件、电缆连接器、电子封装件、手机振子、计算机打印头等军工业：地雷转子、枪扳机、穿甲弹心、准星座、集束箭弹小弹等日用品：表壳、表带、表扣、高尔夫球头和球座、缝纫机零件、电动玩具零件等机械行业：异形铣刀、切削工具、电动工具部件、微型齿轮、铰链等医疗器械：牙矫形架、剪刀、镊子、手术刀等六、适合材质不锈钢Fe合金Fe-Ni-Co合金钨钛合金工具钢高速钢硬质合金氧化铝氧化锆2。

金属粉末注射成型件的工艺及特点粉末注射成型工艺流程工艺中应着重说明的几点：1、金属粉末用细粉。

2、成型是用塑料模具成型，用的是塑料成型的原理。

3、烧结与传统粉末冶金烧结办法基本相同。

4、脱粘造成的工艺局限性。

* 粉末注射成型与其他工艺相比的特点1. 粉末注射成型与传统粉末冶金相比制造工艺 MIM工艺传统粉末冶金工艺粉末粒径（μ）2－15 50－100相对密度（%） 95－98 80－85产品重量（g）小于或等于5010－数百产品形状三维复杂形状二维简单形状机械性能优劣2. 粉末注射成型与精密铸造相比在金属成形工艺中，压铸和精密铸造是可以成形三维复杂形状的零件，但压铸仅限于低熔点金属，而精密铸造（IC）限于合金钢、不锈钢、高温合金等高熔点金属及有色金属，对于难熔合金如硬质合金、高密度合金、金属陶瓷等却无能为力，这是IC的本质局限性，而且IC 对于很小、很薄、大批量的零件生产是十分困难或不可行的。

IC产业化已成熟，发展的潜力有限。

MIM是新兴的工艺，将挤入IC大批量小零件的市场。

3. 粉末注射成型与传统机械加工相比较。

传统机械加工法，近来靠自动化而提升其加工能力，在效率和精度上有极大的进步，但是基本的程序上仍脱不开逐步加工（车削、刨、铣、磨、钻孔、抛光等）完成零件形状的方式。

机械加工方法的加工精度远优于其他加工方法，但是因为材料的有效利用率低，且其形状的完成受限于设备与刀具，有些零件无法用机械加工完成。

相反的，MIM可以有效利用材料，形状自由度不受限制。

对于小型、高难度形状的精密零件的制造，MIM工艺比较机械加工而言，其成本较低且效率高，具有很强的竞争力。

4. 粉末注射成型与其他成型工艺比较总表加工法比较项目 MIM 精密铸造传统粉末冶金冷间锻造机械加工压口形状自由度45 2 2 4 4精度4 3 45 5 3机械强度 4 4 2 5 5 1材质适用自由度 5 4 5 2 3 2模具费 3 4 3 1 5 3量产性 5 2 5 5 3 5产品价格 3 2 4 5 2 4* 粉末注射成型工艺技术的优点MIM的工艺优点可归纳如下：⑴ MIM可以成形三维形状复杂的各种金属材料零件（只要这种材料能被制成细粉）。

精心整理
MIM(金属粉末注塑成型)技术介绍
?????MIM 是将现代塑料注射成形技术引入粉末冶金领域而形成的一种全新的金属零部件近净成形加工技术，是近年来粉末冶金学科和工业领域中发展十分迅猛的一项高新技术。

MIM 的工艺步骤是：首先选取符合MIM MIM ????1????2～1.6μm ????3度高，工序简单，可实现连续大批量生产;?
????4、产品质量稳定、性能可靠，制品的相对密度可达95%～99%，可进行渗碳、淬火、回火等热处理。

产品强度、硬度、延伸率等力学性能高，耐磨性好，耐疲劳，组织均匀;?
国际上普遍认为MIM技术的发展将会导致零部件成形与加工技术的一场革命，被誉为“21世纪最热门的零部件的成形技术”。

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MIM技术优势
MIM与传统粉末冶金相对比?
?MIM可以制造复杂形状的产品，避免更多的二次机加工。

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?MIM产品密度高、耐蚀性好、强度高、延展性好。

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?MIM可以将2个或更多PM产品组合成一个MIM产品，节省材料和工序。

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MIM与机械加工相对比?
??MIM设计可以节省材料、降低重量。

