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关于公司管理现状和存在问题的几点建议(精选多篇)关于公司管理现状的几点建议管理工作的高度统一是效率的提升关键，也就是说大家的劲凝聚到一起才能发挥最大的威力。
一条绳，一股劲，一个方向才是成功的有效途径。
目前，公司管理较为混乱，有政出多门的意思，很多事情存在着多人走管的意思，结果往往是都不管。
“统一”在管理上的广义解释粗糙的讲就是该谁管谁才能管，即使出了再大的问题，旁人可以提升但不可直接管辖，否则就会打乱管理的有序性、统一性。
文化的内涵在于挖掘和提炼，只有通过广泛的深入一线的大肆宣传和传染才能合成公司的独一无二的精神理念，这种精神理念是贯穿企业管理始终的，是良性循环的，是能够促进企业进步发展的，是实实在在的可以操作的，而并非空洞的、空泛的更并非纯粹抽象的。
比如工资的按时发放问题，用在企业文化的发展角度上讲就是企业在生死存亡之际也不拖延，这样会引起员工的高度统一。
每个企业都要求员工应有什么样的思想境界，有着什么样的爱企情感，然而企业又该怎样去做呢？仓廪实而知礼节，衣食足而知荣辱，何为前，何为后？管理上，我们应该向大企业、知名企业寻找好的管理模式并结合自身现状行成自己的道路，但是这种道路的形成是科学的，而不是随意的、自发的。
我们需要横贯竖通的四通八达的管理模式，尽量减少管理上的表面模式和程序，机关单位都在精简手续，我们为什么还要很多无谓的程序呢？资金允许的条件下，多种经营，降低风险，换来企业的这边阴雨另有艳阳天的境况，从低附加值的加工行业，不断开拓高附加值的资源型行业。
我们的企业虽然名义上有着几个公司，但实际上的问题是换汤不换药，很多企业在经营上广开思路，将手深入外贸的占多数。
建立广泛的长期有效的文化长廊，建立建设本单位的报刊，形成公司的文化阵营，将公司的基础建设、企业战略、月度情况、新政策、新制度、员工心声、管理思路等通过这个渠道传播给我们的员工、我们的客户，提升企业的整体形象和影响力。
被世界企业界称为经营之神的松下幸之助曾说：企业经营管理的致命伤在于固步自封，一成不变的管理体制一定会使公司遭到时代的淘汰。
浅谈企业生产现场精益改善活动的实施摘要：随着制造业转型升级和生产企业间竞争的加剧，企业运营越来越追求高效益高质量目标。
企业生产现场由仅仅满足交付需求，向更好、更快、更有效的产出方式转型。
精益生产理论自上世纪被提出以来，经过大量实践证明了其在生产领域的重要指导作用，本文在探讨精益改善的基础上，对企业生产现场精益改善活动的实施进行探索，提出企业生产现场精益改善活动的内容和路径，以达到较好的运营管理目标。
关键词：生产管理；精益生产；改善一、背景和现状在当今制造业转型升级的背景下，面对更加激烈的市场经济竞争常态，很多企业都处在先求生存再求发展的局面中，为应对这种恶劣的发展外部环境，需要增强企业的综合竞争力，企业的管理者必须在内部能力建设上探寻出路，而企业之间的竞争力除了企业具有的技术开发、生产、服务等内容外，企业管理活动也是十分重要的一个因素。
管理水平的高低以及其所带来的效率问题，也是企业发展必须解决的一个重要问题。
很多企业经过多年实践，发现企业的精益改善能够为企业管理效率提升、效益获得带来意想不到的效果。
因此，随着企业的快速发展，当代企业管理者越来越认识到企业生产现场精益改善对在企业健壮发展的重大作用，纷纷开展生产现场的精益改善活动。
