压铸模具热处理

车辆工程技术47车辆技术 经过热处理加工形成的铝合金压铸模具，耐磨性能比较好，耐热疲劳性能比较强，具有较好的导热性能。

在进行铝合金压铸模具制造的过程中，要在反复的急冷和急热条件下进行加工处理，温度要保持在固定的范围内，才能保证模具在加工的过程中，各种力学性能更加的稳定。

操作人员在进行铝合金压铸模具加工处理的过程中，应该选择合适的材料，才能在高温处理的状态下，制作出质量更好、性能更强的模具。

确保模具在应用的过程中能够发挥更大的作用[1]。

1　合理选择铝合金压铸模材料 当前在进行铝合金压铸模具制造的过程中，选用的材料一般是3Cr2W8V钢材料。

这类钢属于中耐热韧性模具钢，它不仅含碳量低，且含有较多的碳化物形成元素。

在应用的过程中，可以提高模具的耐热疲劳性能和高温机械性能，具有更好的热硬性。

铬元素在模具的表面，可以形成氧化膜，因此在应用的过程中，能够提高模具的表面硬度，防止金属粘结在表面，除此之外，还可以提高模具的光滑度，延长模具的使用时间。

在进行钒加入的过程中，还可以提高模具在高温之下的热稳定性能，确保模具在应用时，能够具备更多的优势[2]。

2　铝合金压铸模材料热处理工艺2.1　退火 在对铝合金压铸模材料进行热加工处理的过程中，首先要进行材料的锻造处理，在对材料进行锻造之后，必须进行软化退火。

退火一般在箱式电炉设备中进行操作，装炉的量不能超过高度的2/3。

在进行时间调整的过程中，应该根据装入量和设备的大小进行确定。

在进行退火工艺操作的过程中，应该严格的按照操作的顺序进行各项处理，才能保证这个环节的加工质量，能够得到有效的提高。

才能在进行加工处理的过程中，为后续的各个环节，奠定良好的基础[3]。

2.2　高温回火 在对模具进行粗加工处理之后，一般加工出来的模具型腔和主要孔，都会留出适当的余量，以便后期进行应力的稳定化处理。

这项处理要通过高温的回火，进行相应的加工，才能有效地消除应力，减少回火环节的不稳定变化。

压铸模具热处理工艺流程压铸模具热处理工艺流程是指对压铸模具进行加热处理，以改善其组织结构和性能，并提高其使用寿命和耐磨性。

热处理工艺流程主要包括退火、正火和淬火等步骤。

首先是退火工艺。

退火是为了消除模具加工过程中的应力，使模具表面平整，提高模具的硬度和韧性。

退火工艺有两种方式，分别是工艺退火和全退火。

工艺退火是将模具加热至一定温度，保持一定时间，然后冷却。

全退火是将模具加热至临界温度，保持一段时间，然后缓慢冷却至室温。

接下来是正火工艺。

正火是指将退火后的模具再次加热至一定温度，并持续一段时间，然后快速冷却。

正火可以提高模具的硬度和耐磨性，使其能够承受较大的压力。

正火的温度和保持时间根据具体模具的材料和要求进行确定。

最后是淬火工艺。

淬火是指将模具加热至高温，然后迅速冷却，使模具的组织结构发生相变，从而提高模具的硬度和强度。

淬火温度和冷却速度根据具体模具的材料和要求进行确定。

常用的淬火介质有水、油和盐浴等。

在进行热处理工艺流程时，还需要注意以下几个方面。

首先是控制加热温度和保持时间，保证模具能够达到所需的组织结构和性能要求。

其次是选择合适的冷却介质和冷却速度，以保证模具的硬度和强度。

同时，还需要进行适当的淬火后处理，如回火、沉淀硬化等，以消除淬火应力和提高模具的韧性和强度。

总之，压铸模具热处理工艺流程是一个复杂而关键的工艺过程，它直接影响到模具的使用寿命和耐磨性。

通过合理选择退火、正火和淬火等工艺步骤，控制加热温度和保持时间，以及进行适当的淬火后处理，可以有效提高模具的性能，减少模具的变形和磨损，从而提高模具的使用寿命。

