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第二章铸造一、思考题1. 什么叫铸造?为什么铸造在机械生产中得到广泛应用?(1)可生产形状复杂的零件2)适应性好3)成本低4)节省金属及切削加工工作量2. 铸件机械性能为何较锻件低?组织粗大，内部常存在缩孔、缩松、气孔、偏析等缺陷3. 铸造工艺图包括哪些内容?浇注位置、分型面、加工余量、拔模斜度、、不铸的孔、槽、型芯的结构个数、芯头结构、尺寸、浇冒口等4. 典型的浇注系统由哪几部分组成?(•外浇口、直浇口、横浇口、内浇口、出气孔)冒口的作用是什么?(补缩)5. 何谓合金的流动性，（熔融金属本身的流动能力。
）影响的因素有哪些?（.合金种类、化学成分、浇注温度）合金流动性不足时，铸件容易产生哪些缺陷?（冷隔、浇不足）6. 何谓合金的收缩?（熔融金属在铸型中凝固和冷却过程中，其体积和尺寸减少的现象）影响收缩的因素有哪些?（1）化学成分2）浇注温度3）铸件结构4）铸型条件7. 何谓铸造内应力，其分布规律如何?（厚臂处承受拉应力，薄臂处承受压应力）8. 根据组织特征划分，常用的铸铁有几种?（白口铁，灰铁，球铁，可铁）各自性能特点如何?9. 为什么说铸铁是脆性材料?（延伸率<o,5%）可锻铸铁可以锻造吗?(不)10. 铸钢的铸造性能如何?（1.钢水流动性差2.收缩大、应力裂纹缩松缩孔倾向大3.熔点高）什么场合宜使用铸钢?（受力大且形状复杂的零件）11. 生产铸铁件，（冲天炉）铸钢件（电弧炉感应电炉）和有色金属铸件（坩埚炉）所用的熔炉有哪些?12. 名词解释浇注位置：浇注时，铸件在铸型中所处的位置分型面：分开的铸型的接触面二、判断题(正确的打√，错误的打×)1. 当过热度相同时，亚共晶铸铁的流动性随含碳量的增多而提高。
(√)2 选择浇注位置时，应使零件的重要工作面朝上。
( ×)3. 熔模铸造不需分型面。
(√)4. 铸钢常用熔炉为电弧炉及感应电炉。
(√)5. 可锻铸铁可以进行锻造。
(×)6. 为了获得铸件内腔，不论砂型铸造、金属型铸造、离心铸造均需使用型芯。
1、什么叫刀具的前角？什么叫刀具的后角？简述前角、后角的改变对切削加工的影响。
答：前角是刀具前面与基面间的夹角，在正交平面中测量；后角是刀具后面于切削平面间的夹角，在正交平面中测量。
前角大，刀具锋利，这时切削层的塑性变形和摩擦阻力减小，切削力和切削热降低；但前角过大会使切削刃强度减弱，散热条件变差，刀具寿命下降，甚至会造成崩刀。
增大后角，有利于提高刀具耐用度，但后角过大，也会减弱切削刃强度，并使散热条件变差。
2、试述常用的手工造型有哪些？答：整模造型，分模造型，挖砂造型，活块造型，刮板造型，三箱造型。
3、切削热是怎样产生？它对切削加工有何影响答：在切削过程中，切削层金属的变形及刀具的前面与切屑、后面与工件之间的摩擦所消耗的功，绝大部分转变成切削热。
切削热由切屑、刀具、工件及周围介质传出，其中传入切屑和周围介质的热量对加工无直接影响。
传入刀具的热量是切削区的温度升高，刀具的温度升高，磨损加剧，会影响刀具的使用寿命。
切削热传入工件，工件温度升高，产生热变形，将影响加工精度。
4 工件在锻造前为什么要加热？什么是金属的始锻温度和终锻温度？若过高和过低将对锻件产生什么影响？答：金属坯料锻造前，为了提高其塑性，降低变形抗力，使金属在较小的外力作用之下产生较大的变形，必须对金属坯料进行加热。
金属在锻造时，允许加热到的最高温度称为始锻温度，始锻温度过高会使坯料产生过热、过烧、氧化、脱碳等缺陷，造成废品；金属停止锻造的温度叫做终锻温度，终锻温度过低，塑性下降，变形抗力增大，当降到一定温度的时候，不仅变形困难，而且容易开裂，必须停止锻造，重新加热后再锻。
5、常见的电弧焊接缺陷有哪些？产生的主要原因是什么？答：咬边：焊接电流太大，焊条角度不合适，电弧过长，焊条横向摆动的速度过快；气孔：焊接材料表面有油污、铁锈、水分、灰尘等，焊接材料成分选择不当，焊接电弧太长或太短，焊接电流太大或太小；夹渣：电流过小，熔渣不能充分上浮，运条方式不当，焊缝金属凝固太快且周围不干净，冶金反应生成的杂质浮不到熔池表面；未焊透：焊接电流太小，焊接速度太快，焊件装配不当，焊条角度不对，电弧未焊透工件；裂纹：焊接材料的化学成分选择不当，造成焊缝金属硬、脆，在焊缝冷凝后期和继续冷却过程中形成裂纹，金属液冷却太快，导致热应力过大而形成裂纹，焊件结构设计不合理，造成焊接应力过大而产生裂纹。
问答题1、吊车大钩可用铸造、锻造、切割加工等方法制造，哪一种方法制得的吊钩承载能力大？为什么？2、什么是合金的流动性及充形能力，决定充形能力的主要因数是什么？3、铸造应力产生的主要原因是什么？有何危害？消除铸造应力的方法有哪些？4．试讨论什么是合金的流动性及充形能力？5. 分别写出砂形铸造, 熔模铸造的工艺流程图并分析各自的应用范围.6. 液态金属的凝固特点有那些，其和铸件的结构之间有何相联关系？7. 什么是合金的流动性及充形能力，提高充形能力的因素有那些？8. 熔模铸造、压力铸造与砂形铸造比较各有何特点？他们各有何应用局限性？9. 金属材料固态塑性成形和金属材料液态成形方法相比有何特点，二者各有何适用范围？10. 缩孔与缩松对铸件质量有何影响？为何缩孔比缩松较容易防止？11. 什么是定向凝固原则？什么是同时凝固原则？各需采用什么措施来实现？上述两种凝固原则各适用于哪种场合？12. 手工造型、机器造型各有哪些优缺点？适用条件是什么？13. 从铁- 渗碳体相图分析，什么合金成分具有较好的流动性?为什么?14. 铸件的缩孔和缩松是怎么形成的？可采用什么措施防止?15. 什么是顺序凝固方式和同时凝固方式?各适用于什么金属？其铸件结构有何特点?16. 何谓冒口，其主要作用是什么？