轧钢厂生产工艺流程图及简介

1轧钢厂工艺流程概述一、一轧车间：荣程联合钢铁集团有限公司轧钢厂一轧车间750mm热连轧板带轧机是全部采用国产设备，设计生产能力为年产60万吨热轧带卷，产品规格为2.5(2.0)～12.0×340～600mm。

全厂总建筑面积为19372m2，总装机容量为29658KW(其中工作容量28175KW、直流主传动18600KW)。

1.根据轧制工艺流程可分为：加热、轧钢、卷取区域以及辅助设施。

2.轧线平面图主要包括以下几个跨间：原料跨、加热炉跨、主轧跨、成品跨、磨辊机加间、主电室等。

3.轧线的主要设备有：①加热区域：两座推钢连续式蓄热加热炉两座、两台200吨的推钢机、两台钢坯托出机、一套高压水除鳞系统；②轧钢区域：两套高压水除鳞系统、一架粗轧粗轧立辊轧机（E1）、一架二辊可逆粗轧机（R1）；一架精轧立辊轧机（E2）、两架精轧二辊轧机（F1、F2）、六架精轧四辊轧机（F3～F8）、测厚仪及测宽仪各一台（精扎过程机一套）、一套层流冷却装置；③卷取区域：两台四辊地下卷取机、两套步进梁、一条运输链，④其他：轧线操作控制台五个，全套检测仪表及配套的一些辅助设备。

4.工艺流程框图：合格连铸板坯——加热炉——1#高压水除鳞——2#高压水除鳞——E1立辊轧机——R1平辊轧机——3#高压水除鳞——E2立辊轧机——F1、F2二辊轧机——F3-F8四辊轧机——测宽仪、测厚仪——层流冷却——卷取机——卸卷——打包、取样、标识——入库——发货出厂 5.工艺流程简述①生产所用的原料为炼钢厂转炉提供的连铸板坯。

经检查合格的板坯由上料辊道直接热送，然后用推钢机推进加热炉进行加热。

2②加热炉中采用高炉煤气将炉内板坯加热到工艺规程所需要的温度（一般为1280±20℃范围内）。

接到要钢信号以后用钢坯托出机将板坯取出，放至出炉辊道上，经高压水除鳞系统清除板坯表面的氧化铁皮后，送往轧钢区域。

③进入轧钢区域，首先进行高压水除鳞后的板坯进入E1立轧及R1二辊可逆轧机轧制5道次（在第1、3、5道次平辊与立辊实现连轧）。

轧钢生产线工艺流程图
轧钢生产线是钢铁生产过程中非常重要的一个环节，它的主要作用是将连铸坯或熔炼坯轧制成不同规格和形状的钢材。

下面是一个轧钢生产线的工艺流程图。

轧钢生产线的工艺流程图如下：
原料准备：首先，需要准备好钢材的原料，主要包括连铸坯或熔炼坯。

这些坯料经过预处理，如切割、去头、去尾、修整等，以确保坯料的质量满足生产要求。

加热：接下来，将坯料送入加热炉中，进行加热处理。

加热炉的主要作用是将坯料加热至适宜的轧制温度，以便于后续轧制操作。

轧制：加热后的坯料送入轧机进行轧制。

轧机分为粗轧机和精轧机。

在粗轧机中，坯料经过多道次的轧制和加工，逐渐变形成为长条状的钢材。

然后，钢材被送入精轧机进行进一步的加工，以达到所需的规格和形状。

冷却：轧制后的钢材经过冷却处理。

冷却的目标是使钢材在一定时间内达到所需的硬度和力学性能，以便于后续的切割和加工。

切割：冷却后的钢材被送入切割机进行切割。

切割的目的是根据顾客的要求，将钢材切割成合适的长度，以便于运输和使用。

检测：切割后的钢材需要进行质量检测，以确保其满足规定的质量标准。

这包括外观检查、尺寸测量、化学成分分析和力学性能测试等。

包装和运输：通过质量检测的钢材被包装起来，以便于运输和储存。

包装通常采用钢带或木托盘等材料，以确保钢材的安全和完整。

以上就是一个大致的轧钢生产线工艺流程图，从原料准备到最后的包装和运输，每个环节都十分重要。

在具体的生产过程中，还会包括其他辅助工艺和设备，如铁水处理、连铸、热处理等，以满足不同钢材品种和规格的生产需求。

敬业集团轧钢厂（三、四车间）概况敬业集团轧钢厂有棒线、高线两条平行布置生产线（三、四车间），共用一排厂房柱，土建基础均为高架式，总投资5.2亿元，现有员工460名，其中技术人员18名，年产量200万吨。