压铸模具热处理工艺的研究与应用压铸模具是制造各种金属零件的重要工具，其质量直接影响到产品的质量和生产效率。

为了提高压铸模具的使用寿命和性能，热处理技术被广泛应用于压铸模具的制造过程中。

本文将从热处理工艺的研究和应用两个方面来探讨压铸模具热处理技术的发展和应用。

一、热处理工艺的研究1.1 热处理工艺的分类热处理工艺是指通过加热、保温和冷却等过程，改变材料的组织结构和性能的一种工艺。

根据热处理的目的和方法，可以将热处理工艺分为以下几类：（1）退火：将材料加热到一定温度，保温一段时间后，缓慢冷却，以消除材料内部的应力和组织缺陷，提高材料的塑性和韧性。

（2）正火：将材料加热到一定温度，保温一段时间后，快速冷却，以提高材料的硬度和强度。

（3）淬火：将材料加热到一定温度，保温一段时间后，快速冷却，以使材料组织发生相变，从而提高材料的硬度和强度。

（4）回火：将淬火后的材料加热到一定温度，保温一段时间后，缓慢冷却，以消除淬火时产生的应力和脆性，提高材料的韧性和塑性。

1.2 压铸模具热处理工艺的研究压铸模具的热处理工艺是指在模具制造过程中，通过热处理工艺改变模具材料的组织结构和性能，以提高模具的使用寿命和性能。

压铸模具的热处理工艺主要包括退火、正火、淬火和回火等几种方法。

（1）退火：压铸模具在加工过程中会产生应力和组织缺陷，通过退火可以消除这些缺陷，提高模具的韧性和塑性。

退火温度一般在600℃左右，保温时间根据模具的大小和材料的不同而有所不同。

（2）正火：正火可以提高模具的硬度和强度，使其更加耐磨和耐腐蚀。

正火温度一般在800℃左右，保温时间根据模具的大小和材料的不同而有所不同。

（3）淬火：淬火可以使模具的组织发生相变，从而提高模具的硬度和强度。

淬火温度一般在800℃左右，淬火介质可以选择水、油或空气等。

（4）回火：回火可以消除淬火时产生的应力和脆性，提高模具的韧性和塑性。

回火温度一般在500℃左右，保温时间根据模具的大小和材料的不同而有所不同。

产生原因分析判断及解决办法1、金属液浇注温度低或模具温度低；2、合金成分不符合标准，流动性差；3、金属液分股填充，熔合不良；4、浇口不合理，流程太长；5、填充速度低或排气不良；6、压射比压偏低。

1、产品发黑，伴有流痕。

适当提高浇注温度和模具温度；2、改变合金成分，提高流动性；3、烫模件看铝液流向，金属液碰撞产生冷隔出现一般为涡旋状，伴有流痕。

改进浇注系统，改善内浇口的填充方向。

另外可在铸件边缘开设集渣包以改善填充条件；4、伴有远端压不实。

更改浇口位置和截面积，改善排溢条件，增大溢流量；5、产品发暗，经常伴有表面气泡。

提高压射速度，6、铸件整体压不实。

提高比压（尽量不采用）。

缺陷1 ---- 冷隔缺陷现象：温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙，呈不规则的线形，有穿透的和不穿透的两种，在外力的作用下有发展的趋势。

其他名称：冷接（对接）缺陷2 ---- 擦伤其他名称：拉伤、拉痕、粘模伤痕缺陷现象：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时成为拉伤面甚至产生裂纹。

产生原因 分析判断及解决办法 1、型芯、型壁的铸造斜度太小或出现倒斜度； 2、型芯、型壁有压痕； 3、合金粘附模具；4、铸件顶出偏斜，或型芯轴线偏斜；5、型壁表面粗糙；6、涂料常喷涂不到；7、铝合金中含铁量低于0.6%； 8、合金浇注温度高或模具温度太高；9、浇注系统不正确， 直接冲击型壁或型芯 ； 10、填充速度太高；11、型腔表面未氮化。

