金属第六章-材料成形方法选择

材料成型控制工程根底第六章1. 引言在材料成型过程中，对材料的成型控制是非常重要的。

本章将介绍材料成型控制工程的根底知识。

首先介绍了成型控制的根本概念和目标，然后介绍了成型控制的主要方法与技术。

最后，对成型控制工程的挑战及未来开展方向进行了讨论。

2. 成型控制的根本概念与目标成型控制是指在材料成型过程中，通过合理的方法和技术，控制好材料的形状、尺寸、力学性能等相关参数。

成型控制的目标是实现成型工艺的稳定性、一致性和高效性，以提高产品的质量和生产效率。

在材料成型过程中，需要控制的参数包括：温度、压力、速度、材料的粘度等。

通过合理的控制这些参数，可以实现成型工艺的优化和产品的质量控制。

3. 成型控制的主要方法与技术3.1 温度控制在材料成型过程中，温度的控制非常重要。

温度对材料的流动性、粘度等性质有很大影响。

常用的温度控制方法包括：加热控制、冷却控制和保温控制。

加热控制可以提高材料的流动性，冷却控制可以减缓材料的流动速度，保温控制可以提高成型工艺的稳定性。

3.2 压力控制成型过程中的压力控制可以影响材料的形状和尺寸。

压力的大小和分布对成型件的密度、强度等性能也有很大影响。

常用的压力控制方法包括：预压、保压和释放等。

预压可以使材料充满模具的空腔并排除气泡，保压可以保证成型件的密度和形状的稳定，释放可以使成型件脱离模具。

3.3 速度控制在材料成型过程中，速度的控制可以影响材料的流动性和形状。

速度的大小对成型件的外表光洁度、尺寸一致性等性能有很大影响。

常用的速度控制方法包括：加速、减速、匀速等。

加速可以提高材料的流动性，减速可以减少材料的流动速度，匀速可以保证成型件的尺寸一致性。

3.4 粘度控制材料的粘度对成型过程的稳定性和成型件的质量都有影响。

粘度的大小和变化可以影响材料的流动性和成型件的形状。

常用的粘度控制方法包括：添加剂的控制、温度的控制和剪切控制等。

通过合理的控制粘度，可以提高成型过程的稳定性和成型件的质量。

材料成型设备课程设计一、课程目标知识目标：1. 让学生掌握材料成型设备的基本原理和分类，理解不同设备的工作特点和适用范围。

2. 使学生了解材料成型设备在工业生产中的应用，掌握其主要技术参数和性能指标。

3. 引导学生了解材料成型设备的发展趋势，掌握新技术、新工艺在现代设备中的应用。

技能目标：1. 培养学生能够正确操作、调试和维护材料成型设备，提高实际动手能力。

2. 使学生具备分析材料成型设备故障原因的能力，并能提出合理的解决方案。

3. 培养学生运用所学知识进行设备选型、工艺参数优化和生产线设计的能力。

情感态度价值观目标：1. 培养学生对材料成型设备学科的兴趣，激发学习热情，树立正确的专业观念。

2. 培养学生的团队协作精神，提高沟通与交流能力，为将来从事相关工作打下基础。

3. 引导学生关注材料成型设备在生产实践中的应用，培养创新意识，提高解决实际问题的能力。

本课程针对高年级学生，课程性质为专业核心课程。

在教学过程中，需注重理论联系实际，充分调动学生的主观能动性。

课程目标旨在使学生掌握材料成型设备的基本知识，培养实际操作和解决问题的能力，同时注重培养学生的专业素养和团队合作精神，为将来的职业生涯奠定坚实基础。

二、教学内容1. 材料成型设备概述：介绍材料成型设备的基本概念、分类及其在工业生产中的应用。

- 教材章节：第一章- 内容：设备分类、应用领域、发展趋势。

2. 塑料成型设备：讲解塑料成型设备的原理、结构及其操作与维护。

- 教材章节：第二章- 内容：注射成型机、挤出成型机、吹塑成型机等。

3. 金属成型设备：分析金属成型设备的特点、应用及其工艺参数的优化。

- 教材章节：第三章- 内容：冲压成型设备、锻造成型设备、焊接成型设备等。