线材生产线2010年2月13日投产，主要产品为Φ6—Φ12盘螺、Φ5.5—Φ14盘条，设计年产量80万吨；棒材生产线2010年4月10日投产，主要产品为Φ12—Φ40螺纹钢、圆钢，将采用三切、四切、无孔型轧制等先进生产技术，设计年产量120万吨。

两车间生产工艺装备和自动化控制达国内先进，引进多台进口设备，属河北省最好水平。

一、轧钢厂工艺流程图1、三车间（棒材）工艺流程图连铸坯热送合格连铸坯上料加入炉加热1#飞剪切头、切尾中轧机组轧制2#飞剪切头、切尾精轧机组轧制3#飞剪倍尺剪切步进式冷却冷却8500kN冷剪切定尺移钢台架过跨振动排齐收集手动打捆称重、挂牌棒捆收集除磷后粗轧机组吊运入库不合格坯剔除粗轧机组轧制1#飞剪剪切 输送、测长热坯、冷坯上料 2#飞剪剪切 预水冷冷却 夹送、吐丝运卷挂钩卸卷 挂标签 盘卷称重 压紧打捆 除鳞、输送预精轧机组轧制3#飞剪剪切 水箱控冷 散卷控制冷却集卷 P&F 运输机运输质量检查、剪切、取样入库不合格坯剔除装炉、加热中轧机组轧制精轧机组轧制 测径仪测径2、四车间（高线）工艺流程图二、轧线主要工艺设备及性能：1、三、四车间加热炉均为双蓄热步进梁式加热炉，三车间加热炉有效尺寸为29 m ×12.6 m ，加热能力180t ／h （冷坯），四车间加热炉有效尺寸为19m ×12.6 m ，加热能力120t ／h （冷坯），燃料是本集团炼铁厂供应的副产品高炉煤气，坯料为150方×12米，由本集团炼钢厂辊道热送（三车间）和汽运（四车间）。