1、产品一般拉出亮痕，不起毛。

修正模具，保证制造斜度； 2、产生拉毛甚至拉裂。

打光压痕、更换型芯或焊补型壁； 3、拉伤起毛。

抛光模具； 4、单边大面积拉伤，顶出时有异声修正模具结构； 5、拉伤为细条状，多条。

打磨抛光表面； 6、模具表面过热，均匀粘铝。

涂料用量薄而均匀，不能漏喷涂料； 7、型腔表面粘附铝合金。

适当增加含铁量至0.6~0.8%；8、型腔表面粘附铝合金，尤其是内浇口附近。

压铸模具的常见问题以及处理方案1. 模具裂纹压铸模具在制作或使用过程中，可能会出现裂纹现象。

裂纹可能是由于材料选择不当、热处理不充分、加工工艺不合理等原因导致的。

在出现裂纹时，应立即停止使用模具，以免造成更大的损坏。

处理方案：选用合适的材料，如高韧性、高强度、高耐磨性的模具钢；进行充分的热处理，提高模具的强度和韧性；优化加工工艺，避免出现过大的应力集中。

2. 模具磨损压铸模具在使用过程中，由于金属液的冲刷和摩擦，容易导致模具表面的磨损。

磨损可能是由于高温氧化、硬度过低、耐磨性不足等原因导致的。

处理方案：采用高硬度、高耐磨性的模具材料；对易磨损部位进行特殊处理，如增加耐磨涂层；定期检查和维修模具，及时更换磨损严重的部件。

3. 模具堵塞压铸模具在使用过程中，可能会因为金属液中的杂质、涂料残留等原因导致堵塞。

堵塞会影响压铸生产的效率和产品质量。

处理方案：定期清理和清洗模具，保持模具的清洁度；加强原料的质量控制，减少杂质和涂料残留；设计合理的浇注系统，避免出现死角和滞留点。

4. 模具变形压铸模具在使用过程中，可能会因为冷却不均匀、热处理不当等原因导致变形。

变形会影响压铸产品的尺寸精度和外观质量。

处理方案：优化冷却系统，确保模具均匀冷却；进行充分的热处理，提高模具的稳定性和精度；定期检测和修正模具的变形情况，保持模具的精度和形状。

5. 模具脱模不良压铸模具在使用过程中，可能会出现脱模不良的现象。

脱模不良可能是由于模具材质问题、模具设计问题、加工工艺不合理等原因导致的。

处理方案：选用合适的模具材料，如高硬度、高耐磨性的材质；优化模具设计，提高脱模性能；加强加工工艺的控制，保证模具的加工精度和表面光洁度；使用合适的脱模剂，减少粘模现象。

6. 模具热疲劳压铸模具在使用过程中，可能会因为反复的热循环和冷热交替而产生热疲劳裂纹。

热疲劳会影响模具的使用寿命和压铸产品的质量。

处理方案：降低加热温度、延长保温时间，减少热循环的次数；优化冷却系统，提高模具的冷却效率；定期进行热处理，恢复模具的硬度和强度；选择合适的热传导材料，减少热损失。

压铸模具材料肌3表面热处理工艺的探究摘要:热处理就是提高金属材料的机械性能、消除残余应力和改善金属切削加工性,在提高模具使用寿命上起着关键作用。

本文以H13(4Cr5MoSiV1)压铸模具钢为例,将对H13进行表面热处理,分析其力学性能及金相组织,从而分析该工艺的可行性,达到延长模具寿命和优化热处理工艺的目的。

关键词:热处理模具钢H13 使用寿命H13钢具有高的韧性、冷热疲劳抗力,可大幅度地提高热作模具的使用寿命,同时也可以用于要求高强度、高硬度的其它轴类及构件,所以深受广大用户的欢迎。

国内Hp3.2 H13钢的软氮化处理本次实验对H13钢表面进行软氮化处理,在600℃下保温5h,氨气的流量为0.2m3/h,煤油为25滴/min。

金相组织如图4所示。

由硬度计检测可知,经软氮化处理的H13钢的表面硬度为680～720HV0.1,渗层深度为0.05～0.06mm,ε相为0.005mm,按照GB/T11354-2005中渗层疏松检验规定,在显微镜下放大500倍检验,取其疏松最严重的部位,图4中的组织可评为1级,属于合格。