二、生产现场实施精益改善活动的必要性（一）实施现场精益改进是解决生产现场管理问题的有效手段我国企业现代管理理念整体发展较为落后，现代管理思想和方法对生产现场人员的影响程度较低，管理基础通常都较为薄弱，生产现场管理“人治”现象还较为普通，尤其是对于从原来国有体制下发展起来的企业，粗放型的管理行为方式还大量存在。
只有通过实施精益改善活动，才能逐渐对生产现场管理进行规范，减少问题的发生，提高生产的数量、质量、成本和效率。
（二）实施现场精益改进是企业生存的必备基础随着我国经济的发展，企业管理越来越规范，整体管理水平越来越高。
要在这样的市场竞争环境下生存，就必须实现快速、高效、低成本的生产，需要不断对生产管理进行改善，全面推行现场的精益改善，是夯实管理基础，确保企业得以生存的必备手段。
管理之企业现场管理概述企业现场管理是对企业生产、经营和管理活动进行全方位、系统化管理的一项重要内容。
现场管理不仅关乎企业的运行效率和生产安全，还直接影响着企业的形象和竞争力。
因此，做好企业现场管理对于企业的发展至关重要。
本文将从现场管理的重要性、现场管理的目标以及现场管理的常见问题和改进措施等方面探讨企业现场管理的相关内容。
现场管理的重要性良好的企业现场管理能够有效提高生产效率，确保产品质量，降低生产成本，提高企业竞争力。
同时，合理的现场管理还能够保障员工的工作安全和健康，提高员工的工作积极性和满意度，增强企业的凝聚力和稳定性。
因此，现场管理在企业管理中占有非常重要的地位。
现场管理的目标1.提高生产效率：通过合理规划和优化现场布局，提高生产线的运转效率，减少生产中的浪费和冗余操作，降低生产成本。
2.确保产品质量：加强对生产过程的监控和控制，做到产品质量的可追溯和可控制，确保产品符合质量标准。
3.保证员工安全：建立健全的安全管理体系，提供安全教育培训，督促员工遵守安全操作规程，保障员工的工作安全和健康。
4.提高现场协作效能：优化现场沟通和协作方式，建立高效率、高效能的现场团队，加强团队之间的沟通和配合，提升整体协作效能。
现场管理的常见问题和改进措施常见问题1.资源浪费：现场管理不规范导致资源的浪费，包括人力、物料、时间等方面的浪费。
2.生产效率低下：生产线布局不合理、作业方式不科学等问题导致生产效率低下。
3.质量问题：生产过程中质量管控不到位，导致产品出现质量问题，影响企业形象和客户满意度。
4.安全隐患：现场存在安全管理不到位、操作规程不规范等问题，给员工的工作安全带来隐患。
5.信息不透明：现场信息与管理者的沟通不畅，导致管理者无法及时了解现场情况，难以做出准确的管理决策。
改进措施1.设置现场管理团队：成立由专业人士组成的现场管理团队，负责对现场进行全面管理和监督。
2.优化现场布局：对生产线进行优化布局，合理规划设备和人员的分布，减少不必要的运输和等待时间，提高生产效率。
现场管理改善心得体会现场管理改善心得体会（精选17篇）当我们有一些感想时，可以记录在心得体会中，这样可以帮助我们分析出现问题的原因，从而找出解决问题的办法。
那么好的心得体会是什么样的呢？下面是小编收集整理的现场管理改善心得体会，欢迎阅读，希望大家能够喜欢。
现场管理改善心得体会篇1经过这四天在车间学习了6S，我体会到了禾苗没有精心灌溉难有好收成，花儿没有精心照顾难结出累累硕果，孩子在成长的过程中，没有家长、老师的精心培育也难成才。
我们的员工基础教育也很重要，生活中点点滴滴如此，工作亦如此。
我们公司一直在加强基础管理工作，“6S”现场管理的理念，要求我们的员工养成良好的生活习惯和工作习惯。
工作有了条理，有了次序，效率自然也就更高。