步进梁、蓄热式加热和钢坯热送热装、高压水除鳞四项技术在提高加热质量的同时，又具有显著的经济、节能、减排、环保特色。

建龙轧钢厂生产工艺流程建龙轧钢厂是一家专业生产钢材的企业，主要生产高品质的冷轧钢板，其生产工艺流程如下：1. 原料准备：首先，需要准备钢材的原料。

建龙轧钢厂采用高质量的生铁、废钢等作为原料，经过严格的筛选和检验，确保原料的质量达到生产要求。

2. 高炉炼铁：原料经过预处理后，进入高炉进行炼铁。

高炉是一个巨大的冶炼设备，它可以将铁矿石等原料加热到高温，通过燃烧产生的高温炉气对原料进行煅烧和还原。

在高炉中，铁矿石中的铁元素被还原为液态的生铁，同时将一部分不纯的杂质从炉顶排出。

3. 轧钢前处理：炼铁完毕后，生铁需要经过一系列的前处理过程，包括除渣、除硫、分块等。

这些工序的目的是去除生铁中的杂质和不纯物，得到纯净的生铁块。

4. 炼钢过程：接下来，将纯净的生铁块送入转炉或电炉中进行炼钢。

建龙轧钢厂采用先进的转炉和电炉设备，可以通过加入适量的废钢、合金等调整炉内的化学成分，得到合适的钢水。

5. 连铸过程：炼钢完毕后，熔炼的钢水需要经过连铸机连续铸造成板坯。

连铸是一种快速连续凝固工艺，通过连铸机将熔融的钢水注入铸模中，并经过冷却和挤压等工艺，使其凝固成板坯。

6. 热连轧：板坯凝固后，进入热连轧机进行热轧加工。

热连轧是将板坯在高温下进行连续轧制的工艺，通过调整轧制的温度、压力和速度等参数，使板坯逐渐变形，并得到一定尺寸和形状的热轧钢板。

7. 酸洗处理：热连轧得到的钢板表面存在一定的氧化物和铁鳞等杂质，需要进行酸洗处理。

酸洗是将钢板浸入硫酸和盐酸组成的酸液中，去除表面的氧化物和铁鳞，使钢板表面更加洁净。

8. 冷连轧：酸洗处理后的钢板进一步经过冷连轧机进行冷轧加工。

冷连轧是将钢板在较低温度下进行连续轧制的工艺，能够进一步调整钢板的尺寸和形状，并提高钢板的表面光洁度和力学性能。

9. 表面处理：冷轧得到的钢板表面需要进行表面处理，包括锌涂层处理、镀锌处理等。

这些表面处理工艺能够提高钢板的防腐性能和装饰性能，延长钢板的使用寿命。

轧钢⼚⽣产⼯艺流程图及简介
2）⼯艺流程简述
检验合格的热连铸板坯,由保温辊道送⼊本车间的原料跨，直接热装送到加热炉上料辊道，经称重后，由装钢机装⼊加热炉内加热。

冷坯则⽤磁盘吊车吊到上料台架上，由推钢机单块推⾄上料辊道上，经称重后，由装钢机装⼊加热炉内加热。

板坯在加热炉内被加热到1150~1250C?，⽤出料机将钢坯从加热炉中托出放到出炉辊道上，经1号⾼压⽔除鳞装置清除钢坯表⾯氧化铁⽪，然后进⼊⼆辊可逆粗轧机。

在⼆辊可逆粗轧机轧制5~7道，中间带坯厚度为25-45mm。

中间带坯经过粗轧机后运输辊道送⾄转⿎式飞剪切头。

经过2号⾼压⽔除鳞装置除去⼆次氧化铁⽪，然后送⾄精轧机组
F1~F7，轧制到成品带钢厚度。

精轧机组间设有液压活套装置，使带钢进⾏恒定微张⼒轧制，保证带钢的轧制精度，在F7精轧机后设有测厚仪和测宽仪（预留板型仪或凸度仪），测量并显⽰带钢的厚度和宽度，与精轧机组F1~F7的液压AGC厚度⾃动控制系统及⼯作辊弯辊系统相互配合，提⾼带钢纵向尺⼨精度和减少带钢横向厚度差。

带钢终轧温度控制在850~900C?。

轧制后的带钢通过输出辊道经夹送辊送⼊卷取机卷取，在F7精轧机和卷取机间的辊道上设有层流冷却装置，分别对带钢上下表⾯进⾏喷⽔冷却，根据带钢的钢种、厚度、速度和终轧温度调节喷嘴的组数和⽔量，将卷取温度控制到550-650C?。