何谓激冷物，其主要作用是什么？17. 何谓铸造？它有何特点？18. 既然提高浇注温度可提高液态合金的充型能力，但为什么又要防止浇注温度过高？19．金属材料的固态塑性成形为何不象液态成形那样有广泛的适应性？20.. 冷变形和热变形各有何特点？它们的应用范围如何？21. 提高金属材料可锻性最常用且行之有效的办法是什么？为何选择？22. 金属板料塑性成形过程中是否会出现加工硬化现象？为什么？23. 纤维组织是怎样形成的？它的存在有何利弊？24．许多重要的工件为什么要在锻造过程中安排有镦粗工序？25. 模锻时，如何合理确定分模面的位置？26. 模锻与自由锻有何区别？27．板料冲压有哪些特点？主要的冲压工序有哪些？28. 间隙对冲裁件断面质量有何影响？间隙过小会对冲裁产生什么影响？29. 分析冲裁模与拉深模、弯曲模的凸、凹模有何区别？30. 何谓超塑性？超塑性成形有何特点？31、落料与冲孔的主要区别是什么？体现在模具上的区别是什么？32、比较落料或冲孔与拉深过程凹、凸模结构及间隙Z 有何不同？为什么？33、手工电弧焊与点焊在焊接原理与方法上有何不同？34．手工电弧焊原理及特点是什么？35、产生焊接应力和变形的主要原因是什么，怎样防止或减少应力和变形？36. 试说明焊条牌号J422和J507中字母和数字的含义及其对应的国标型号，并比较它们的应用特点。
第二章1、简述焊接电弧的引燃方法。
（一）接触引弧应用场合：焊条电弧焊熔化极气体保护焊（二）非接触引弧应用场合:钨极氩弧焊和等离子弧焊。
2、说明焊接电弧的结构，说明焊接电弧的静特性及影响电弧静特性的因素并举例说明焊接电弧静特性的应用。
结构:三个区域：阳极区阴极区弧柱区焊接电弧静特性: 在电极材料、气体介质和弧长一定的情况下，电弧稳定燃烧时，焊接电流和电弧电压变化的关系，又称伏安特性。
影响电弧静特性的因素：主要有：电弧长度、周围气体种类焊接电弧静特性的应用对于不同的焊接方法，应用的电弧静特性曲线段、有所不同。
静特性下降段电弧燃烧不稳定而很少采用。
焊条电弧焊、埋弧焊多半工作在静特性水平段。
焊条电弧焊、埋弧焊多半工作在静特性水平段。
熔化极气体保护焊、微束等离子弧焊、等离子弧焊也多半工作在水平段，当焊接电流很大时才工作在上升段。
熔化极气体保护焊和水下焊接基本上工作在上升段。
3、简述交流电弧连续燃烧的条件。
二、交流电弧连续燃烧的条件纯电阻电路电感性电路4、简述影响交流电弧稳定燃烧的因素和提高电弧稳定性的措施。
（一）影响交流电弧稳定燃烧的因素1．空载电压愈高，电弧就愈稳定。
2．引燃电压所需的愈高，电弧愈不稳定，引燃愈困难。
3．电路参数增大电感L或减小电阻R可使电弧趋向稳定地连续燃烧。
4．电弧电流电弧电流愈大，电离程度愈高，电弧的稳定性愈高。
5．电源频率f提高有利于提高电弧的稳定性。
6．电极的热物理性能和尺寸发射电子的能力，尖端形状等；如钨极。
（二）提高交流电弧稳定性的措施1．提高弧焊电源频率2．提高电源的空载电压3．改善电弧电流的波形4．叠加高压电5、简述空载电压的选用原则，常用的弧焊电源空载电压规定。
空载电压含义：当弧焊电源接通电网而焊接回路为开路时，弧焊电源输出端电压选择原则：为保证引弧容易，则需要较高的空载电压。
为保证焊工人身安全，空载电压低些为好。
降低制造成本，空载电压不宜高。
空载电压要适当，一般不大于100V.6、焊接时，对弧焊电源的基本要求是什么？对弧焊电源的具体要求是：①引弧容易。
一．钢材及焊接材料1. 焊接前必须查明所焊材料的钢号，以便正确地选用相应的焊接材料和确定合适的焊接工艺和热处理工艺。
2. 钢材必须符合国家标准（或部颁标准、专业技术标准）、进口钢材符合该国国家标准或合同规定的技术标准。
3. 焊接材[焊条、焊丝、钨棒、氩气、氧气、乙炔气（电石）和焊剂]的质量符合国家标准（或相关标准）。
4. 钢材、焊条、焊丝等均应有制造厂的质量合格证。
凡无质量合格证或对其质量有怀疑时，应按批号抽查试验。
合格后方可使用。
5. 焊条、焊丝的选用，应根据母材的化学成分、机械性能和焊接接头的抗裂性、碳扩散、焊前预热、焊后热处理以及使用条件综合考虑。
5.1 同种钢材焊接时，焊条（焊丝）的选用，一般符合下列要求：5.1. 焊缝金属性能和化学成分与母材相当。
5.2. 工艺性能良好。
5.2 异种钢材焊接时，焊条（焊丝）的选用，一般符合下列要求：（1）两侧之一为奥氏体不锈钢时，可选用含镍量较高的不锈钢焊条（焊丝）。
（2）两侧钢材均为非奥氏体不锈钢时，可选用成分介于二者之间或合金含量低的一侧相配的焊条（焊丝）。
6. 钨极氩弧焊用的电极、宜采用铈钨棒，所用的氩气纯度不低于99.95%。
7. 氧-乙炔焊所用的氧气纯度应在98.5%以上。
乙炔气纯度应符合GB6819-86《溶解乙炔》的规定。
如以电厂制备乙炔气，电石应有出厂证明书，其质量可采用检查焊缝金属中的硫、磷含量（按被焊金属标准）的方法来确定；用于焊接的乙炔气，应进行过滤，未经检查或杂质含量超过标准的电石，不得用于受监部件的焊接。
8. 埋弧自动焊用的焊剂应符合有关标准技术要求。
二．焊前准备1.焊口的位置应避开应力集中区且便于施焊及热处理，一般应符合下列要求：1.1锅炉受热面管子焊口，其中心线距离管子弯曲起点或汽包、联箱外壁以及支吊架边缘至少70mm，两个对接焊口间距离不得小于150mm。
1.2管道对接焊口、其中心线距离管子弯曲起点不得小于管子的外径，且不小于100mm（焊接、锻制、铸造成型管件外），距支吊架边缘至少50mm，两个对接焊口间距离不得小于管子的直径，且不得小于150mm。
材料成型试题及答案 Company number：【WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998】材料成型复习题（样卷）一、名词解释1落料和冲孔：落料和冲孔又称冲裁，是使坯料按封闭轮廓分离。