6S管理的内容包括：整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全，要求公司员工解决好可利用空间，保持工作环境清洁，养成良好生活习惯和工作习惯，从而实现安全高效生产的目的。
如果按6S要求去做，我们的工作会更有秩序，更得心应手，更有经济效率。
现代企业的核心竞争，关键就是人才的竞争，仅仅依靠一两个领导全体的经营任务是不够的。
只有培养一支高素质的员工队伍，让所有的员工都能成为完成各项任务的精兵强将，班组才能兴旺发达，各项工作任务才能有效地落实。
现场管理改善心得体会篇2记得在《没有任何借口》中有这样一段话：“每个人所作的工作，都是由一件一件的小事构成的……所有的成功者，他们与我们都做着同样简单的小事，唯一的区别就是，他们从不认为他们所做的事是简单的事”，听起来平实无华的一句话，细细品来却意味深长。
人生就是由许多微不足道的小事构成。
“智者善于以小见大”，从平淡无奇的琐事中参悟人生的哲理。
他们从不会将处理一些琐碎的小事当作是一种负担或是时间的浪费，而是当作一次次积累经验的过程，为以后的宏图伟业做出的准备。
正所谓“不积跬？，无以致千里。
不积细流，无以成江海”。
《5S现场管理》正是从我们工作中最简单的整理、清洁、打扫入手，通过一步步的深入，从规范个人的行为，到最终提高人的素质、教养、品格，从而促进工作效率的提高。
精益生产现场管理和改善方案精益生产现场管理和改善方案1如何用精益生产方式来改善现场？与批量生产相比，企业精益生产注重时间效率，注重识别整体价值流，创建增值流程，在短时间内创建增值行为，并寻找价值创造的源泉。
减少企业浪费，在稳定的需求环境下，以小的成本和时间提供高品质的产品。
精益生产是以及时生产为核心，寻找适合于企业的产品开发、生产和销售的精益方法。
那么如何用精益生产方式来改善现场呢？1：提高企业全体员工的意识。
上至企业领导，下至车间员工，都应加强精益生产管理意识的教育和培训。
训练内容包括：竞争状况，浪费观念，激励生产，5S，团队改善，全套设备管理，精益生产品质管理等，以促进企业全体员工观念的转变，增强落实精益生产方法的意识和主动性。
设立领导和执行机构，负责实施精益生产方法，并让相关业务人员参与，各岗位人员责任分工明确，拟定精益生产的工作计划。
2：建立项目领导者和项目执行团队。
这一步就是建立精益生产组织，在许多企业中，这也是一个必要的步骤。
精益生产其组织形式包括：生产管理、制造、生产技术、质量部等相关部门。
监督人员应该建立改善负责人的职责。
3：精益生产建立一个示范生产线。
选一条生产线作为示范，以便后续持续更进改善。
尽可能使用精益工具，并且明确改进之前的状况。
改善工作要遵守循序渐进的原则，派专人坚持记录并完善。
4：改善生产环境。
要实施精益生产，首先要清理生产场所不必要的物品，减少空间的占用。
保持工作场所清洁、物品分门别类归纳、及时维护设备。
让员工将养成良好的现场作业环境习惯，从而提高公司的生产效率和产品质量。
5：改善研讨企业的不足。
必须把精益生产化为行动，否则一切皆为空谈。
每一个流程中的每一个自立的改进项目，都需定期研讨改善。
6：消除生产浪费。
精益生产平衡各生产工艺的生产能力，减少生产过剩，消除生产过剩的浪费。
减少批量生产，缩短生产等候时间，消除等待浪费。
记住精益生产现场管理和改善的根本是人的管理人的质量问题。
精益生产现场管理和改善精益生产现场管理和改善一、引言随着全球经济的不断发展和竞争压力的不断加强，企业在面临生产和管理方面的挑战越来越多。
传统的生产方式已经无法满足企业的需求，必须采用更加高效、灵活的生产方式。
精益生产是当前企业中较为流行的生产方式之一。