按照GB11354-89《钢铁零件渗氮层深度测定和金相组织检验标准》规定,图4中的组织可评为1级,属于合格。

经氮碳共渗后的化合物层,分为明显的两层:表面白亮层为ε相,其中合金氮化物和合金碳化物较弥散,因其耐蚀性高,故呈白色,它没有微孔,并沿晶界楔入基体中。

内层为扩散层,未见有脉状组织出现。

3.3 氮碳共渗与渗氮结果的比较一般来说,在化合物层脆性不大时,渗氮可使工件表面耐磨性提高一倍以上。

氮碳共渗工件的耐磨性随着渗层含碳量的增加而提高,但渗层脆性也随之上升。

各种渗氮和氮碳共渗工艺都能提高工件的弯曲疲劳性能,增量都在40%以上。

渗氮对工件疲劳性能的提高优于氮碳共渗,但氮碳共渗工件的抗咬合性能较好,而缺口敏感性低于渗氮工件。

随着氮碳共渗层含碳量的增加,疲劳强度的增量逐步下降,疲劳源(鱼眼)一般位于扩散层与基体交界处。

一体化压铸模具钢热处理一、预热处理预热处理是压铸模具钢热处理的第一步，其目的是消除材料的内应力，提高材料的稳定性，预防热处理过程中产生变形和裂纹。

预热处理通常包括以下步骤：1. 退火：退火是一种将钢加热到一定温度，保温一段时间，然后缓慢冷却的过程。

退火可以消除内应力，改善材料的塑性和韧性，提高材料的可加工性。

2. 回火：回火是将钢加热到一定温度，保温一段时间，然后快速冷却的过程。

回火可以消除加工过程中产生的内应力，提高材料的硬度和耐磨性。

二、表面处理表面处理是压铸模具钢热处理的第二步，其目的是提高模具表面的硬度和耐磨性，增加模具的使用寿命。

表面处理通常包括以下方法：1. 渗碳：渗碳是将钢在渗碳介质中加热，使碳原子渗入钢的表面，形成一层高碳层，从而提高表面的硬度和耐磨性。

2. 氮化：氮化是将钢在氮化介质中加热，使氮原子渗入钢的表面，形成一层高氮层，从而提高表面的硬度和耐磨性。

3. 镀铬：镀铬是在钢表面电镀一层铬层，以提高表面的硬度和耐磨性。

镀铬层具有很高的硬度和耐腐蚀性，可以显著提高模具的使用寿命。

三、最终热处理最终热处理是压铸模具钢热处理的最后一步，其目的是进一步提高模具的整体硬度和耐磨性，优化模具的性能。

最终热处理通常包括以下步骤：1. 高温回火：高温回火是将钢加热到一定温度，保温一段时间，然后缓慢冷却的过程。

高温回火可以消除内应力，提高材料的稳定性和韧性，优化模具的性能。

2. 淬火：淬火是将钢加热到一定温度，保温一段时间，然后快速冷却的过程。

淬火可以显著提高模具的硬度和耐磨性，优化模具的性能。

淬火过程中应控制好淬火温度和时间，以避免产生裂纹和变形。

3. 回火：淬火后的模具需要进行回火处理，以消除淬火过程中产生的内应力，稳定材料的组织和性能，优化模具的性能。

回火温度和时间应根据材料和要求的不同而有所区别。

压铸模具的失效分析随着铝合金压铸模具技术的日趋成熟，锌、铝、镁合金压铸越来越广泛应用于汽车、摩托车、柴油机、电子设备、家用电器等工业及民用产品配件的生产。

然而，压铸模具的早期失效一直是困扰模具生产和使用者的普遍问题，那么，该如何提高模具的使用寿命呢？一、压铸模具的失效压铸模的使用时急热急冷，条件极为恶劣。

以铝压铸模为例，铝的熔点为580-740℃，使用时，铝液温度控制在650-720℃。

在铝液注射时，型腔表面温度急剧上升，型腔表面承受极大的压应力。

开模顶件、喷涂脱模亮剂时，型腔表面温度急剧下降承受极大的拉应力。

由于交变温度影响模具型面压缩、拉伸的交变应力的反复作用从而使模具金属因热疲劳而产生龟裂缺陷。

开裂是由于模具的短时间的热应力或机械应力过载而引起的模具整体破损。

模具的侵蚀主要分为三种：1、腐蚀：金属熔液与铁互相扩散并形成金间化合物；2、冲蚀：金属熔液在型腔中流动时所产生的热机械磨损；3、粘著：金属熔液附着在模具型腔表面，顶出产品时带走型面表层金属。