落料是被分离的部分为所需要的工件，而留下的周边是废料；冲孔则相反。
2 焊接：将分离的金属用局部加热或加压，或两者兼而使用等手段，借助于金属内部原子的结合和扩散作用牢固的连接起来，形成永久性接头的过程。
3顺序凝固：是采用各种措施保证铸件结构各部分，从远离冒口的部分到冒口之间建立一个逐渐递增的温度梯度，实现由远离冒口的部分最先凝固，在向冒口方向顺序凝固，使缩孔移至冒口中，切除冒口即可获得合格零件的铸造工艺同时凝固：是指采取一些工艺措施，使铸件个部分温差很小，几乎同时进行凝固获得合格零件的铸造工艺。
4．缩孔、缩松：液态金属在凝固过程中，由于液态收缩和凝固收缩，因而在铸件最后凝固部位出现大而集中的孔洞，这种孔洞称为缩孔，而细小而分散的孔洞称为分散性缩孔，简称缩松。
5.直流正接：将焊件接电焊机的正极，焊条接其负极；用于较厚或高熔点金属的焊接。
6 自由锻造：利用冲击力或压力使金属材料在上下两个砧铁之间或锤头与砧铁之间产生变形，从而获得所需形状、尺寸和力学性能的锻件的成形过程。
7模型锻造：它包括模锻和镦锻，它是将加热或不加热的坯料置于锻模模膛内，然后施加冲击力或压力使坯料发生塑性变形而获得锻件的锻造成型过程。
8.金属焊接性：金属在一定条件下，获得优质焊接接头的难易程度，即金属材料对焊接加工的适应性。
9，粉末冶金：是用金属粉末做原料，经压制后烧结而制造各种零件和产品的方法。
10钎焊：利用熔点比钎焊金属低的钎料作填充金属，适当加热后，钎料熔化将处于固态的焊件连接起来的一种方法。
11直流反接：将焊件接电焊机的负极，焊条接其正极；用于轻薄或低熔点金属的焊接。
二、判断题（全是正确的说法）1、铸件中可能存在的气孔有侵入气孔、析出气孔、反应气孔三种。
1、试说明材料成形工艺的作用。
答：在现代，人们运用各种材料成型工艺，制造各种工业生产用到的原材料、各种机器机械的零件毛坯，甚至直接成型各种产品的零件。
因此，在汽车、拖拉机与农用机械、工程机械、动力机械、起重机械、石油化工机械、桥梁、冶金、机床、航空航天、兵器、仪器仪表、轻工和家用电器等制造业中，得到了广泛的应用。
2、分析材料成形工艺特点，并分析不同材料成形工艺中的共性技术有哪些？答：材料成型工艺作为生产制造工艺，和机械切削工艺、热解决工艺及表面工艺一起，可以完毕各类机械、机器的制造。
与切削加工工艺相比，材料成形工艺的特点可归纳如下：（1）材料一般在热态成形。
铸造是金属的液态成形，钢的锻造是毛坯加热到800°C 以上的成形，注塑是塑料加热到熔融状态（一般200°C~300°C）来成形。
（2）材料运用率高。
铸、锻、焊、注塑均属于等材制造，不像切削加工（属于减材制造）有大量切削，材料运用率高，假如采用精密成形工艺生产，材料运用率可达80%~90%以上。
（3）产品性能好。
材料一般在压力下成形（如压铸、锻造、冲压、注塑），有助于提高材料成形性能和材料的“结实”限度，其综合效果是有助于提高零件的内在质量，重要是力学性能如强度、疲劳寿命等。
（4）产品尺寸规格一致。
由于采用模具成形，产品一模同样，产品一致性好，尺寸较准确。
可以互换。
这点特别适合于大批量生产的汽车和家电、消费电子产品，能获得价廉物美的效果。
（5）劳动生产率高。
对于成形工艺，普遍可采用机械化、自动化流水作业来实现大批量生产。
如汽车螺母采用镦锻成形，比切削加工提高生产率2-3倍。
（6）一般材料成型加工件的尺寸精度比切削加工低，而表面粗糙度值比切削加工高。
材料成型一般使用模具间接成形，模具有一个制造精度的问题，材料成型大多在热态下成形，有热变形的问题。
此外，即使在室温下成形（如冲压），由于模具的磨损和弹性变形等因素，必将影响加工件的尺寸精度和表面粗糙度。
不锈钢焊接工艺技术要点及焊接工艺规程焊接时，为保证焊接质量，必须选择合理的工艺参数，所选定的焊接工艺参数总称为焊接工艺规范。
例如，手工电弧焊的焊接工艺规范包括:焊接电流、焊条直径、焊接速度、电弧长度（电压)和多层焊焊接层数等，其中电弧长度和焊接速度一般由操作者在操作中视实际情况自行掌握,其他参数均在焊接前确定。
1．焊条直径焊条直径根据焊件的厚度和焊接位置来选择。
一般，厚焊件用粗焊条，薄焊件用细焊条。
立焊、横焊和仰焊的焊条应比平焊细.平焊对接时焊条直径的选择如表4-3所示:表4-3焊条直径的选择（mm)工件厚度 2 3 4~7 8~12 ≥13焊条直径 1。
6～2.0 2。
5～3。
2 3。
2～4.0 4。
0～5。
0 4.0～5。
82．焊接电流和焊接速度焊接电流是影响焊接接头质量和生产率的主要因素.电流过大，金属熔化快,熔深大、金属飞溅大，同时易产生烧穿、咬边等缺陷;电流过小，易产生未焊透、夹渣等缺陷，而且生产率低。
确定焊接电流时，应考虑到焊条直径、焊件厚度、接头型式、焊接位置等因素，其中主要的是焊条直径。
一般，细焊条选小电流，粗焊条选大电流。
焊接低碳钢时，焊接电流和焊条直径的关系可由下列经验公式确定:I=（30～60)d ( 4-3 ) 式中：I为焊接电流(A)，d为焊条直径（mm)。
焊接速度是指焊条沿焊缝长度方向单位时间移动的距离，它对焊接质量影响很大。
焊速过快，易产生焊缝的熔深浅、熔宽小及未焊透等缺陷；焊速过慢，焊缝熔深、熔宽增加，特别是薄件易烧穿。
确定焊接电流和焊接速度的一般原则是:在保证焊接质量的前提下，尽量采用较大的焊接电流值，在保证焊透且焊缝成形良好的前提下尽可能快速施焊，以提高生产率。
手工电弧焊重要的工艺及参数1．焊条直径主要依据焊件的厚度，焊接位置，焊道层数及接头形式来决定。
焊接件厚度较大时，选用较大直径焊条。
平焊时，可采用较大电流焊接。
焊条直径也相应选大。