4. 复合材料成型设备：探讨复合材料成型设备的原理、性能及其在生产中的应用。

- 教材章节：第四章- 内容：热压成型设备、缠绕成型设备、真空吸塑成型设备等。

5. 材料成型设备选型与优化：讲解设备选型原则、方法，以及如何根据生产需求进行设备优化。

材料成型工艺基础：金属塑性成形1. 引言金属塑性成形是制造业中常见的一种材料成型工艺。

通过对金属材料施加力量，使其在一定的温度和应变条件下发生塑性变形，从而得到所需形状和尺寸的制品。

这种成形工艺广泛应用于汽车、航空航天、机械制造等领域。

本文将介绍金属塑性成形的基本概念、工艺流程以及常见的金属塑性成形方法。

2. 基本概念2.1 金属塑性成形的定义金属塑性成形是指将金属材料通过施加力量，在一定的温度和应变条件下，使其发生塑性变形，从而得到所需形状和尺寸的工艺过程。

2.2 塑性变形的基本概念塑性变形是指材料在一定的应力作用下，在超过其屈服点之后发生的可逆性变形。

在这种变形中，金属材料的原子结构会发生改变，从而改变了材料的形状和尺寸。

3. 工艺流程金属塑性成形的工艺流程主要包括以下几个步骤：3.1 原材料准备在金属塑性成形工艺中，首先需要准备好所需的金属原材料。

原材料的选择需要满足产品的要求，包括材料的强度、韧性、耐蚀性等。

3.2 材料加热在金属塑性成形之前，通常需要将金属材料进行加热。

加热可以使金属材料达到一定的塑性状态，更容易发生塑性变形。

加热的温度和时间需要根据不同的金属材料和成形要求进行调整。

3.3 成型工艺金属塑性成形的成型工艺包括以下几种常见方法：3.3.1 锻造锻造是一种利用压力将金属材料塑性变形成形的方法。

在锻造过程中，金属材料会经过压缩、拉伸、冷却等多个步骤，最终得到所需的形状。

3.3.2 拉伸拉伸是将金属材料放在拉伸机上，通过施加力量使其发生塑性变形的方法。

通过拉伸可以改变金属材料的形状和尺寸。

3.3.3 深冲深冲是将金属材料放在冲压机上，通过模具对材料进行冲压，使其发生塑性变形的方法。

通过调整模具的形状和尺寸，可以得到不同形状和尺寸的制品。

3.4 后处理在金属塑性成形完成之后，通常需要进行一些后处理工艺。

包括去除表面的氧化物、清洗、退火等。

后处理的目的是提高产品的表面质量和性能。

4. 常见的金属塑性成形方法4.1 冷镦成形冷镦成形是一种将金属材料通过冷镦机进行挤压、拉伸、弯曲等操作，使其发生塑性变形的方法。

第六章 金属和合金的塑性变形和再结晶金属材料（包括纯金属和合金）在外力的作用下引起的形状和尺寸的改变称为变形。

去除外力，能够消失的变形，称弹性变形；永远残留的变形，称塑性变形。

工业生产上正是利用塑性变形对金属材料进行加工成型的，如锻造、轧制、拉拔、挤压、冲压等。

塑性变形不仅能改变工件的形状和尺寸，还会引起材料内部组织和结构的变化，从而使其性能发生变化。

以再结晶温度为界，金属材料的塑性变形大致可分为两类：冷塑性变形和热塑性变形，在生产上，通常称为冷加工和热加工。

经冷塑性变形的金属材料有储存能，自由能高，组织不稳定。

若升高温度，使原子获得足够的扩散能力，则变形组织会恢复到变形前的状态，这个恢复过程包括：回复、再结晶和晶粒长大三个阶段。

从金属材料的生产流程来看，一般是先进行热加工，然后才进行冷加工和再结晶退火。

但为了学习的方便，本章先讨论冷加工，再讨论再结晶和热加工。

§6.1 金属材料的变形特性一、 应力—应变曲线金属在外力作用下，一般可分为弹性变形、塑性变形、断裂三个阶段。

图6.1是低碳钢拉伸时的应力—应变曲线，这里的应力和应变可表示为：000,L L L L L A F ∆=-==εσ 公式中F 是拉力，00,L A 分别是试样的原始横截面积和原始长度。