它强调精益、高效的生产方式，以减少浪费和提高生产效率为主要目标。
精益生产是通过对生产现场进行管理和改善，来实现生产效率的提高和管理水平的提升的。
本文主要介绍精益生产现场管理和改善相关的概念、原则和方法，旨在帮助企业更好地了解和应用精益生产，提升生产效率和效益。
二、精益生产现场管理和改善概述精益生产是源于日本的一种生产模式，它的核心理念是精细化、高效率、低成本生产。
其中，现场管理和改善是精益生产的核心内容。
现场管理是指在生产现场通过现场视察、数据观测、分析评估等手段，及时掌握生产现场的运作情况和问题，并进行管理和控制。
现场改善是指在现场管理的基础上，通过对生产流程、产品质量、人员安全等方面的改进，提高生产效率和产品质量水平。
精益生产现场管理和改善的基本原则是“流、拉、平、精、安、绿”。
其中，“流”强调实现生产流程的连续化；“拉”强调生产需求的精准控制；“平”强调无浪费、无停顿的生产；“精”强调高品质、精密化的制品；“安”强调人员安全和生产环境的安全；“绿”强调环保和可持续发展。
根据这些原则，企业可以在精益生产现场管理和改善中，通过各种手段和方法，实现生产的高效、优质和可持续。
三、精益生产现场管理和改善方法1. 5S管理5S管理是现场管理和改善的基本手段之一，它包括整理、整顿、清扫、清洁和素养。
通过5S管理，企业可以实现生产现场的整洁、有序、清洁，并保证生产现场的良好环境和人员素质。
具体措施可以包括：对生产现场进行整理和清理，定期对设备和机器进行定期维护和清洗，对废物和污水实行分类储存和处理等。
2. 价值流分析价值流分析是一种通过分析产品生产的实际流程，找出在生产过程中出现的浪费，进而减少生产成本的方法。
生产企业现场管理报告第一篇：生产企业现场管理报告现场管理水平是企业的形象、管理水平和精神面貌的综合反映，是衡量企业素质及管理水平高低的重要标志。
搞好车间生产现场管理，有利于企业增强竞争力,改善生产现场，提高产品质量，保证安全生产，提高职工素质，对提高企业管理水平，提高经济效益增强企业竞争力具有十分重要的意义。
搞好车间建设、提高车间现场管理水平，应主要做好以下几项工作：提高对加强生产现场管理重要性的认识。
生产现场管理是企业管理的重要组成部分，是企业管理素质的集中表现。
通过现场管理的好坏，即可判断出企业的广大职员的素质和管理水平，产品质量的可信赖程度，企业可协作程度。
而车间又是企业生产现场管理的前沿阵地，所以，提高企业的车间生产现场管理水平，是企业自身发展的需要。
营造良好工作氛围，为车间建设奠定基础。
良好的工作氛围包括整洁的作业现场、安全的工作环境、融洽的人际氛围，团队的合作精神。
一个良好的工作环境能有效保证员工的思想稳定，提高员工的工作热情，更加有利于车间凝聚力、战斗力的生成。
为此，应做好以下工作：加强6S管理。
在车间生产现场管理中，通过导入“6S”管理活动（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全），形成以车间管理为活动平台，以人的素养为核心因素，以整理、整顿、清扫和清洁为环境因素，以安全、环保为目标因素的生产现场动态管理系统，从而为职工创造一个安全卫生舒适的工作环境。
健全组织、权责分明、加强领导。
为切实加强组织领导，保证车间建设工作健康有序地进行，应成立车间建设工作领导小组，行使指导和监督的职能。
车间达标管理等车间建设工作的检查督促和考核奖惩工作。
建立一套现场管理制度（标准）和检查考评制度。
要对车间生产现场进行规范化管理，使车间工作进入有序管理的状态，就要制订相应的管理标准，包括：生产现场管理标准化。