???MIM可以将注射后的浇口料重复破碎使用，不影响产品性能，材料利用率高。

MIM金属注射成形工艺解析MIM（Metal Injection Molding）是一种将金属粉末与热塑性聚合物混合后，通过注射成形和热处理工艺制造金属零件的先进加工技术。

MIM技术融合了塑料注射成形和粉末冶金工艺的优点，能够制造出形状复杂、尺寸精确的金属零件。

MIM工艺的主要步骤包括：原料制备、混合、注射成形、脱模、烧结和后处理等。

首先，将金属粉末与热塑性聚合物（通常是聚烯烃或聚丙烯）按照一定比例混合。

混合后的原料具有可流动性和塑性，可以通过注射成形成为所需形状的毛坯。

注射成形是MIM工艺的关键步骤。

将混合好的原料充填到金属注射成形机的加热筒中，通过螺杆的旋转将原料进行加热和塑化，并将其注射到模具腔中。

注射成形过程中，需要控制加热温度、注射速度和压力等参数，以确保形状和尺寸的精度。

注射成形后，需要对成形件进行脱模、烧结和后处理等工艺。

脱模是将成形件从模具中取出的过程，通常使用振荡或冷却等方法加快脱模速度。

脱模后的毛坯需要进行烧结工艺。

烧结是通过高温将毛坯中的热塑性聚合物热解和挥发，使金属粉末颗粒相互结合，并形成密实的金属零件。

烧结温度和时间的控制对于获得理想的烧结结构和性能至关重要。

烧结后，还需要进行后处理工艺，包括去除表面氧化物、退火、抛光和涂层等。

这些工艺可以提高成形件的精度、表面光洁度和耐腐蚀性能。

MIM工艺具有许多优点。

首先，MIM可以制造出形状复杂、尺寸精确的金属零件，可以满足各种工业应用的需求。

其次，MIM生产的零件密度高、性能稳定，与传统的粉末冶金工艺相比具有更好的力学性能和疲劳寿命。

此外，MIM工艺还具有高效、节能的特点，能够减少生产过程中的材料浪费和能源消耗。

然而，MIM工艺仍然存在一些挑战。

首先，原料的成本较高，这对于大规模生产来说可能增加成本。

其次，MIM工艺对模具的要求较高，模具的制造成本较高。

此外，MIM的工艺周期较长，生产效率相对较低。

总之，MIM金属注射成形工艺是一种先进的金属加工技术，具有制造形状复杂、尺寸精确的金属零件的优势。

金属注射成型综述要点金属注射成型（MIM）是一种通过将金属粉末与塑料注射成型技术相结合的新型金属加工方法。

它以其高效率、高精度和复杂形状制造能力而受到广泛关注。

本文将对金属注射成型技术的原理、工艺流程、优点和应用领域等进行综述。

1.技术原理金属注射成型是将金属粉末与有机聚合物混合后，在高温下进行塑性加工。

首先，将金属粉末与粘结剂混合，形成金属粉末/粘结剂浆料。

然后，通过注射成型机将该浆料注入金属注射模具中。

在注射模具中，通过压力和温度的作用，金属粉末与粘结剂烧结成型。

最后，通过去除粘结剂和烧结金属零件的后处理工艺，获得最终的金属注射成型零件。

2.工艺流程金属注射成型的工艺流程主要包括：原料准备、混合、注射成型、脱脂、烧结和后处理。

在原料准备阶段，需要准备金属粉末、粘结剂和其他辅助材料。

混合阶段是将金属粉末与粘结剂混合，并形成浆料。

注射成型阶段将浆料注入金属注射模具中，并在高温下进行塑性变形。

脱脂阶段是将注射成型的零件在高温下去除粘结剂。

烧结阶段是将零件在高温下烧结，以实现金属颗粒的结合和形状的固定。

最后，通过后处理工艺，如表面处理、加工和涂装等，得到最终的金属注射成型零件。

3.优点（1）高精度：金属注射成型可以制造出复杂形状的零件，并且具有高精度和低尺寸偏差。

（2）高效率：金属注射成型可以通过注射成型机实现大规模的连续生产，提高生产效率。

（3）材料利用率高：金属注射成型可以利用可回收的金属粉末制造零件，减少材料浪费。

（4）节省成本：金属注射成型可以减少后续加工工序，节省制造成本。

（5）材料性能优良：金属注射成型所制造的零件具有高密度、均匀组织和优良的机械性能。

4.应用领域金属注射成型技术已广泛应用于汽车、医疗器械、电子设备、航天航空等领域。