从图中可以得到三个强度指标：弹性极限e σ，屈服强度s σ，抗拉强度b σ。

当拉应力小于弹性极限e σ时，金属只发生弹性变形，当拉应力大于弹性极限e σ，而小于屈服强度s σ时，金属除发生弹性变形外，还发生塑性变形，当拉应力大于抗拉强度b σ时，金属断裂。

理论上，弹性变形的终结就是塑性变形的开始，弹性极限和屈服强度应重合为一点，但由于它们不容易精确测定，所以在工程上规定：将残余应变量为0.005%时的应力值作为弹性极限，记为005.0σ，而将残余应变量为0.2%时的应力值作为条件屈服极限，记为2.0σ。

s σ和2.0σ都表示金属产生明显塑性变形时的应力。

1. 在金属材料的热处理过程中，淬火的主要目的是什么？A. 提高硬度B. 提高韧性C. 提高导电性D. 提高耐腐蚀性2. 下列哪种材料成型方法属于塑性加工？A. 铸造B. 锻造C. 粉末冶金D. 焊接3. 冷加工对金属材料的性能有何影响？A. 提高硬度和强度B. 降低硬度和强度C. 提高导电性D. 提高耐腐蚀性4. 下列哪种材料成型方法适用于生产复杂形状的零件？A. 铸造B. 锻造C. 挤压D. 切割5. 在塑料成型过程中，注塑成型适用于哪种材料？A. 金属B. 塑料C. 陶瓷D. 玻璃6. 下列哪种材料成型方法属于非金属材料成型？A. 铸造B. 锻造C. 注塑成型D. 焊接7. 在金属材料的加工过程中，退火的主要目的是什么？A. 提高硬度B. 提高韧性C. 降低硬度D. 提高耐腐蚀性8. 下列哪种材料成型方法适用于大批量生产？A. 铸造B. 锻造C. 注塑成型D. 手工制作9. 在金属材料的加工过程中，正火的主要目的是什么？A. 提高硬度B. 提高韧性C. 提高导电性D. 提高耐腐蚀性10. 下列哪种材料成型方法属于粉末冶金？A. 铸造B. 锻造C. 挤压D. 烧结11. 在塑料成型过程中，吹塑成型适用于哪种材料？A. 金属B. 塑料C. 陶瓷D. 玻璃12. 下列哪种材料成型方法属于金属材料成型？A. 铸造B. 注塑成型C. 吹塑成型D. 压铸成型13. 在金属材料的加工过程中，时效处理的主要目的是什么？A. 提高硬度B. 提高韧性C. 提高导电性D. 提高耐腐蚀性14. 下列哪种材料成型方法适用于生产大型零件？A. 铸造B. 锻造C. 注塑成型D. 手工制作15. 在金属材料的加工过程中，回火的主要目的是什么？A. 提高硬度B. 提高韧性C. 降低硬度D. 提高耐腐蚀性16. 下列哪种材料成型方法属于非金属材料成型？A. 铸造B. 锻造C. 注塑成型D. 焊接17. 在塑料成型过程中，挤出成型适用于哪种材料？A. 金属B. 塑料C. 陶瓷D. 玻璃18. 下列哪种材料成型方法属于金属材料成型？A. 铸造B. 注塑成型C. 吹塑成型D. 压铸成型19. 在金属材料的加工过程中，渗碳处理的主要目的是什么？A. 提高硬度B. 提高韧性C. 提高导电性D. 提高耐腐蚀性20. 下列哪种材料成型方法适用于生产小型零件？A. 铸造B. 锻造C. 注塑成型D. 手工制作21. 