生产现场管理必须从基础抓起，即从制订工作标准、完善工作标准和真正贯彻执行及考核工作标准着手。
生产现场的工作标准可以分解成三个有明显区别的部分：一是管理工作标准，二是工作程序标准，三是工作人员工作标准。
生产现场管理之维持与改善引言生产现场管理是企业生产过程中的一个重要环节，对于保证产品质量、生产效率以及员工安全至关重要。
在日常生产中，维持和改善生产现场管理是企业走向成功的关键因素之一。
本文将从几个方面介绍生产现场管理的维持与改善方法。
1. 5S管理5S管理是生产现场管理的基础，通过对现场进行整理、整顿、清扫、清洁和素质教育，可以提高生产现场的效率和质量。
下面分别介绍5S管理的几个步骤。
1.1 整理（Sort）整理是指在生产现场去除不必要的物品，清理出符合生产需要的物品。
对于不再使用的物品，可以进行丢弃或归类整理。
1.2 整顿（Set in order）整顿是指对生产现场中的物品进行分类归类，制定明确的摆放位置，确保生产现场的整齐划一。
1.3 清扫（Shine）清扫是指对生产现场的清洁工作进行彻底清理，保持生产环境的整洁。
1.4 清洁（Standardize）清洁是指根据一定的标准制定生产现场的清洁规范，对员工进行相关培训，确保清洁标准的执行。
1.5 素质教育（Sustain）素质教育是指对员工进行相关培训，提高员工对5S管理的认识和理解，并使其成为员工良好的工作习惯。
2. 安全管理在生产现场管理中，安全是至关重要的一个方面。
以下是几个提高安全管理的方法。
2.1 建立安全制度建立严格的安全制度，对员工进行相关安全培训，确保员工对安全事项的认识和执行。
2.2 安全设备的投入和保养生产现场应配备符合标准的安全设备，如门禁系统、防火设备等，并定期进行检查和维护。
2.3 安全巡查定期进行安全巡查，发现潜在的安全隐患，及时进行处理和改进。
2.4 安全事故的记录和分析对于发生的安全事故，要进行记录和分析，找出原因，并采取措施防止再次发生。
3. 故障维护与改善故障维护与改善是保证生产连续性和质量稳定性的关键。
以下是几个故障维护与改善的方法。
3.1 设备维护计划制定设备维护计划，并按计划进行设备的巡检、保养和维修，延长设备的使用寿命。
生产现场管理总结汇报
尊敬的领导和同事们：
我很荣幸能够在这里向大家总结我们生产现场管理的工作情况，并汇报我们的成绩和问题。
在过去的一段时间里，我们团队在生产
现场管理方面取得了一些进展，但也面临着一些挑战。
首先，让我们来看一下我们取得的成绩。
在过去的几个月里，
我们团队通过优化生产流程和提高设备利用率，成功地提高了生产
效率。
我们还通过加强员工培训和提高管理水平，有效地降低了生
产事故和质量问题的发生率。
这些成绩的取得得益于我们团队的共
同努力和团结合作，我为我们的成绩感到自豪。
然而，我们也面临着一些问题和挑战。
首先，我们在生产现场
管理方面仍然存在一些不规范的现象，例如生产计划安排不合理、
设备维护不到位等。
这些问题直接影响了我们的生产效率和产品质量，需要我们进一步加强管理和改进工作方式。
其次，员工的工作
积极性和责任心有待提高，我们需要加强员工的培训和激励，确保
每个人都能够充分发挥自己的潜力和能力。
为了解决这些问题，我们团队已经制定了一系列的改进措施。
首先，我们将加强对生产现场管理的监督和检查，确保每个环节都符合规范。
其次，我们将加强员工培训和激励机制，提高员工的工作积极性和责任心。
最后，我们将加强与其他部门的沟通和协作，共同解决生产过程中出现的问题，实现全面优化。
总的来说，我们团队在生产现场管理方面取得了一些成绩，但也面临着一些挑战。