带钢成卷后卸卷并打捆，然后进⾏带卷的称重和标记，随后带卷经运输链运送到成品库，由吊车吊运下线分类堆放。

轧钢工艺流程简介轧钢工艺流程是将钢坯经过一系列的加工步骤，通过不断的压制和拉伸，最终得到所需形状和尺寸的金属板材的过程。

轧钢工艺流程在钢铁行业中具有重要的地位，对于钢材的品质和性能有着直接的影响。

1. 钢坯准备阶段在轧钢工艺流程中，首先需要对钢坯进行准备。

钢坯是通过炼钢过程中的连铸机连续浇铸而成的，其形状和尺寸不一。

在轧钢工艺中，首先需要对钢坯进行切割和去除表面的氧化层，以确保后续加工的顺利进行。

2. 加热阶段钢坯在进行轧制之前需要进行加热处理，以提高其可塑性和延展性。

加热的温度通常根据钢材的成分和要求的性能来确定。

加热的方式可以采用火焰加热或电加热，以使钢坯达到所需温度。

3. 粗轧阶段粗轧是轧钢工艺流程中的第一步，其目的是将加热后的钢坯进行初步的压制和拉伸，使其形成较薄的钢板。

这一阶段中，通常使用辊道机组进行轧制，通过辊道的旋转和压制，将钢坯逐渐变形成所需的形状和尺寸。

4. 中轧阶段中轧是对粗轧后的钢板进行进一步的压制和拉伸，以得到更加细薄的钢板。

在中轧阶段中，使用的轧机通常比粗轧阶段中的轧机更加先进和精密。

通过更高的压力和更精细的控制，中轧阶段可以使钢板的尺寸和形状达到更高的精度要求。

5. 精轧阶段精轧是轧钢工艺流程中的最后一道工序，其目的是对中轧后的钢板进行最后的压制和拉伸，使其达到最终的厚度和尺寸。

在精轧阶段中，使用的轧机通常更加精密和灵活，可以对钢板进行微调和修整，以确保其尺寸的一致性和平整度。

6. 冷却和整平阶段在精轧后，钢板需要进行冷却和整平，以恢复其原有的力学性能和平整度。

冷却可以采用水冷或空冷的方式，根据钢材的特性和要求来确定。

整平则是通过机械或液压的方式对钢板进行拉伸和修整，使其达到所需的平整度和表面质量。

7. 检验和包装阶段经过轧钢工艺流程的钢板需要进行严格的检验，以确保其质量和性能符合要求。

检验包括尺寸、表面质量、力学性能等方面的测试。

合格的钢板经过检验后，会进行包装和标识，以便于储运和使用。

热轧、冷轧、退火、热镀锌等数十张工艺图详解第一热轧生产流程热连轧热轧生产流程>第一热轧钢带生产流程：热轧钢带工场主要制程是将扁钢胚加热后,经粗轧机及精轧机轧延成钢带,并以层流冷却系统喷水冷却至适当温度,再由盘卷机卷成粗钢卷。

开平剪切热轧生产流程>热轧板剪切线布置图：主要功能为将原料钢卷上线解卷、切边、切片、整平、堆叠、及包装为成品钢板叠(HR PLATE)。

调质卷、调质轧延、分切、重卷及包装为成品H.R COIL或H.R BAND〔HR BAND 未调质轧延〕。

调质热轧生产流程>二号调质重卷线布置图：主要功能为将原料钢卷上线解卷、调质轧延、分切、重卷及包装为成品H.R COIL或H.R BAND〔HR BAND 未调质轧延〕。

酸洗涂油卷、焊接、整平、酸洗、调质轧延、切边、涂油、分切及包装为成品酸洗钢卷。

第二热轧生产流程热连轧热轧生产流程>第二热轧钢带生产流程：热轧钢带工场主要制程是将扁钢胚加热后,经粗轧机及精轧机轧延成钢带,并以层流冷却系统喷水冷却至适当温度,再由盘卷机卷成粗钢卷。

调质卷、调质轧延、分切、重卷及包装为成品H.R COIL或H.R BAND〔HR BAND 未调质轧延〕。

调质热轧生产流程>四号调质重卷线布置图：主要功能为将原料钢卷上线解卷、调质轧延、分切、重卷及包装为成品H.R COIL或H.R BAND〔HR BAND 未调质轧延〕。

冷轧酸洗冷轧第一酸洗冷轧线：第一酸洗冷轧线接收热轧钢卷，经过解卷、焊接、整平、盐酸酸洗、裁边之后，再经由串列式冷轧机轧延成厚度较薄之冷轧钢卷。

酸洗冷轧第二酸洗冷轧线：第二酸洗冷轧线是利用张力整平机及酸洗去除热轧钢卷锈皮，清洗、烘干去除钢带表面残酸，由裁边机将钢带裁至下游产线所需宽度及经四站六重式轧延机将热轧钢卷轧至客户所需厚度，并藉自动板形控制器来改善钢带板形，是一连续式酸洗冷轧制程产线。

热浸镀锌连续热浸镀锌线：热浸镀锌线是一条连续性生产线，酸洗冷轧后钢卷送入本产线经过焊接、表面清洗及退火之后进入锌槽镀锌(GI材)或再加热产生锌铁合金(GA材)，接着再经过调质轧延及张力整平，最后再依不同需求实施后处理或涂油作业。