在金属材料的加工过程中，氮化处理的主要目的是什么？A. 提高硬度B. 提高韧性C. 提高导电性D. 提高耐腐蚀性22. 下列哪种材料成型方法属于非金属材料成型？A. 铸造B. 锻造C. 注塑成型D. 焊接23. 在塑料成型过程中，压塑成型适用于哪种材料？A. 金属B. 塑料C. 陶瓷D. 玻璃24. 下列哪种材料成型方法属于金属材料成型？A. 铸造B. 注塑成型C. 吹塑成型D. 压铸成型25. 在金属材料的加工过程中，镀铬处理的主要目的是什么？A. 提高硬度B. 提高韧性C. 提高导电性D. 提高耐腐蚀性26. 下列哪种材料成型方法适用于生产复杂形状的零件？A. 铸造B. 锻造C. 注塑成型D. 手工制作27. 在金属材料的加工过程中，镀锌处理的主要目的是什么？A. 提高硬度B. 提高韧性C. 提高导电性D. 提高耐腐蚀性28. 下列哪种材料成型方法属于非金属材料成型？A. 铸造B. 锻造C. 注塑成型D. 焊接29. 在塑料成型过程中，热成型适用于哪种材料？A. 金属B. 塑料C. 陶瓷D. 玻璃30. 下列哪种材料成型方法属于金属材料成型？A. 铸造B. 注塑成型C. 吹塑成型D. 压铸成型31. 在金属材料的加工过程中，镀镍处理的主要目的是什么？A. 提高硬度B. 提高韧性C. 提高导电性D. 提高耐腐蚀性32. 下列哪种材料成型方法适用于生产大型零件？A. 铸造B. 锻造C. 注塑成型D. 手工制作33. 在金属材料的加工过程中，镀铜处理的主要目的是什么？A. 提高硬度B. 提高韧性C. 提高导电性D. 提高耐腐蚀性34. 下列哪种材料成型方法属于非金属材料成型？A. 铸造B. 锻造C. 注塑成型D. 焊接35. 在塑料成型过程中，真空成型适用于哪种材料？A. 金属B. 塑料C. 陶瓷D. 玻璃36. 下列哪种材料成型方法属于金属材料成型？A. 铸造B. 注塑成型C. 吹塑成型D. 压铸成型37. 在金属材料的加工过程中，镀锡处理的主要目的是什么？A. 提高硬度B. 提高韧性C. 提高导电性D. 提高耐腐蚀性38. 下列哪种材料成型方法适用于生产小型零件？A. 铸造B. 锻造C. 注塑成型D. 手工制作39. 在金属材料的加工过程中，镀金处理的主要目的是什么？A. 提高硬度B. 提高韧性C. 提高导电性D. 提高耐腐蚀性40. 下列哪种材料成型方法属于非金属材料成型？A. 铸造B. 锻造C. 注塑成型D. 焊接41. 在塑料成型过程中，压缩成型适用于哪种材料？A. 金属B. 塑料C. 陶瓷D. 玻璃42. 下列哪种材料成型方法属于金属材料成型？A. 铸造B. 注塑成型C. 吹塑成型D. 压铸成型43. 在金属材料的加工过程中，镀银处理的主要目的是什么？A. 提高硬度B. 提高韧性C. 提高导电性D. 提高耐腐蚀性44. 下列哪种材料成型方法适用于生产复杂形状的零件？A. 铸造B. 锻造C. 注塑成型D. 手工制作45. 在金属材料的加工过程中，镀铝处理的主要目的是什么？A. 提高硬度B. 提高韧性C. 提高导电性D. 