横焊、立焊或仰焊时，因焊接电流比平焊小，焊条直径也相应小些。
一、概念1、温度场：是加热和冷却过程中某一瞬间的温度分布。
2、凝固：将固体材料加热到液态，然后使其按人们预定的尺寸、形状及组织形态再次冷却到固态的过程称为凝固。
3、粘度：原子承接相互阻碍运动的内摩擦力。
影响粘度因素：温度、表面活性元素、非表面活性元素。
4、体积成形：是在塑性成形过程中靠体积的转移和重新分配来实现的。
体积成形有自由锻造、模锻、轧制、挤压、拉拔等。
5、轧制：将金属坯料通过两个旋转轧辊间的特定孔形，使其形成一定截面形状的方法。
6、挤压：挤压是使大截面的毛坯在凸模的强大压力作用下产生塑性流动，迫使金属从模具型腔中挤出，从而获得一定形状和较小截面尺寸的工作。
7、拉拔：拉拔是将金属坯料的前端施以一定的拉力，使它通过锥形的凹模型腔，改变其截面的形状和尺寸的一种加工方法。
8、板料成形一般称为冲压，可分为落料、冲孔（分离工序，简称冲裁）、弯曲、拉深等工序。
9、加工硬化：冷态变形时，随着变形程度的增加，材料强度、硬度提高，塑性、韧性下降现象。
二、简答题1、材料加工的三要素：材料、能量、信息2、选择零件加工方法的原则：要考虑零件的形状、特征、工作条件及使用要求、生产批量和制造成本、现有环境条件等多因素，以达到技术上可行、质量可靠和经济上合理。
3、冷塑性变形的实质：多晶体变形主要是晶内变形，晶间变形起次要作用，而且需要有其他变形和机制相协调这是由于晶界强度高于晶内，其变形比晶内难，如发生晶界变形易引起晶界破坏和产生裂纹。
4、冷塑性变形特点：1.不是同时性；2.晶粒变形的相互协调性；3．晶粒之间和晶粒内部与晶界附近区域之间变形的不均匀性。
5、塑性板料成形方面发展方向：a.大批量向高速化、自动化发展。
b.发展多工位压力机。
c.发展冲压生产线。
d.小批量生产时期朝简易化、通用化发展，提高加工的“柔性”。
e.工艺过程模拟化和模具CAD/CAM。
6、柔性加工单元包括：开式双柱宽台面压力机、机器人、模具自动仓库、供料装置、堆垛起重机、成品传送带、废品传送带、操纵台等。
材料成型基本原理习题整理完成版一、概念1、温度场：是加热和冷却过程中某一瞬间的温度分布。
2、凝固：将固体材料加热到液态，然后使其按人们预定的尺寸、形状及组织形态再次冷却到固态的过程称为凝固。
3、粘度：原子承接相互阻碍运动的内摩擦力。
影响粘度因素：温度、表面活性元素、非表面活性元素。
4、体积成形：是在塑性成形过程中靠体积的转移和重新分配来实现的。
体积成形有自由锻造、模锻、轧制、挤压、拉拔等。
5、轧制：将金属坯料通过两个旋转轧辊间的特定孔形，使其形成一定截面形状的方法。
6、挤压：挤压是使大截面的毛坯在凸模的强大压力作用下产生塑性流动，迫使金属从模具型腔中挤出，从而获得一定形状和较小截面尺寸的工作。
7、拉拔：拉拔是将金属坯料的前端施以一定的拉力，使它通过锥形的凹模型腔，改变其截面的形状和尺寸的一种加工方法。
8、板料成形一般称为冲压，可分为落料、冲孔（分离工序，简称冲裁）、弯曲、拉深等工序。
9、加工硬化：冷态变形时，随着变形程度的增加，材料强度、硬度提高，塑性、韧性下降现象。
二、简答题1、材料加工的三要素：材料、能量、信息2、选择零件加工方法的原则：要考虑零件的形状、特征、工作条件及使用要求、生产批量和制造成本、现有环境条件等多因素，以达到技术上可行、质量可靠和经济上合理。
3、冷塑性变形的实质：多晶体变形主要是晶内变形，晶间变形起次要作用，而且需要有其他变形和机制相协调这是由于晶界强度高于晶内，其变形比晶内难，如发生晶界变形易引起晶界破坏和产生裂纹。
4、冷塑性变形特点：1.不是同时性；2.晶粒变形的相互协调性；3．晶粒之间和晶粒内部与晶界附近区域之间变形的不均匀性。
5、塑性板料成形方面发展方向：a.大批量向高速化、自动化发展。
b.发展多工位压力机。
c.发展冲压生产线。
d.小批量生产时期朝简易化、通用化发展，提高加工的“柔性”。
e.工艺过程模拟化和模具CAD/CAM。
6、柔性加工单元包括：开式双柱宽台面压力机、机器人、模具自动仓库、供料装置、堆垛起重机、成品传送带、废品传送带、操纵台等。
第一章金属材料与热处理1、常用的力学性能有哪些？各性能的常用指标是什么？答：刚度：弹性模量E强度：屈服强度和抗拉强度塑性：断后伸长率和断面收缩率硬度：冲击韧性：疲劳强度：2、4、金属结晶过程中采用哪些措施可以使其晶粒细化？为什么？答：过冷细化：采用提高金属的冷却速度，增大过冷度细化晶粒。
变质处理：在生产中有意向液态金属中加入多种难溶质点（变质剂），促使其非自发形核，以提高形核率，抑制晶核长大速度，从而细化晶粒。
7、9、什么是热处理？钢热处理的目的是什么？答：热处理：将金属材料或合金在固态范围内采用适当的方法进行加热、保温和冷却，以改变其组织，从而获得所需要性能的一种工艺。
热处理的目的：强化金属材料，充分发挥钢材的潜力，提高或改善工件的使用性能和加工工艺性，并且可以提高加工质量、延长工件和刀具使用寿命，节约材料，降低成本。
第二章铸造成型技术2、合金的铸造性能是指哪些性能，铸造性能不良，可能会引起哪些铸造缺陷？答：合金的铸造性能指：合金的充型能力、合金的收缩、合金的吸气性；充型能力差的合金产生浇不到、冷隔、形状不完整等缺陷，使力学性能降低，甚至报废。
合金的收缩合金的吸气性是合金在熔炼和浇注时吸入气体的能力，气体在冷凝的过程中不能逸出，冷凝则在铸件内形成气孔缺陷，气孔的存在破坏了金属的连续性，减少了承载的有效面积，并在气孔附近引起应力集中，降低了铸件的力学性能。
6、什么是铸件的冷裂纹和热裂纹？防止裂纹的主要措施有哪些？答：热裂是在凝固末期，金属处于固相线附近的高温下形成的。
在金属凝固末期，固体的骨架已经形成，但树枝状晶体间仍残留少量液体，如果金属此时收缩，就可能将液膜拉裂，形成裂纹。