而压陷是因为模具强度不足或金属碎屑附着在模具型面，受到锁模力作用使模具产生的塑性变形。

二、影响压铸模具使用寿命的因素1、钢材对模具寿命的影响因压铸模具恶劣的使用环境，所以要求模具钢材必须具有优良的淬透性、良好的抗高温强度、高的耐磨性、好的韧度、好的抗热裂能力和高的耐熔损性能等。

●化学成分压铸模具钢的应用广泛和具有优良的特性主要由钢中的C、Cr、Mo、Si、V 等化学成分决定的。

当然钢中杂质元素必须降低，有资料表明,当Rm在1550MPa 时，材料含硫量由0.03%降到0.003%，会使200℃左右时的冲击韧度提高约1-2倍。

北美压铸学会（NADCA 207-2003）标准就规定:优级(premium)H13钢含硫量小于0.005%,而超级(superior)的应小于0.003%S和0.015%P。

●退火状态均匀的球状珠光体无晶界碳化物●钢材的纯净度杂质是热龟裂发生的起源点杂质无强度，不能抵抗热疲劳、杂质降低钢材的延展性●钢材的均一性钢胚具备近似纵向（锻打延伸方向）、横向机械性质的力学差异各向同性。

压铸模具热处理工艺流程
《压铸模具热处理工艺流程》
压铸模具是用于铝合金、镁合金等金属材料的压铸加工的重要工具，其品质和寿命对产品质量和生产效率有着重要影响。

为了提高压铸模具的硬度、耐磨性和使用寿命，热处理是必不可少的工艺环节。

压铸模具的热处理工艺流程一般包括以下几个步骤：
1. 预热处理
在进行正式的热处理之前，需要对压铸模具进行预热处理。

预热处理的目的是消除模具内部的应力，使其在后续的热处理过程中不会产生变形或开裂。

预热温度一般为200-300摄氏度，
时间为2-4小时。

2. 淬火处理
淬火处理是提高模具硬度和耐磨性的关键步骤。

在淬火处理过程中，将经过预热处理的模具加热到适当温度，然后迅速冷却，以使金属组织得到改造和晶体结构紧密。

通常采用水淬、油淬或空气淬等方式。

3. 回火处理
淬火后的模具硬度非常高，为了保证其具有合适的韧性和强度，需要进行回火处理。

回火处理的温度一般控制在150-300摄氏
度之间，时间根据模具材料和要求而定，主要目的是使模具具有合适的硬度和韧性。

4. 表面处理
为了进一步提高模具的耐磨性和使用寿命，可以进行表面处理。

包括渗碳、氮化、镀层等方式，以增加模具的表面硬度和耐磨性。

以上就是压铸模具热处理工艺流程的简要介绍。

通过科学规范地进行热处理，可以有效提高压铸模具的性能和使用寿命，保证产品质量和生产效率。

h13模具热处理
H13是一种热作模具钢，通常用于制造高温工作环境下的塑料注塑模、压铸模、挤压模等。

热处理对于提高H13模具钢的硬度、耐磨性和热稳定性非常重要。

以下是一般情况下对H13模具钢进行的常见热处理步骤：
* 预热：在进行任何热处理之前，通常会对H13钢进行预热。

目的是均匀升温整个工件，以避免热应力和形状变化。

预热温度通常在500°C到700°C之间。

* 加热：将H13钢加热到合适的温度，一般在980°C到1050°C之间。

这一步是为了使钢达到适当的结晶结构。

* 保温：在达到所需温度后，保持一段时间，以确保钢材内部均匀加热，使相应的相变发生。

保温时间通常与工件的尺寸和形状有关。

* 淬火：在保温之后，迅速将H13钢冷却到室温。

这一步是为了实现硬度和耐磨性的提高。

通常采用油冷、气冷或盐浴淬火等方式。

* 回火：为了减轻淬火带来的脆性，提高韧性，H13模具钢会进行回火处理。

回火的温度和时间取决于所需的最终性能。