提高耐腐蚀性46. 下列哪种材料成型方法属于非金属材料成型？A. 铸造B. 锻造C. 注塑成型D. 焊接47. 在塑料成型过程中，旋转成型适用于哪种材料？A. 金属B. 塑料C. 陶瓷D. 玻璃48. 下列哪种材料成型方法属于金属材料成型？A. 铸造B. 注塑成型C. 吹塑成型D. 压铸成型49. 在金属材料的加工过程中，镀铅处理的主要目的是什么？A. 提高硬度B. 提高韧性C. 提高导电性D. 提高耐腐蚀性50. 下列哪种材料成型方法适用于生产大型零件？A. 铸造B. 锻造C. 注塑成型D. 手工制作51. 在金属材料的加工过程中，镀铂处理的主要目的是什么？A. 提高硬度B. 提高韧性C. 提高导电性D. 提高耐腐蚀性52. 下列哪种材料成型方法属于非金属材料成型？A. 铸造B. 锻造C. 注塑成型D. 焊接53. 在塑料成型过程中，流延成型适用于哪种材料？A. 金属B. 塑料C. 陶瓷D. 玻璃54. 下列哪种材料成型方法属于金属材料成型？A. 铸造B. 注塑成型C. 吹塑成型D. 压铸成型55. 在金属材料的加工过程中，镀钯处理的主要目的是什么？A. 提高硬度B. 提高韧性C. 提高导电性D. 提高耐腐蚀性56. 下列哪种材料成型方法适用于生产小型零件？A. 铸造B. 锻造C. 注塑成型D. 手工制作57. 在金属材料的加工过程中，镀铑处理的主要目的是什么？A. 提高硬度B. 提高韧性C. 提高导电性D. 提高耐腐蚀性58. 下列哪种材料成型方法属于非金属材料成型？A. 铸造B. 锻造C. 注塑成型D. 焊接59. 在塑料成型过程中，压延成型适用于哪种材料？A. 金属B. 塑料C. 陶瓷D. 玻璃60. 下列哪种材料成型方法属于金属材料成型？A. 铸造B. 注塑成型C. 吹塑成型D. 压铸成型61. 在金属材料的加工过程中，镀钌处理的主要目的是什么？A. 提高硬度B. 提高韧性C. 提高导电性D. 提高耐腐蚀性62. 下列哪种材料成型方法适用于生产复杂形状的零件？A. 铸造B. 锻造C. 注塑成型D. 手工制作63. 在金属材料的加工过程中，镀铱处理的主要目的是什么？A. 提高硬度B. 提高韧性C. 提高导电性D. 提高耐腐蚀性64. 下列哪种材料成型方法属于非金属材料成型？A. 铸造B. 锻造C. 注塑成型D. 焊接答案：1. A2. B3. A4. A5. B6. C7. C8. C9. A10. D11. B12. A13. B14. A15. B16. C17. B18. A19. A20. C21. A22. C23. B24. A25. D26. C27. D28. C29. B30. A31. D32. A33. C34. C35. B36. A37. D38. C39. D40. C41. B42. A43. C44. C45. D46. C47. B48. A49. D50. A51. D52. C53. B54. A55. D56. C57. D58. C59. B60. A61. D62. C63. D64. C。