轧钢厂生产工艺流程一、前言轧钢厂是钢铁生产的重要环节，它是将熔炼出来的钢坯加工成所需的各种规格、尺寸和形态的钢材的工厂。

本文将详细介绍轧钢厂生产工艺流程。

二、原材料准备1. 钢坯入库：将熔炼出来的钢坯用铁路或卡车运输到轧钢厂。

2. 钢坯检验：对每批进货的钢坯进行外观检查、尺寸检查和化学成分分析，确保符合生产要求。

三、预处理1. 钢坯加热：将冷却后的钢坯放入加热炉中进行加热，使其达到适宜温度。

2. 粗轧：将加热后的钢坯送入粗轧机中进行初步轧制，使其变形成为长条形。

3. 过渡轧制：在过渡轧机上对粗轧后的长条形进行再次轧制，使其变形更为细致。

四、精整1. 中间轧制：在中间轧机上对过渡轧制后的长条形进行多次连续轧制，使其变形更为均匀。

2. 精轧：在精轧机上对中间轧制后的长条形进行细致的轧制，使其达到所需的规格和尺寸。

五、表面处理1. 酸洗：将精轧后的钢材放入酸洗槽中进行酸洗，去除表面氧化皮和锈垢。

2. 涂油：将经过酸洗处理的钢材放入涂油机中进行涂油，防止表面再次氧化。

六、成品加工1. 切割：将经过表面处理的钢材切割成所需长度。

2. 弯曲：将切割好的钢材进行弯曲加工，制作出不同形态的构件。

七、质量检验1. 外观检查：对加工完成后的钢材进行外观检查，确保无裂纹、毛刺等缺陷。

2. 尺寸检查：对加工完成后的钢材进行尺寸检查，确保符合规格要求。

3. 化学成分分析：对随机抽样的钢材进行化学成分分析，确保符合生产要求。

八、包装运输1. 包装：将质量合格的钢材进行包装，以防止在运输过程中受到损坏。

2. 运输：将包装好的钢材通过铁路或卡车运输到客户现场。

九、总结以上是轧钢厂生产工艺流程的详细介绍。

在实际生产中，每个环节都需要严格控制和管理，以确保生产出高质量的钢材。

一、钢铁的冶炼流程和主要设备一般来说，钢铁的冶炼大致分为四个过程：炼铁、炼钢、热轧、冷轧。

其中我们着重介绍热轧、冷轧的流程和主要设备。

1.热轧热轧是在钢的再结晶温度以上进行的轧制，轧制过程就是在旋转的轧辊间改变钢坯形状的压力加工过程。

热轧时金属塑性高，变形抗力低，大大减少了金属变形的能量消耗。

所以热轧能显著降低能耗，降低成本。

此外热轧能改善金属及合金的加工工艺性能，即将铸造状态的粗大晶粒破碎，显著裂纹愈合，减少或消除铸造缺陷，将铸态组织转变为变形组织，提高合金的加工性能。

热轧通常采用大铸锭，大压下量轧制，不仅提高了生产效率，而且为提高轧制速度、实现轧制过程的连续化和自动化创造了条件。

一般可在带钢热轧机上生产厚度为1.2～8mm 成卷热轧带钢。

热轧工艺一般是将连铸的钢板板坯进过加热炉加热到一定温度，经过传送辊道到轧机处进行轧制成带钢、型钢或钢管。

带钢还需要经过卷取机卷成钢卷以便运输。

热轧厂主要设备：加热炉、传送辊道、轧机（1）加热炉现在一般采用步进加热炉来加热板坯，以提高自动化程度和生产率。

涉及到的传动产品：链条、轴承、联轴器、电机、减速箱、密封、液压胶管、工业胶管等等。