我相信在大家的共同努力下，我们一定能够克服困难，取得更好的成绩。
让我们携手并肩，共同努力，为公司的发展贡献自己的力量。
谢谢大家！。
生产现场7SEA管理活动的实践一、生产现场7SEA管理活动产生的背景和理论基础（一）产生的背景不论是国家和政府的各级领导人，还是普通客户，不论是在工作日，还是在休息日，当他进入大连三洋制冷有限公司（以下简称三洋制冷）的生产现场时，无不对整洁的厂房、整齐摆放的物料、有序的工作流程、花园式的现场发出由衷的赞叹，进而饶有兴趣地探求起企业现场管理的奥秘所在。
1993年10月，作为国内第一家制冷行业的合资企业——三洋制冷开业了。
三洋制冷清醒的认识到：有了引进的先进技术、高精尖的制造和检验设备，并不等于企业的发展就有了保障。
而面对国内外同行业企业竞争所形成的巨大市场压力，三洋制冷依靠什么才能站稳脚跟并获得更大的发展呢？三洋制冷的管理者在对国内外优秀企业的管理经验进行分析后认为：衡量企业管理水平高低的一项重要标准是现场管理。
企业的各项管理，没有哪一项不是以现场管理为基础并且通过现场来实施的。
因此，现场管理是全面提高企业素质的保证，没有现场管理做保证，全面提高企业素质，只能是一句空话，离开现场管理来谈企业管理是没有任何意义的。
因此，三洋制冷审时度势，在公司内确定了“以强化现场管理为突破口，进而带动企业整体经营管理水平全面提高”的方针。
为此，从开业伊始，三洋制冷首先把日本行之有效的“5S管理”引入到公司的现场管理中，遵循着“整理、整顿、清洁、清扫、素养”等方面的要求，从各方面踏踏实实地做好基础工作，并对内容进行细化分解，对引进的管理知识进行“国产化”，形成三洋制冷特有的各种管理制度，并且随着企业的发展，员工素质的不断提高，不断地把引进的国内外技术标准和优秀企业的管理经验进行消化吸收，使人本管理思想、系统论、ISO9002质量管理体系、ISO14001环境管理体系、“5S”管理等内容，逐渐地和企业自身的特点相融合，从而形成了具有创新特色，并且在不断发展和完善的三洋制冷的现场管理方法——7SEA现场管理法。
（二）7SME现场管理法的理论基础7SEA现场管理法是在“5S管理”的基础上进一步完善发展起来的，它是以系统论为模型，把生产现场视为一个动态的系统，以人本管理思想为核心内容，又融入了ISO9002质量体系的管理要素，ISO14001环境管理体系中的管理要素和持续改进概念，精益生产、清洁生产和安全生产的思想，现场的目视管理法，PDCA循环控制方法，CS营销战略的顾客服务理念和三洋制冷创造无止境改善的企业文化，最终形成的动态管理方法。
系统论认为：所谓系统，是指由相互作用和相互联系的若干组成部分结合而成的，在一定环境中具有特定功能的有机整体。
任何一个系统，都包括输入、处理、反馈、输出四个环节，具有把输入对象经过处理变成输出成果的功能。
反馈是指把输出的一部分再输入，以便同目标值相对比，及时发现偏差，加以纠正，而调节输出的过程。
任何复杂的系统都可以简化为一种框图：转换输入输出（图一）通用系统模型如果把三洋制冷作为一个总系统，那么生产现场就是一个子系统，自然生产现场管理就是一个管理的子系统，具有系统的一切属性和特征。
现场是由各生产要素所构成的，现场管理是对人、机、料、法、环、信息、制度等生产要素的综合管理，而人是现场管理中诸要素的核心，只有满足了员工“自我实现”的高层次追求，实现员工“自我发展，自我完善”的个人价值观，同时营造出员工“自我管理”的企业文化氛围和参与管理的“自我改善”机制，才能实现以人为本的对现场进行全方位的优化，为企业管理的整体优化打下坚实的基础，进而提高企业的核心竞争力，取得市场的竞争优势。