冷裂是在较低温度下形成的，此时金属处于弹性状态，当铸造应力超过合金的强度极限时产生冷裂纹。
防止措施：热裂——合理调整合金成分，合理设计铸件结构，采用同时凝固原则并改善型砂的退让性。
冷裂——对钢材材料合理控制含磷量，并在浇注后不要过早落砂。
材料加工成型方法一、常见的材料加工成型方法1. 锻造：将金属材料加热至一定温度，然后施加压力使其产生塑性变形，从而得到所需形状的加工方法。
锻造可以分为自由锻造、模锻和冷锻等多种方式。
2. 压力加工：通过施加压力使材料在一定条件下产生塑性变形，并通过模具来实现材料的成型。
常见的压力加工方法包括冲压、挤压、拉伸、压铸等。
3. 焊接：将两个或多个材料通过加热或施加压力等方式连接在一起的工艺。
常见的焊接方法有电弧焊、气焊、激光焊等。
4. 切削：通过工具在材料表面切削掉一定层厚度，从而得到所需形状的加工方法。
切削可以分为车削、铣削、钻削、磨削等多种方式。
5. 粉末冶金：通过粉末冶金工艺将金属或非金属粉末经过混合、压制和烧结等步骤，制造出具有一定形状和性能的零件。
粉末冶金具有材料利用率高、制造成本低等优点。
二、不同材料的加工成型方法1. 金属材料：金属材料的加工成型方法主要包括锻造、压力加工、焊接、切削等。
不同金属材料的成型方法也有所差异，比如铝合金常用挤压、铸造等方法，而高温合金则常用粉末冶金和熔模铸造等方法。
2. 塑料材料：塑料材料的加工成型方法主要包括挤出、注塑、吹塑等。
挤出是将熔融的塑料通过模具挤出成型，注塑是将熔融的塑料注入模具中形成所需形状，吹塑是通过气压将塑料吹气膨胀成型。
3. 复合材料：复合材料通常由两种或多种不同性质的材料组合而成，因此其加工成型方法也较为多样。
常见的复合材料加工成型方法有层压、注塑、挤出等。
1. 材料的性质：不同材料具有不同的物理、化学性质，因此在选择加工成型方法时需要考虑材料的可塑性、熔点、硬度等因素。
2. 成型件的形状复杂程度：对于形状复杂的零件，通常需要采用多道工序的加工成型方法，如锻造、切削、焊接等的组合使用。
3. 生产效率和成本：不同的加工成型方法在生产效率和成本方面也有所差异，需要根据具体情况选择适合的方法，以提高生产效率并控制成本。
四、材料加工成型方法的发展趋势1. 自动化和智能化：随着科技的进步，材料加工成型方法也朝着自动化和智能化方向发展。
铝合金焊接技术要点及注意事项铝及铝合金焊接特点及焊接工艺铝合金由于重量轻、强度高、耐腐蚀性能好、无磁性、成形性好及低温性能好等特点而被广泛地应用于各种焊接结构产品中,采用铝合金代替钢板材料焊接,结构重量可减轻50 %以上。
因此，铝及铝合金除广泛的应用于航空、航天和电工等领域外，同时还越来越多的应用于石油化学工业。
但是铝及铝合金在焊接过程中，易出现氧化、气孔、热裂纹、烧穿和塌陷等问题。
此类材质是被公认为焊接难度较大的被焊接材料，特别是小径薄壁管的焊接更难掌握。
因此，解决铝及铝合金的这些焊接缺陷是施工过程中必须解决的问题。
1铝及铝合金的焊接特点铝材及铝合金焊接时由固态转变为液态时，没有明显的颜色变化，因此在焊接过程中给操作者带来不少困难。
因此，要求焊工掌握好焊接时的加热温度，尽量采用平焊，在引（熄）弧板上引（熄）弧等。
特别注意以下几点：1.1强的氧化能力铝与氧的亲和力很强，在空气中极易与氧结合生成致密而结实的AL2O3薄膜，厚度约为．1μm，熔点高达2050℃，远远超过铝及铝合金的熔点，而且密度很大，约为铝的1．4倍。
在焊接过程中，氧化铝薄膜会阻碍金属之间的良好结合，并易造成夹渣。
氧化膜还会吸附水分，焊接时会促使焊缝生成气孔。
这些缺陷，都会降低焊接接头的性能。
为了保证焊接质量，焊前必须严格清理焊件表面的氧化物，并防止在焊接过程中再氧化，对熔化金属和处于高温下的金属进行有效的保护，这是铝及铝合金焊接的一个重要特点。
具体的保护措施是：a焊前用机械或化学方法清除工件坡口及周围部分和焊丝表面的氧化物；b焊接过程中要采用合格的保护气体进行保护；c在气焊时，采用熔剂，在焊接过程中不断用焊丝挑破熔池表面的氧化膜。
1.2铝的热导率和比热大，导热快尽管铝及铝合金的熔点远比钢低，但是铝及铝合金的导热系数、比热容都很大，比钢大一倍多，在焊接过程中大量的热能被迅速传导到基体金属内部，为了获得高质量的焊接接头，必须采用能量集中、功率大的热源，有时需采用预热等工艺措施，才能实现熔焊过程。
毕业论文（设计）题目学院学院专业学生姓名学号年级级指导教师教务处制表二〇一五年十二月一日材料成型毕业论文选题(1116个)一、论文说明本写作团队致力于毕业论文写作与辅导服务，精通前沿理论研究、仿真编程、数据图表制作，专业本科论文300起，具体可以联系二、论文参考题目材料成型与控制专业《材料成形原理》课程教学探讨简析材料成型与控制工程的模具制造技术浅谈高校转型背景下材料成型专业毕业设计的改革研究材料成型及控制工程专业实践教学建设与改革探索试述新型金属材料成型加工技术以专业认证为导向的材料成型及控制工程专业课程设置具有交通特色的材料成型及控制工程专业课程体系探索与构建复合材料成型工艺方法的探讨高分子材料成型加工技术及应用浅析高分子材料成型加工技术提高材料成型专业本科生CAE技术应用能力的措施基于DSP的冲压材料成型控制规律的研究先进复合材料成型工艺过程中的质量控制高分子材料成型及其控制浅谈新型金属材料成型加工技术对高分子材料成型加工技术关键点的分析浅谈材料成型与控制技术的发展历程《材料成型力学》课程的软件建设的几点体会试论材料成型及控制与自动化技术浅析树脂基复合材料成型工艺《材料成型力学》课程的硬件改革与实践试析高分子材料成型加工技术材料成型及控制工程专业英语教学方法探讨浅谈材料成型及焊接的控制工艺谈材料成型