在汽车行业中，金属注射成型可以制造出发动机零件、变速器零件和车身零件等。

在医疗器械领域，金属注射成型可以制造出植入物、外科器械和牙科器械等。

在电子设备领域，金属注射成型可以制造出连接器、插头和传感器等。

MIM金属注射成形工艺MIM（Metal Injection Molding）金属注射成形工艺是一种集粉末冶金和塑料注射成形技术于一体的先进制造工艺。

它能够将金属粉末与有机粘结剂混合后注射成形，再通过脱脂和烧结工艺将有机粘结剂去除，最终得到具有高密度和良好力学性能的金属零件。

MIM工艺是20世纪70年代初期由美国开发出来的，随后逐渐发展成为一种重要的中小型复杂金属部件加工方法。

MIM工艺具有以下几个特点：1.范围广泛：MIM工艺可以用于加工多种金属材料，如不锈钢、钨合金、硬质合金、软磁合金等，能够满足不同行业的各类零件加工需求。

2. 高精度：MIM工艺能够制造出极其复杂形状的零件，其尺寸精度可以达到0.01mm，能够满足不同行业对于精度要求较高的零件加工需求。

3.高密度：由于MIM工艺采用了高压注射成形和高温烧结工艺，所得金属零件具有较高的密度，接近于纯金属的密度，因此具有良好的力学性能。

4.成本低：相比于传统的加工方法，MIM工艺具有成本低、生产效率高的特点。

同时，由于MIM工艺能够实现零件的复合成形，使得原本需要多道工序制造的零件可以一次性完成，从而节约了生产成本。

MIM工艺的加工过程主要包括原料制备、注射成形、脱脂和烧结四个步骤：1.原料制备：首先需要将金属粉末和有机粘结剂按一定比例混合，得到可以流动注射的MIM料浆。

2.注射成形：将MIM料浆注入MIM注射机中，经过热筒和螺杆的作用，将MIM料浆注射到注射模具中，形成所需形状的零件。

3.脱脂：将注射成形后的零件进行脱脂处理。

脱脂是将有机粘结剂从注射件中去除的过程，通常通过热脱脂和溶剂脱脂两种方法进行。

4.烧结：脱脂后的注射件在高温环境下进行烧结处理。

烧结是将金属粉末粒子相互结合的过程，通过高温使金属粉末颗粒间形成颗粒间结合，从而得到具有高密度和良好力学性能的金属零件。

总结一下，MIM金属注射成形工艺通过将金属粉末与有机粘结剂混合注射成形，然后经过脱脂和烧结工艺，最终得到高密度和良好力学性能的金属零件。

mim生产工艺流程
MIM（金属注模成型）是一种集合了金属粉末冶金和塑料注
射成型技术的先进制造工艺。

下面给出MIM生产工艺流程的
详细介绍：
1. 材料准备：首先根据产品要求，选择适合的金属粉末以及添加剂。

这些粉末经过混合、颗粒筛选等处理，以确保粉末的均匀性和流动性。

2. 粉末注射：将混合好的金属粉末以及添加剂放入注射机中。

注射机通过高压将粉末注射到注射模具中，形成零件的初始形状。

3. 烧结预处理：注射成型后的零件通过特殊的烧结窑进行烧结预处理。

在烧结过程中，金属粉末与添加剂结合，形成固体结构。

4. 精加工：烧结后的零件表面可能存在一些不平整的地方，需要进行精加工。

精加工包括切割、铣削、打磨等操作，以提高零件的精度和表面质量。

5. 烧结终处理：经过精加工后，零件经过再次烧结终处理。

这个过程中零件的尺寸会略微缩小，同时也会提升零件的密度和硬度。

6. 表面处理：烧结终处理后的零件经过一系列的表面处理，以提高零件的防锈性和装饰性。

常用的表面处理包括镀铬、电镀、
喷涂等。

7. 质检和包装：最后，对生产出来的零件进行质量检测。

这包括尺寸测量、强度测试等。

合格的零件将进行包装，并准备出厂。

以上就是MIM生产工艺流程的简要介绍。

MIM工艺具有高精度、复杂形状、高材料利用率等优点，已被广泛应用于汽车、航空航天、电子等领域。

金属粉末注射成型金属粉末注射成型（Metal Powder Injection Molding，简称MIM）是一种高效、精确和经济的金属加工技术。

它结合了传统的塑料注射成型和金属粉末冶金工艺，可以生产出复杂形状的金属部件。