（2）传送辊道热轧基本是靠辊道来运输钢坯或带钢。

一般有链条传送和棍子传送两种。

涉及到的传动产品：链条、轴承、联轴器、电机、减速箱、密封等等。

（3）轧机轧机是热轧的关键设备，直接决定了产品质量的好坏。

为减少轧辊弹变而影响带钢厚度精度，国内使用的热轧机以四棍或六棍轧机为主。

轧机模型：涉及到的传动产品：轴承、联轴器、电机、减速箱、密封、液压胶管、工业胶管等等。

（4）冷轧冷轧是利用热轧钢卷为原料，经酸洗去除氧化皮后进行轧制。

冷轧通常采用纵轧（轧辊轴线相平行，旋转方向相反，轧件作直线运动的轧制方法）的方式。

冷轧生产的工序一般包括开卷、轧制、脱脂（酸洗）、退火(热处理)、卷取等，生产汽车板还需要镀锌等工艺。

酸洗工艺流程图：镀锌工艺流程图：镀锌厂房布局：冷轧主要设备：开卷机（卷取机）、轧机等。

轧钢厂工艺流程简介及主要设备设施轧钢厂原料为炼钢厂生产的热铸坯及炼铁过程中产生的高炉煤气；产品主要为带钢。

轧钢厂轧一车间为720轧钢生产线，轧二、轧三车间为650轧钢生产线，轧四车间为550轧钢生产线，轧五车间为800中宽带生产线。

2.4.4.1轧一车间至轧四车间工艺流程车间采用连铸坯热送热装工艺。

炼钢车间连铸机生产的热连铸坯由辊道直接送到加热炉前，由液压推钢机推入加热炉内加热，热坯入炉温度为500～700℃。

钢坯在加热炉内按不同钢种的加热工艺加热到约1250℃后，推钢机将加热好的热钢坯从加热炉端部推出加热炉。

出炉的钢坯由出炉辊道送往高压水除鳞装置除去钢坯表面的氧化铁皮。

除鳞水压力最高为18MPa。

架前辊道将钢坯送至三辊粗轧机，随后由中间运输辊道将轧件继续送入后部的轧机组，经过E1立轧、R1平轧、R2平轧、E2立轧、JP1～JP66道次。

中间坯厚度为22～30mm。

切头后中间坯进入精轧前高压除鳞除去氧化铁皮。

轧件在精轧机组经过10个道次轧制，轧制成要求的成品厚度，精轧机出口最大轧制速度为12m/s。

精轧机组各机架间设有低惯量活套装置，使带钢进行恒定的微张力轧制，保证带钢的尺寸精度。

粗轧机组与精轧机组采用微张力控制轧制。

轧制过程中，轧件表面脱落的氧化铁皮落入轧线下的铁皮沟内，被水力冲至车间外的层流池内。

沉淀后，铁皮用抓斗吊车定期清理。

由精轧机组出来的带钢经扭转导向装置扭转成直立状态，经由带有夹送辊的分岔装置将带钢分送两个振荡器及链板运输机上成蛇形盘立,进行运输及冷却，当带钢被运送到链板运输机端头时,带钢头部被夹送辊夹住送料,五辊张力矫直机进立式卷取机。

卷取时首先由卷取机助卷辊将带钢抱紧卷取，卷取3～5圈后，助卷辊打开，卷取机加速，五辊张力矫直机投入工作建立张力直到卷取结束。

卷取结束时喷水冷却钢卷使尾端定形。

成形的钢卷由升降托板托到卷取机平台上，由拨卷装置拨至钢卷运输辊道上，经紧卷辊道卷实后带卷由运输辊道输送，并由人工捆扎，然后由推卷机送到链式运输机上，在链式运输机尾端滑落至翻卷机处，由翻卷机送入收集小车收集。