第六章1.焊接和铸造过程中的气体来源于何处？它们是如何产生的？答：焊接区内的气体：焊条药皮、焊剂、焊芯的造气剂，高价氧化物及有机物的分解气体，母材坡口的油污、油漆、铁锈、水分，空气中的气体、水分，保护气体及其杂质气体铸造过程中的气体：熔炼过程，气体主要来自各种炉料、炉气、炉衬、工具、熔剂及周围气氛中的水分、氮、氧、氢、CO2、CO、SO2和有机物燃烧产生的碳氢化合物等。

来自铸型中的气体主要是型砂中的水分。

浇注过程，浇包未烘干，铸型浇注系统设计不当，铸型透气性差，浇注速度控制不当，型腔内的气体不能及时排除等，都会使气体进入液态金属。

2. 气体是如何溶解到金属中的？电弧焊条件下，氮和氢的溶解过程一样吗？答：气体溶解到金属中分四个阶段：（1）气体分子向金属-气体界面上运动；（2）气体被金属表面吸附；（3）气体分子在金属表面上分解为原子；（4）原子穿过金属表面层向金属内部扩散。

电弧焊条件下，氮和氢的溶解过程不一样，氢在高温时分解度较大，电弧温度下可完全分解为原子氢，其溶解过程为分解—吸附—溶入。

在电弧气氛中，氮以分子形式存在，其溶解过程为吸附—分解—溶入。

3.哪些因素影响气体在金属中的溶解度，其影响因素如何？答：气体在金属中的溶解度与压力，温度，合金成分等因素有关：（1）当温度一定时，双原子的溶解度与其分压的平方根成正比（2）当压力一定时，溶解度与温度的关系决定于溶解反应类型，气体溶解过程为吸热反应时，△H为正值，溶解度随温度的升高而增加；金属吸收气体为放热反应时，△H为负值，溶解度随温度的上升而降低。

（3）合金成分对溶解度的影响：液态金属中加入能提高气体含量的合金元素，可提高气体的溶解度；若加入的合金元素能与气体形成稳定的化合物（即氮、氢、氧化合物），则可降低气体的溶解度。

此外，合金元素还能改变金属表面膜的性质及金属蒸气压，从而影响气体的溶解度。

（4）电流极性的影响：直流正接时，熔滴处于阴极，阳离子将向熔滴表面运动，由于熔滴温度高，比表面积大，故熔滴中将溶解大量的氢或氮；直流反接时，阳离子仍向阴极运动，但此时阴极已是温度较低的溶池，故氢或氮的溶解量要少。

第一章金属材料与热处理1、常用的力学性能有哪些？各性能的常用指标是什么？答：刚度：弹性模量E强度：屈服强度和抗拉强度塑性：断后伸长率和断面收缩率硬度：冲击韧性：疲劳强度：2、4、金属结晶过程中采用哪些措施可以使其晶粒细化？为什么？答：过冷细化：采用提高金属的冷却速度，增大过冷度细化晶粒。

变质处理：在生产中有意向液态金属中加入多种难溶质点（变质剂），促使其非自发形核，以提高形核率，抑制晶核长大速度，从而细化晶粒。

7、9、什么是热处理？钢热处理的目的是什么？答：热处理：将金属材料或合金在固态范围内采用适当的方法进行加热、保温和冷却，以改变其组织，从而获得所需要性能的一种工艺。

热处理的目的：强化金属材料，充分发挥钢材的潜力，提高或改善工件的使用性能和加工工艺性，并且可以提高加工质量、延长工件和刀具使用寿命，节约材料，降低成本。

第二章铸造成型技术2、合金的铸造性能是指哪些性能，铸造性能不良，可能会引起哪些铸造缺陷？答：合金的铸造性能指：合金的充型能力、合金的收缩、合金的吸气性；充型能力差的合金产生浇不到、冷隔、形状不完整等缺陷，使力学性能降低，甚至报废。

合金的收缩合金的吸气性是合金在熔炼和浇注时吸入气体的能力，气体在冷凝的过程中不能逸出，冷凝则在铸件内形成气孔缺陷，气孔的存在破坏了金属的连续性，减少了承载的有效面积，并在气孔附近引起应力集中，降低了铸件的力学性能。