三洋制冷的7SEA现场管理法，实现了以“自我管理”的员工为主体，对生产现场中诸要素进行整体优化，使生产现场中诸要素形成一个自然、和谐、和睦、和顺的有机整体，已形成一个信息形象系统工程，使生产现场的诸要素始终处于受控状态，在5S管理的基础上形成了一个创新的现场管理机制。
三洋制冷的现场管理，已不仅仅是过去人们想象中的文明生产和清洁现场了，它已成为公司质量管理体系的坚实基础，成为环境体系的重要组成部分，成为劳动职业卫生管理的重要一环。
二、7SEA生产现场管理的基本内涵及特征（一）基本内涵传统的生产现场，除受生产制造部门的直接领导外，还必须在某种程度上接受技术、质量、设备、安全、计划等职能部门的专项管理，各部门都强调自身的重要性，导致生产现场在某种程度上成为各种利益冲突的场所，部分削弱了现场管理的功效。
那么有没有一种管理方法可以有效地解决这个问题呢？7SEA生产现场管理法就是采用系统论的方法，把生产现场作为一个动态系统来研究，是三洋制冷在原有的“5S”管理的基础上，把一些互不联系的、分散的管理理论、思想和方法，用系统论的方法进行整合，从而在企业的生产现场建立起一个新型动态管理系统，它是多种先进管理思想和企业实际情况相结合的产物，是三洋制冷多年实践经验的结晶和升华。
三洋制冷在推行“5S”管理中发现，“5S”虽然也对生产现场中的第一要素“人”提出很多要求，但着重研究的是对物的要素的特定管理，无法满足现场管理的整体性和综合性要求，因此必须在“5S”中融入人本管理等最新的管理思想和方法，才能满足不断变化的外部环境对生产现场的更高要求。
生产现场7SEA管理系统，就是以“5S”管理为基础，以高素质的员工队伍为保证，以系统理论为指导思想，在生产现场建立的一种全员参加的对全部生产要素进行综合管理立体控制的管理系统。
它是依据系统的观点，把生产现场的要素视为相互联系作用的有机整体，作为系统来研究和运行，从而超越了传统的单纯依靠制约型的管理模式，把强制性实施的管理制度发展成为在动态系统内员工自觉的行为，使系统内的各要素具有了“自我调整”和“自我完善”的意识，使系统在不断自我调整中达到最佳状态。
（二）特征生产现场7SEA动态管理系统具有以下特性：1、整体性和协调性：按照系统管理的原则，追求各要素间的最佳组合，克服了多头专项管理的各自为政弊端，使系统的整体大于各部分的总和。
2、目的性和反馈性：把各专项管理的目标纳入到生产现场目标管理体系中，在系统整体优化的前提下，使各种科学和技术成果在系统内得到综合运用和优化，保证生产现场始终处于有序的状态中。
当出现失控情况时，要通过规定的途径进行反馈，用管理手段加以解决，及时恢复受控状态。
3、动态性和开放性：动态的系统为了保持生命力，不仅生产要素在不停地运动，管理方法也需要不断调整，而且必须对外开放，和公司的职能管理部门持续进行物质和信息的交换，以便进行自我完善。
4、激励性和自主性：并不是传统意义上的自上而下的管理，而是逐步过渡为员工“自我教育、自我提高、自我约束、自我实现”的自我管理机制，突出员工在现场管理中的主体作用和自我改善精神，最大限度地激励和释放员工的积极性和创造性，使系统不断得到完善，是一种互动性管理。
5、可靠性和预防性：通过强有力的管理手段和员工的自主行动，不仅使生产现场能在正常状态下运行，而且能保证在非常状态下的快速有效应变，并能起到预防各种问题发生的作用。