及焊接的控制工艺校企合作培养材料成型及控制工程专业人才的思考*材料成型及控制工程专业的改革与实践探索材料成型原理课程教学改革与探索材料成型技术的现状及发展趋势关于材料成型及控制与自动化技术的研究初探关于《材料成型及控制工程》应用型本科人才培养方案修订工作的研究以工作为向导构建材料成型及控制工程课程体系建设新形势下材料成型与控制专业本科生毕业设计新模式研究EP/CF复合材料成型工艺分析浅析材料成型与控制技术专业人才的培养材料成型及控制工程专业本科人才培养方案问卷调查与分析高分子材料成型加工技术研究浅谈如何提高复合材料成型工艺实验的教学效果浅析高分子材料成型加工技术及其发展材料成型与控制工程模具制造技术分析复合材料成型工艺方法及优缺点分析对材料成型技术的现状及发展趋势的探讨材料成型与控制专业校外实习基地建设探索有关高分子材料成型加工技术研究对高分子材料成型加工技术关键点的分析《材料成型技术》课程改革探索材料成型及控制工程专业实践教学研究与探索材料成型及控制工程专业英语教学的思考“材料成型设备及自动化”课程教学方法探析浅析高分子材料成型加工技术关于高分子材料成型加工技术的探讨关于材料成型及控制工程专业建设的思考材料成型及控制工程专业卓越工程师培养的创新与实践高分子材料成型加工实验面向学生实践和创新能力培养的改革与探索关于材料成型原理的教学初探高分子材料成型加工技术的进展探析基于CDIO构建材料成型及控制工程专业模具方向课程群树脂基复合材料成型工艺发展进程研究浅谈如何提高复合材料成型工艺实验的教学效果浅谈如何提高复合材料成型工艺实验的教学效果高分子材料成型加工课程教学改革探索“焊接”与“材料成型”专业人才培养目标的差异性探究材料成型与控制工程模具制造技术分析浅谈材料成型及控制工程专业实践教学材料成型及控制工程专业应用创新型人才培养模式研究高分子材料成型加工技术的相关探究加强高分子材料成型加工课程实践性教学的探讨问题探究式教学法在材料成型工艺基础课中的应用材料成型专业课程实训实践体系构建与应用材料成型及控制工程专业教学探讨地方高校材料成型专业应用型人才的培养模式探讨材料成型CAD/CAE/CAM综合性实验教学方法初探析高分子材料成型加工技术材料成型及控制工程专业的改革与实践探索材料成型技术基础实验教学改革初探材料成型与控制工程专业英语教学改革探索基于实践的应用型本科院校“高分子材料成型加工实验”教学模式的探索研究高分子材料成型加工实验教学的改革与探索浅析高分子材料成型加工技术谈材料成型及焊接的控制工艺网络资源平台在材料成型及控制工程专业教学中的应用材料成型及控制工程培养方案修订的思考材料成型及控制工程专业卓越工程师培养的创新与实践材料成型及控制工程专业“基础+专业”双重特色教育的探索材料成型及控制工程专业英语教学实践与思考依托科研优势开展材料成型及控制工程专业特色化教育《复合材料成型工艺》课程教学改革探索与实践材料成型与控制工程模具制造技术分析初探构建新升本科院校材料成型与控制专业（模具方向）应用型人才培养模式基于应用型人才培养的材料成型专业实践教学模式分析高分子材料成型加工技术的进展分析对材料成型及控制工程专业实践教学的思考浅谈我校材料成型及控制工程专业课程体系改革材料成型及控制工程专业相关问题探讨与实践材料成型及控制工程专业实验课教学的探讨探析高分子材料成型及其控制技术高分子材料成型加工技术初探材料成型与控制工程专业毕业设计模式研究新形势下材料成型专业应用型人才培养探讨高分子材料成型加工技术的探索关于高分子材料成型技术的探讨地方本科院校材料成型及控制工程专业培养方向多元化的探索和实践材料成型原理课程教学改革的探索聚乳酸材料成型方法探析对材料成型及控制工程专业实践教学的思考与探索《材料成型力学》课教学手段改革初探浅谈高分子材料成型加工技术材料成型及控制工程应用型人才培养的探讨材料成型及控制工程专业实践教学的研究基于创业教育的材料成型与控制工程专业选修课程模块化设想关于高分子材料成型加工技术的探讨浅谈激光相变技术在材料成型中的应用基于卓越计划目标下的材料成型及控制工程专业认识实习改革高分子材料成型加工技术研究在材料成型及控制工程专业实施模块化培养的必要性材料成型及控制工程专业基础课程体系和实践实训的融合x浅谈地方高校材料成型与控制专业特色建设浅谈基于金属热处理的材料成型技术发展卓越计划背景下材料成型专业人才数字化技术培养体系的研究与实践“金属材料成型加工工艺”课程教学浅析材料成型工艺课程教学改革初探材料成型及控制工程专业特色及核心课程体系研究应用型本科院校在校企合作中材料成型专业的人才培养材料成型及控制工程专业仿真实习系统面向新能源发展的材料成型及控制工程专业课程体系优化方向地方院校建设材料成型及控制工程专业的探讨材料成型及控制工程专业课程群建设研究民办高校材料成型及控制工程专业教学的几点思考提高“材料成型”专业本科毕业设计质量的管理模式探讨基于应用型人才培养的材料成型专业实践教学模式探索材料成型与控制工程专业教学改革研究①基于校企合作材料成型专业应用型人才培养模式研究对高分子材料成型技术的思考新型金属材料成型加工技术研究《材料成型与控制》课程教学改革的探讨新型复合材料成型设备的现状分析地方高校材料成型及控制工程专业毕业设计环节创新与实践对材料成型及控制工程专业综合实训的思考材料成型及控制工程专业校外实习模式研究“材料成型技术基础”案例教学的设计与实践材料成型及控制工程专业动态实践教学的探索材料成型及控制工程专业特色培育的研究与实践浅谈高分子材料成型加工技术提高材料成型及控制工程专业毕业设计质量的研究快速原型技术在复合材料成型方面的应用浅谈高校材料成型及控制工程专业的教学建设探讨宽口径材料成型及控制工程的发展“材料成型工艺基础”课程教学改革研究与实践讨论式教学法在材料成型及控制工程专业教学中的应