6、什么是铸件的冷裂纹和热裂纹？防止裂纹的主要措施有哪些？答：热裂是在凝固末期，金属处于固相线附近的高温下形成的。

在金属凝固末期，固体的骨架已经形成，但树枝状晶体间仍残留少量液体，如果金属此时收缩，就可能将液膜拉裂，形成裂纹。

冷裂是在较低温度下形成的，此时金属处于弹性状态，当铸造应力超过合金的强度极限时产生冷裂纹。

防止措施：热裂——合理调整合金成分，合理设计铸件结构，采用同时凝固原则并改善型砂的退让性。

冷裂——对钢材材料合理控制含磷量，并在浇注后不要过早落砂。

华科材料成型原理第六章多相合金的凝固多相合金是指由两种或两种以上相（固相）组成的合金，在实际应用中有着广泛的应用。

对于多相合金的凝固过程，主要研究其凝固形态、凝固机制和凝固结构等方面的内容。

一、凝固形态多相合金的凝固形态主要有共晶凝固、共晶反应凝固和共晶偏析凝固等几种形态。

1.共晶凝固共晶凝固是指两个或两个以上成分在一定温度下同时凝固的过程。

共晶凝固的特点是合金中的各相以极其细小的颗粒形式平均分布在整个合金中，具有良好的强度和韧性。

共晶合金的凝固温度是固定的，可以通过共晶相图确定。

2.共晶反应凝固共晶反应凝固是在共晶相图所确定的共晶温度之下，通过固相反应形成共晶结构。

共晶反应凝固主要包括部分共晶凝固和逐晶凝固两种情况。

在部分共晶凝固中，合金中的一部分成分先凝固形成共晶的母相，在固相反应中会生成共晶的细小颗粒。

在逐晶凝固中，合金中的两个成分在固相反应的过程中逐渐形成共晶结构。

3.共晶偏析凝固共晶偏析凝固是指共晶合金在凝固过程中出现的偏析现象。

偏析是指共晶合金在凝固过程中，由于组分不均衡导致其成分在凝固前后产生变化。

共晶偏析凝固可能出现在合金的凝固前和凝固后两个阶段。

二、凝固机制多相合金的凝固机制主要包括凝固方式、凝固速率和相互作用等几个方面。

1.凝固方式凝固方式是指多相合金的凝固过程是通过目前的方式进行的。

在共晶凝固中，共晶合金通常采用同温凝固方式，即在共晶温度下同时凝固。

在共晶反应凝固中，凝固方式有复合凝固、端凝固和晶核凝固等几种。

2.凝固速率凝固速率是指多相合金凝固的速度大小。

凝固速率受多种因素的影响，如合金的成分、温度和压力等。

凝固速率的大小直接影响到合金的凝固过程和凝固结构。

3.相互作用在多相合金的凝固过程中，合金中各相之间存在相互作用。

相互作用的强度和方式直接影响到合金的凝固形态和凝固结构。

相互作用的形式可分为机械力学式的相互作用和热力学式的相互作用两种。

三、凝固结构多相合金的凝固结构主要由合金的成分和凝固条件等因素决定。

下面小编为大家介绍一下金属成型方法大全，希望能对各位有所帮助。

压铸（注意压铸不是压力铸造的简称）是一种金属铸造工艺，其特点是利用模具腔对融化的金属施加高压。

模具通常是用强度更高的合金加工而成的，这个过程有些类似注塑成型。

砂模铸造就是用砂子制造铸模。

砂模铸造需要在砂子中放入成品零件模型或木制模型(模样)，然后在模样周末填满砂子，开箱取出模样以后砂子形成铸模。

为了在浇铸金属之前取出模型，铸模应做成两个或更多个部分;在铸模制作过程中，必须留出向铸模内浇铸金属的孔和排气孔，合成浇注系统。

铸模浇注金属液体以后保持适当时间，一直到金属凝固。

取出零件后，铸模被毁，因此必须为每个铸造件制作新铸模。

熔模铸造又称失蜡铸造，包括压蜡、修蜡、组树、沾浆、熔蜡、浇铸金属液及后处理等工序。

失蜡铸造是用蜡制作所要铸成零件的蜡模，然后蜡模上涂以泥浆，这就是泥模。

泥模晾干后，在焙烧成陶模。

一经焙烧，蜡模全部熔化流失，只剩陶模。

一般制泥模时就留下了浇注口，再从浇注口灌入金属熔液，冷却后，所需的零件就制成了。

模锻是在专用模锻设备上利用模具使毛坯成型而获得锻件的锻造方法。

根据设备不同，模锻分为锤上模锻，曲柄压力机模锻，平锻机模锻，摩擦压力机模锻等。

辊锻是材料在一对反向旋转模具的作用下产生塑性变形得到所需锻件或锻坯的塑性成形工艺。

它是成形轧制(纵轧)的一种特殊形式。

锻造是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法，锻压(锻造与冲压)的两大组成部分之一。

通过锻造能消除金属在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷，优化微观组织结构，同时由于保存了完整的金属流线，锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件。

相关机械中负载高、工作条件严峻的重要零件，除形状较简单的可用轧制的板材、型材或焊接件外，多采用锻件。

轧制又称压延，指的是将金属锭通过一对滚轮来为之赋形的过程。

如果压延时，金属的温度超过其再结晶温度，那么这个过程被称为“热轧”，否则称为“冷轧”。