通常在500°C到600°C范围内进行回火。

* 表面处理（可选）：为了进一步提高H13模具钢的耐磨性，可以考虑进行表面处理，比如氮化、渗碳等。

这些热处理步骤的具体参数会受到制造商建议、具体应用和模具设计的影响。

在实际操作中，建议根据具体要求进行调整，并在合适的条件下进行试验，以确保获得期望的模具性能。

1。

压铸模具表面处理的最新方法压铸模具是模具在一个大的类。

随着中国汽车摩托车产业的快速发展，铸造业，迎来了一个新的发展时期。

同时，也压铸模具，生活，并提出了更高的要求的机械性能。

为了满足日益增长的性能需求仅仅依靠新的模具材料的应用仍然很难满足，必须适用于各种表面处理技术的压铸模具压铸模具能达到较高的表面处理效率，高精度和高寿命。

在各种模具中，压铸模具是更苛刻的工作条件。

压力铸造是使熔融金属在高压和高速下压力铸造模具腔内充满的，当然他们的工作，多次与热金属接触，因此要求较高的耐热耐压铸模具的疲劳，导热磨损，耐腐蚀的性质，冲击韧性，红硬性，良好的脱模等。

因此，压铸模具表面处理技术要求近年来，各种压铸模具表面处理新技术不断涌现，但大体上可分为以下三大类：（1）改善传统的热处理工艺技术;（2）表面改性技术，包括表面热膨胀渗透处理，表面相变强化，增强技术的火花;（3）镀膜技术，包括化学镀等。

一个传统的散热改进的技术处理过程压铸模具传统的热处理工艺是淬火 - 回火，后来发展了表面处理技术。

由于可作为压铸模具使用的多种材料，相同的表面处理技术，并在不同的材料使用过程会产生不同的结果。

马尔可夫近代历史上对模具基体材料和表面处理技术，的基材预处理技术，在传统工艺，根据不同的模具材料，提出相应的处理技术，以提高模具性能，提高模具寿命。

另一个热处理技术提高的发展方向是传统的热处理工艺和先进的表面处理工艺相结合，提高压铸模具的使用寿命。

如果化学热处理碳氮共渗，与常规淬火，回火过程相结合的NQN的治疗方法（即碳氮共渗 - 淬火 - 碳氮共渗）复合材料的加强，不仅具有较高的表面硬度和有效硬化层深度的增加，硬度梯度分布层是合理的，回火稳定性和耐蚀性提高，从而以压铸模具在获得良好的心脏，而物业部，表面质量和性能大大提高。

2.表面改性技术2.1表面的热膨胀渗透这种类型的，包括渗碳，渗氮，碳氮共渗硼，硫碳氮共渗，等。

2 1 1渗碳和碳氮共渗渗碳工艺，冷，热和塑料模具表面强化中使用，可以提高模具寿命。

压铸模具的表面处理技术要求较高近年来，各种压铸模具表面处理新技术不断涌现，但总的来说可以分为以下三个大类：（1）传统热处理工艺的改进技术；（2）表面改性技术，包括表面热扩渗处理、表面相变强化、电火花强化技术等；（3）涂镀技术，包括化学镀等。

1、传统热处理工艺的改进技术传统的压铸模具热处理工艺是淬火－回火，以后又发展了表面处理技术。

由于可作为压铸模具的材料多种多样，同样的表面处理技术和工艺应用在不同的材料上会产生不同的效果。

史可夫最近提出针对模具基材和表面处理技术的基材预处理技术，在传统工艺的基础上，对不同的模具材料提出适合的加工工艺，从而改善模具性能，提高模具寿命。

热处理技术改进的另一个发展方向，是将传统的热处理工艺与先进的表面处理工艺相结合，提高压铸模具的使用寿命。

如将化学热处理的方法碳氮共渗，与常规淬火、回火工艺相结合的NQN（即碳氮共渗－淬火－碳氮共渗）复合强化，不但得到较高的表面硬度,而且有效硬化层深度增加、渗层硬度梯度分布合理、回火稳定性和耐蚀性提高，从而使得压铸模具在获得良好心部性能的同时，表面质量和性能大幅提高。