用一般普通高校材料成型与控制工程专业培养模式探索材料成型与控制工程专业建设探索谈材料成型及控制工程专业学生的创新能力计算机技术在材料成型专业教学中的应用材料成型与控制技术专业人才需求分析及培养模式研究材料成型与控制工程专业实践教学思考地方高校材料成型及控制工程专业培养方案探讨材料成型专业综合实践训练的实施与监控校企合作制定高职材料成型专业职业岗位标准的探索与实践大众教育下材料成型专业生产实习模式的探讨材料成型及控制工程专业应用型本科人才培养方案的构建与探索金属材料成型专业生产实习教学改革的探索材料成型及控制工程专业本科毕业设计(论文)指导的思考高职材料成型专业实训基地建设模式的思考与实践材料成型及控制工程专业建设探讨材料成型及控制工程专业实践教学的改革探索材料成型及控制工程专业本科毕业设计创新与实践材料成型及控制工程专业英语课程教学方法的思考与探究应用型高校“材料成型及控制工程”专业实验教学的改革与实践 CDIO指导下材料成型及控制工程专业人才培养模式研究浅析高分子材料成型材料成型与控制工程专业本科毕业设计研究谈材料成型及控制工程专业的人才培养材料成型专业应用型人才的培养目标及实现途径地方高校材料成型及控制工程专业实践教学体系研究关于强化材料成型及控制工程专业生产实习教学的探讨关于材料成型及控制工程专业英语课程教学改革的思考材料成型专业生产实习教学改革的探索与实践材料成型与控制工程专业精品课的建设材料成型及控制工程专业课程体系的改革《材料成型工艺基础》多媒体立体化教学模式的构建与实践《材料成型原理》课程建设与改革浅析高分子材料成型加工技术材料成型专业学生进行“双创”教育模式试点与研究关于“材料成型”专业建设的思考材料成型及控制工程专业教学内容与课程体系的改革与实践碳纤维复合材料的成型工艺浅析《金属材料及成型工艺》课程标准制订中间相沥青纤维基自粘结炭材料的成型与微观形貌研究地方本科院校《工程材料及成型技术基础》课程教学研究从微观设计角度谈材料、成型及形态的互动探析金属材料焊接成型中的主要缺陷及控制措施耐火材料机械成型的几点经验探析金属材料焊接成型中的主要缺陷及控制措施材料焊接成型方法的选择原则与依据ZrO2精细陶瓷材料湿法成型工艺概述航空工业复合材料制件成型工艺进展半刚性基层材料振动成型设计方法复合材料整体成型关键技术现状分析研究玻纤增强材料注塑成型工艺特点研究华南理工大学：产学研合作推动高分子材料新型成型装备产业化pc材料特性及成型工艺浅析PC材料特性及成型工艺PC材料特性及成型工艺高强混凝土的原材料选择与成型养护工艺新型摩擦材料的低温成型工艺研究塑木复合材料的挤出成型加工工艺研究防火门门芯材料填充一体成型工艺解决方案冲压成型材料综述复合材料结构件固化成型工艺参数控制复合材料LCM整体成型工艺发展及应用复合材料长桁共固化成型工艺研究复合材料叶片RTM成型缺陷研究高分子材料加工(塑料成型工艺方向)专业教学改革的探讨舞美制作材料与舞台道具成型Ｎｄ－Ｆｅ－Ｂ永磁材料的粉末注射成型技术材料机械性能在挤压成型中的作用探析材料机械性能在挤压成型中的作用探析三维立体打印成型技术及其材料研究攻克Z8CND17-04材料中间部位变形的卧锻成型材料参数对汽车发动机隔热板冲压成型性能影响Ｚ值对凝胶注模成型ＳｉＣ—Ｓｉａｌｏｎ材料烧结性能的影响成型压力对Ａｌ２Ｏ３基复合材料中铁纤维氧化程度的影响压力成型制备ＳｉＣ—Ｓｉａｌｏｎ复相材料材料成型与控制专业《材料成形原理》课程教学探讨简析材料成型与控制工程的模具制造技术浅谈高校转型背景下材料成型专业毕业设计的改革研究材料成型及控制工程专业实践教学建设与改革探索试述新型金属材料成型加工技术以专业认证为导向的材料成型及控制工程专业课程设置具有交通特色的材料成型及控制工程专业课程体系探索与构建复合材料成型工艺方法的探讨高分子材料成型加工技术及应用浅析高分子材料成型加工技术提高材料成型专业本科生CAE技术应用能力的措施基于DSP的冲压材料成型控制规律的研究先进复合材料成型工艺过程中的质量控制高分子材料成型及其控制浅谈新型金属材料成型加工技术对高分子材料成型加工技术关键点的分析浅谈材料成型与控制技术的发展历程《材料成型力学》课程的软件建设的几点体会试论材料成型及控制与自动化技术浅谈高分子材料成型及其控制技术浅析树脂基复合材料成型工艺《材料成型力学》课程的硬件改革与实践试析高分子材料成型加工技术材料成型及控制工程专业英语教学方法探讨浅谈材料成型及焊接的控制工艺谈材料成型及焊接的控制工艺校企合作培养材料成型及控制工程专业人才的思考*材料成型及控制工程专业的改革与实践探索材料成型原理课程教学改革与探索材料成型技术的现状及发展趋势关于材料成型及控制与自动化技术的研究初探关于《材料成型及控制工程》应用型本科人才培养方案修订工作的研究以工作为向导构建材料成型及控制工程课程体系建设新形势下材料成型与控制专业本科生毕业设计新模式研究EP/CF复合材料成型工艺分析浅析材料成型与控制技术专业人才的培养材料成型及控制工程专业本科人才培养方案问卷调查与分析高分子材料成型加工技术研究浅谈如何提高复合材料成型工艺实验的教学效果浅析高分子材料成型加工技术及其发展。
材料焊接成型方法的选择原则与依据
摘要：工程材料除切削加工以外有各种成型方法包括金属液态成型、金属塑性成形、材料连接成型、粉末冶金成型以及塑料、橡胶、陶瓷等非金属材料成型及复合材料成型等。
材料成型技术主要讲述金属材料成型和非金属材料成型，现对其进行详细论述。
金属液态成型又称为铸造是将液态金属在重力或外力作用下充填到型腔中，待其冷却凝固后，获得所需形状和尺寸的毛坯或零件即铸件的方法，它是成形毛坯或机器零件的重要方法之一。
金属塑性成形昰利用金属材料所具有的塑性变形规律，在外力作用下通过塑性变形，获得具有一定形状、尺寸、精度和力学性能的零件或毛坯的加工方法。