MIM技术在汽车、医疗、航空航天等行业中得到广泛应用，本文将介绍MIM的工艺原理、材料选择和应用领域。

MIM工艺原理可以分为四个步骤：混合、注射、脱模和烧结。

首先，将金属粉末与聚合物粉末、脱模剂等混合，并将其加热到高温使其熔化。

然后，将熔融的混合物喷射到模具中，形成所需的部件形状。

接下来，通过在高温和高压下使部件凝固，并将其从模具中取出。

最后，在高温下进行烧结，以消除聚合物，并在金属颗粒之间形成冶金结合。

在MIM中，材料选择是关键。

常用的金属材料包括不锈钢、工具钢、硬质合金、钻石等。

不锈钢具有良好的韧性和耐腐蚀性，常用于制造医疗器械、手表零件等高精度部件。

工具钢具有高强度和耐磨性，常用于制造汽车零部件、工具等。

硬质合金具有高硬度和耐磨性，常用于制造切削工具、注射模具等。

钻石是一种具有超硬性和导热性的材料，常用于制造高性能刀具。

MIM技术具有许多优点。

首先，MIM可以生产出复杂形状的部件，减少了后续加工的需要。

其次，MIM可以实现批量生产，提高了生产效率。

再次，MIM可以生产出高密度的部件，具有良好的力学性能和表面质量。

此外，MIM工艺还可以减少材料的浪费，提高了资源利用率。

MIM技术在许多领域中得到了广泛的应用。

在汽车行业中，MIM可以制造各种复杂形状的汽车零部件，如发动机零件、制动系统零件等。

在医疗行业中，MIM可以制造高精度医疗器械，如人工关节、牙科器械等。

在航空航天行业中，MIM可以制造轻量化部件，提高了飞机的燃油效率。

此外，MIM还可以应用于电子、军工等领域。

总之，金属粉末注射成型是一种高效、精确和经济的金属加工技术。

通过在MIM中选择合适的材料和工艺参数，可以生产出各种复杂形状的金属部件，并在汽车、医疗、航空航天等行业中得到广泛应用。

金属粉末注射成型技术规程金属粉末注射成型技术（Metal Powder Injection Molding，简称MIM）是一种将金属粉末与高分子粘结剂混合后制成有形状的注射成型过程。

该技术广泛应用于制造各种金属部件，具有高效、精准、成本低等优点。

以下是MIM技术的规程。

一、设备1.注射机：选用适合MIM工艺要求的注射机，能够控制注射压力、速度和温度等参数。

2.模具：要求模具精度高，制造工艺精良，能够满足零件的形状和尺寸要求。

3.烧结炉：要能够稳定地控制烧结温度和时间，进行高温处理。

4.喷砂机：用于去除成型后零件表面的粘结剂。

5.超声波清洗机：用于清洗成型后的零件表面和内部。

二、工艺流程1.原料制备：根据零件的要求，配制金属粉末和高分子粘结剂的比例，并进行混合，使粉末均匀分布。

2.注射成型：将混合好的金属粉末和高分子粘结剂放入注射机中，按照零件的形状和尺寸要求进行注射成型，控制好注射温度、压力和速度等参数。

3.脱模：将成型后的零件从模具中取出，清除表面的粘结剂，确保零件表面干净。

4.烧结处理：将成型后的零件放入烧结炉中，控制好烧结温度和时间，进行高温处理。

5.机械加工、表面处理：将烧结后的零件进行机械加工和表面处理，使零件达到要求的尺寸和表面粗糙度要求。

6.检验、包装：对成品进行检验，合格后进行包装。

三、质量控制1.原料质量控制：保证金属粉末和高分子粘结剂的质量符合规定要求，严格管控原料供应商。

2.工艺参数控制：精细控制注射温度、压力和速度等参数，保证零件的成型质量。

3.产品检验：对成品进行尺寸、外观等方面的检验，并严格把关。

4.持续改进：根据生产实际情况，不断优化工艺流程，提高生产效率和产品质量。

四、安全生产1.操作人员应接受严格的培训和考核，熟练掌握操作技能和注意安全规定。

2.设备维护保养应按时按方法进行。

3.操作过程中，严格遵守操作规程和安全规定，确保人身和设备安全。

以上就是金属粉末注射成型技术规程，通过规范化的操作流程和严格的品质控制，可以达到生产出高品质、高精度的金属零件的目的。