2、表面改性技术21、表面热扩渗技术这一类型中包括有渗碳、渗氮、渗硼以及碳氮共渗、硫碳氮共渗等。

211、渗碳和碳氮共渗渗碳工艺应用于冷、热作和塑料模具表面强化中，都能提高模具寿命。

如3Cr2W8V钢制的压铸模具，先渗碳、再经1140～1150℃淬火，550℃回火两次，表面硬度可达HRC56～61，使压铸有色金属及其合金的模具寿命提高1。

8～3.0倍。

进行渗碳处理时，主要的工艺方法有固体粉末渗碳、气体渗碳、以及真空渗碳、离子渗碳和在渗碳气氛中加入氮元素形成的碳氮共渗等。

其中，真空渗碳和离子渗碳则是近20年来发展起来的技术，该技术具有渗速快、渗层均匀、碳浓度梯度平缓以及工件变形小等特点，将会在模具表面尤其是精密模具表面处理中发挥越来越重要的作用。

212、渗氮及有关的低温热扩渗技术这一类型中包括渗氮、离子渗氮、碳氮共渗、氧氮共渗、硫氮共渗以及硫碳氮、氧氮硫三元共渗等方法。

一体化压铸热处理
一体化压铸是指在压铸过程中，将热处理步骤整合进去，使得铸件在一次成型后即可完成热处理工艺。

这种工艺能够提高生产效率，缩短生产周期，并且能够保证铸件的性能和质量。

一体化压铸热处理工艺一般包括以下几个步骤：
1. 材料准备：选择合适的压铸材料，并进行预处理，如除油、除氧等。

2. 压铸成型：将预热好的材料注入到压铸模具中，进行压力成型，得到所需形状的铸件。

3. 热处理前处理：对铸件进行去毛刺、修整等处理，以便后续的热处理工艺进行。

4. 热处理：根据铸件的材料和要求，选择适当的热处理方法，如退火、淬火、时效等。

通过控制温度、时间等参数，改变铸件的组织结构和性能。

5. 表面处理：对热处理后的铸件进行酸洗、清洗、喷漆等表面处理，以提高外观质量和耐腐蚀性。

通过一体化压铸热处理工艺，可以大大简化生产流程，减少操作环节，提高生产效率和产品质量。

同时，还能够降低成本，并方便对产品进行质量控制和追溯。

H13模具热处理在德国模具热处理专家的指导下，以H13制作压铸模为例，采用合理的热处理工艺，可大大提高压铸模的使用寿命。

我厂是生产小型汽油机专业厂家，铝合金压铸模至关重要，每年大约有50套模具投产，年产各种压铸件160余万件，近300t。

在模具设计制造过程中，我厂拥有加工中心、UG18、Cimatron 12.0、MDT4.0、Pro/E等先进设备和软件。

据统计，模具成本费用中，材料费占15%，加工费占80%，热处理费占5%。

以前生产的压铸模寿命低，只有1-2万模次，严重影响了正常生产。

通过综合分析，认为费用仅占5%的热处理是关键因素，起着决定的作用。

为此，我们聘请了德国模具热处理专家来公司现场指导，历时半年，成功解决了压铸模零件的热处理问题。

现在，用H13钢制作的压铸模的使用寿命已达到10万模次左右。

下面就压铸模的热处理做以简要介绍。

1、退火包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分。

其主要目的：在原材料阶段进行结晶组织的改良；方便加工而降低硬度；防止加工后变形和淬火裂纹而去除内应力。

（1）球化退火。

模具钢经锻造后，钢的内部组织变成不稳定的结晶，硬度高切削困难，且此种状态的钢，内应力大，加工后容易变形和淬裂，机械性能差，为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火。

（2）去应力退火。

对有残留应力的模具钢进行机械加工，加工后会产生变形，如果机械加工后仍留有应力，则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹。

为防止这些问题发生，必须进行去应力退火。

德国热处理专家反复强调了这一点，他所带来的德文资料也证明了在德国去应力退火工序是模具制造过程中不可缺少的重要工序。

我们坚持在模具制作过程中进行三次去应力退火：（1）在切削掉原材料体积的1/3以上形状或对原材料厚度1/2深度加工时，加工余量留有5-10mm，进行第一次去应力退火。

(2)在精加工留有余量(2-5mm)时，进行第二次去应力退火。

(3)在试模后，淬火前进行第三次去应力退火。