关键词：材料成型金属非金属
一、材料成型方法概述金属液态成形
金属材料在液态下成形，具有很多优点：1最适合铸造形状复杂、特别是复杂内腔的铸件。
2适应性广，工艺灵活性大。
3成本较低。
但液态成形也有很多不足，如铸态组织疏松、晶粒粗大，铸件内部常有缩孔、缩松、气孔等缺陷产生，导致铸件力学性能特别是冲击性能低于塑形成行件。
铸件涉及的工序很多，不易精确控制，铸件质量不稳定。
由于目前仍以砂型铸造为主自动化程度还不够高，工作环境较差，大多数铸件只是毛坯件，需经过切削加工才能成为零件。
砂型铸造是将熔融金属浇入砂质铸型中，待凝固冷却后，将铸型破坏，取出铸件的铸造方法，是应用最为广泛的传统铸造方法，它适用于各种形状、大小及各种常用合金铸件的生产。
砂型铸造的工艺过程称为造型。
造型是砂型铸造最基本的工序，通常分为手工造型和机器造型两大类。
手工造型时，填砂、紧实和起模都用手工和手动完成。
其优点是操作灵活、适应性强、工艺装备简单、生产准备时间短。
但生产效率低、劳动强度大、铸件质量不易保证。
故手工造型只适用于单件、小批量生产。
机器造型生产率很高，是手工造型的数十倍，制造出的铸件尺寸精度高、表面粗糙度小、加工余量小，同时工人劳动条件大为改善。
但机器造型需要造型机、模板以及特质砂箱等专用机器设备，一次性投资大，生产准备时间长，故适用于成批大量生产，且以中、小型铸件为主。
冲模的种类一般分为成形模、冲裁模湾曲模3种，模具结构可根据压力使用情况做更详细的划分。
成形模的种类有拉延、成形、整形和压印等；冲裁模的种类有落料、冲孔、修边、切断和切废料等；弯曲模的种类有翻边、弯曲、折弯和卷边等。
二、材料成形方法选择的依据选择材料成形方法的主要依据有：
（一）零件类别、功能、使用要求及其结构、形状、尺寸、技术要求等根据零件类别、用途、功能、使用性能要求、结构形状与复杂程度、尺寸大小、技术要求等，可基本确定零件应选用的材料与成形方法。
而且，通常是根据材料来选
择成形方法。
例如，机床床身，这类零件是各类机床的主体，且为非运动零件，它主要的功能是支承和连接机床的各个部件以承受压力和弯曲应力为主，同时为了保证工作的稳定性，应有较好的刚度和减振性，机床床身一般又都是形状复杂、并带有内腔的零件。
故在大多数情况下机床床身选用灰铸铁件为毛坯，成形工艺一般采用砂型铸造。
（二）零件的生产批量选定成形方法应考虑零件的生产批量通常是单件小批量生产时选用通用设备和工具、低精度低生产率的成形方法，这样毛坯生产周期短，能节省生产准备时间和工艺装备的设计制造费用，虽然单件产品消耗的材料及工时多，但总成本较低，如铸件选用手工砂型铸造方法，锻件采用自由锻或胎模锻方法，焊接件以手工焊接为主，薄板零件则采用钣金钳工成形方法等，大批量生产时，应选用专用设备和工具，以及高精度、高生产率的成形方法，这样毛坯生产率高、精度高。
虽然专用工艺装置增加了费用，但材料的总消耗量和切削加工工时会大幅降低，总的成本也降低。
如相应采用机器造型、模锻、埋弧自动焊或自动、半自动的气体保护焊以及板料冲压等成形方法。
特别是大批量生产材料成本。
在一定条件下，生产批量还会影响毛坯材料和成形工艺的选择。
若采用焊接件，则可以大大缩短生产周期，降低生产成本，但焊接件的减振、减摩性不如灰铸铁件。
三、成型过程中毛皮材料的处理方法
尽管国内外己通过长期的实践积累了大量的经验，形成了较系统的设计制造规则和方法，但新技术的出现仍可能为冲压工艺和模具技术的重大变革带来机遇。
特别指出的是，以CAD/CAM/CAE为特征的计算机技术在冲压成形中的应用不仅能引起传统工艺流程在周期、成本和品质方面的变化，而且使一些以前难以实现的工艺设想可能成为现实。
在选择成形方法时，必须考虑企业的实际生产条件，如设备条件、技术水平、管理水平等。
一般情况下，应在满足零件使用要求的前提下，充分利用现有生产条件。
当采用现有条件不能满足产品生产要求时，也可考虑调整毛坯种类、成形方法，对设备进行适当的技术改造，或扩建厂房，更新设备，提高技术水平，或通过厂间协作解决。
如单件生产大、重型零件时，一般工厂往往不具备重型与专用设备，此时可采用板、型材焊接或将大件分成几小块铸造、锻造或冲压
再采用铸-焊、锻-焊、冲-焊联合成形工艺拼成大件，这样不仅成本较低，而且一般工厂也可以生产。
修边冲孔模是模具中结构比较复杂、零件比较多的模具。
1.模具零件三维设计顺序遵循工序制件→工作部分→结构部分→辅助部分。
2.参数化问题。
在设计初始阶段保留参数，以便于更改、提高效率。
3.三维实体设计规范和标注规范。
三维实体造型到二维工程图是计算机自动完成的，与CAD二维设计图纸有区别，规范标注，比如，试题造型中采用颜色来区分加工面、非加工面。
四、结语
结合工艺性和制件的特点，在分析修边冲孔模结构设计特点的基础上，以UG作为开发平台进行三维修边冲孔模CAD。
随着我国汽车工业的迅速发展，新车型更新换代的速度不断加快，传统的覆盖件模具设计制造方法已不能适应产品开发的要求。
汽车覆盖件模具作为汽车车身生产的重要工艺装备，直接制约着汽车产品的质量和新车型的开发。
覆盖件模具因其设计制造难度大、周期长而常常成为制约汽车生产的主要因素。
在UG平台上提高模具设计的技术水平、缩短模具设计周期，适于汽车覆盖件模具结构设计。
总结：一种材料都必须通过一定的成型制造过程，制成制品后才具有使用价值。
因此，材料成型工艺的选择是设计技术人员面对的重要问题。
这项工作实际上在零件设计阶段便已开始。
成型方法的选择是零件设计的重要内容，也是零件制造工艺人员所关心的重要问题。
不同结构与材料的零件需采用不同的成形加工方法，各种成形加工方法对不同零件的结构与材料有着不同的适应性，不同加工方法对材料性能与零件质量也会产生不同的影响。