三、生产现场7SEA管理法的要素和相互关系（一）管理要素7SEA现场管理法中的字母分别是“素养（Sentiment）”、“整理（Sort）”、“整顿（Straighten）”、“清扫（Sweep）”、“清洁（Sanitary）”、“安全（Safety）”、“节约（Save）”、“环保（Environm ental protection）”和“活动（Activity）”、的英文开头字母，也是构成7SEA管理法的要素。
三洋制冷认为，现场是由各生产要素构成的，现场管理是对人、机、料、法、环、信息、制度等生产要素的综合管理，而人不仅是诸多生产和管理要素的核心，更是实施各项管理的主体。
因此，只有把员工作为系统最重要的要素，去主动推动和保证系统的运行，才能在系统中的其他要素发生变化时，由人这个第一要素及时准确地进行相应的变化，推动系统的处理和反馈，使生产现场的各要素重新达到和谐统一。
没有了人，再完善的系统也将失去生命力。
而和人员的数量相比，高素质的员工是系统的决定性的要素。
因此，三洋制冷把高素质的员工作为现场管理的根本，首先对“5S”的顺序进行调整，把“素养”作为7SEA的第一条，纲举目张，总领其它要素，并且对各要素的内容进行了充实和新的诠释，进一步发展和完善了“5S”管理。
1、素养（Sentiment）在“5S”理论中，素养是最后一个步骤，其主要内容是：要努力提高人员的素质，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，就是开展了也坚持不了。
三洋制冷在管理实践中认识到：员工的素养实际上是指员工队伍的综合素质，它不仅是生产现场中的第一要素，而且是所有管理活动的核心，需要放在7SEA的首位。
它既强调公司对员工进行各种培训教育，更注重员工进行自我学习和提高，当员工们通过7SEA的一个完整的循环后，其素养得到进一步的提高，更为下一个循环打下了坚实的基础。
7SEA起于素养，终于素养，不断循环，螺旋上升，以至无穷。
2、整理（Sort）就是将生产现场的各种物品进行彻底清理，把区分出的无用物品清除出现场，妥善加以处理，是改善生产现场的第一步。
其目的是：改善和增加作业面积，确保生产安全，提高工作效率，减少质量事故的发生率，节约资金。
它是第一要素人对其它要素进行管理的第一步。
处于无序状态的系统要想达到有序状态，首先要由人对其它要素进行区分，最终留下对系统有用的物品，清除无效的物品，为系统的有序打好基础。
3、整顿（Straighten）是由人把整理以后留下的物品进行科学合理的布置、摆放和标识，关键是要总结出适合本公司特点的物品放置方法，要做到定位、定品、定量，推行标准化，尽可能实行目视管理。
经过整理后留在系统内的各要素，仍然处于无序状态，只有经过整顿后，被安置在能发挥作用的场所，系统才能处于稳定，达到有序状态。
4、清扫（Sweep）是由人彻底地将周围的工作环境打扫干净，它在传统的卫生工作基础上，着重于对设备等的点检维修，以确保生产的正常进行。
清扫工作是现场每个员工工作的组成部分，要做到日常化、随时化，是在保持整理整顿成果的基础上改善现有工作，因此清扫过程又是一个发现问题进而解决问题的过程。
生产现场是一个动态系统，各种生产要素始终处于一种流动的状态，经过一次整理和整顿活动形成的井然有序的生产现场，经过再一次的生产活动，又会形成无序的格局，需要再次恢复正常，因此需要清扫。
系统就是不断地进行着从有序到无序再到有序的循环，并在循环过程中对各要素重新进行组合协调，使系统攀升到新的层次。
5、清洁（Sanitary）在环境良好的生产现场，高效率地生产高质量的产品，是现场管理的基本要求，因此要通过清洁来对整理、整顿、清扫之后的工作成果进行认真维护，使现场保持完美和最佳状态。