轧钢工艺流程介绍钢材生产加工的一个重要环节是轧钢过程，它是将钢坯通过大型轧机变形加工成形的过程。

通过轧钢可以获得平板钢、线材、型钢、管材等多种形状和规格的成品钢材。

本文将对轧钢的工艺流程进行介绍。

1. 坯料准备钢坯是轧制钢材的主要原材料，它是通过炼钢工艺制造出来的。

不同规格、种类的钢材所需要的钢坯也是不同的。

钢坯根据不同的尺寸和形状分为方坯、板坯、圆坯等。

在准备钢坯的过程中，工人需要将其进行分类、堆放、捆扎，以便在轧制时能够快速准确地取出。

2. 预热炉在进行轧制前，钢坯需要进行预热，这有利于削减轧制工艺的冷变形和改善轧制质量。

预热温度一般是550-1000℃，根据钢坯的种类、规格以及所需的加工成品，预热温度也有所不同。

一般情况下，采用火热加热法，对钢坯进行均匀的加热。

3. 轧制完成预热后，钢坯经过转台、输送设备进入轧机区域。

轧钢的设备有2-5级轧机，一般周期轧钢要经过四个工序：粗轧、中轧、精轧、线材轧制。

（1）粗轧：将钢坯经过轮轴轧制变形，使之成为粗钢材。

粗轧是轧钢过程的第一个步骤。

（2）中轧：在粗轧后，需要将粗钢材二次轧制，变形程度比粗轧轻。

这个过程中，需要对轧机的压力、速度、轮轴间距等进行调整以达到轧制效果。

（3）精轧：在中轧之后，需要对粗、中轧之后的料坯进行进一步的轧制，使之变成精细的钢材。

（4）线材轧制：在经过精轧之后，进行线材轧制，得到出线材。

4. 冷却钢材在进行轧钢加工的过程中，钢材会因为摩擦和变形造成高温，所以需要采取冷却的措施。

冷却钢材可以通过水冷、风冷等方法，以便使钢材尽快降温。

冷却时间和方法也是根据所生产的不同规格、种类的钢材而有所不同。

5. 剪断、打印编号、分检完成轧制后进行的最后工作是根据所生产的不同规格和尺寸进行切割和编号。

钢材剪断时，需要考虑到切割平整，避免产生裂纹，同时对钢材进行打印编号，以便在后续的质量抽查过程中能够追踪到该钢材的产地、生产日期、批次等详细信息。

6. 包装、入库对于切割、编号好的钢材，需要进行包装，根据不同的规格和尺寸选择不同的包装方法。

轧钢生产工艺流程介绍1、棒材生产线工艺流程钢坯验收→加热→轧制→倍尺剪切→冷却→剪切→检验→包装→计量→入库(1)钢坯验收〓钢坯质量是关系到成品质量的关键，必须经过检查验收。

①、钢坯验收程序包括：物卡核对、外形尺寸测量、表面质量检查、记录等。

②、钢坯验收依据钢坯技术标准和内控技术条件进行，不合格钢坯不得入炉。

(2)、钢坯加热钢坯加热是热轧生产工艺过程中的重要工序。

①、钢坯加热的目的钢坯加热的目的是提高钢的塑性，降低变形抗力，以便于轧制；正确的加热工艺，还可以消除或减轻钢坯内部组织缺陷。

钢的加热工艺与钢材质量、轧机产量、能量消耗、轧机寿命等各项技术经济指标有直接关系。

②、三段连续式加热炉所谓的三段即：预热段、加热段和均热段。

预热段的作用：利用加热烟气余热对钢坯进行预加热，以节约燃料。

（一般预加热到300～450℃）加热段的作用：对预加热钢坯再加温至1150～1250℃，它是加热炉的主要供热段，决定炉子的加热生产能力。

均热段的作用：减少钢坯内外温差及消除水冷滑道黑印，稳定均匀加热质量。

③、钢坯加热常见的几种缺陷a、过热钢坯在高温长时间加热时，极易产生过热现象。

钢坯产生过热现象主要表现在钢的组织晶粒过分长大变为粗晶组织，从而降低晶粒间的结合力，降低钢的可塑性。

过热钢在轧制时易产生拉裂，尤其边角部位。

轻微过热时钢材表面产生裂纹，影响钢材表面质量和力学性能。

为了避免产生过热缺陷，必须对加热温度和加热时间进行严格控制。

b、过烧钢坯在高温长时间加热会变成粗大的结晶组织，同时晶粒边界上的低熔点非金属化合物氧化而使结晶组织遭到破坏，使钢失去应有的强度和塑性，这种现象称为过烧。

过烧钢在轧制时会产生严重的破裂。

因此过烧是比过热更为严重的一种加热缺陷。

过烧钢除重新冶炼外无法挽救。

避免过烧的办法：合理控制加热温度和炉内氧化气氛，严格执行正确的加热制度和待轧制度，避免温度过高。

c、温度不均钢坯加热速度过快或轧制机时产量大于加热能力时易产生这种现象。