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矿井提升机制动系统的维护和盘形闸常见故障处理1 提升机液压制动系统简介及完好标准提升机液压系统根据煤矿《安全规程》的相关规定和按提升机制动要求供油，并控制油流的方向、压力和流量，实现各种提升机规定的动作，工作循环。
1.1 制动系统各部件的组成液压站为封闭式管路循环系统，是由能源部分；执行图阀组；管路仪表；附件等组成的控制组合设备，液压站的油箱由钢板隔开的两个独立油池，一旦出现故障，可以通过液动阀转换到另一套工作。
1.2 制动系统的作用1）工作制动时，给盘式制动器提供所需的压力，以获得不同的工作力矩。
2）安全制动时，使盘式制动器迅速回油，实现二级制动。
3）为调绳离合器提供压力油。
4）实现平稳停车，保护设备。
1.3 工作原理液压系统的工作原理如下：电机带动油泵旋转，泵从油箱中吸油后压油，将机械能转化为液压油的压力能，液压油通过阀组合被液压阀实现了方向、压力流量调节后经外接管路盘型闸和调绳回路中，实现提升机的安全制动、紧急制动、工作制动和调绳要求。
1.4 完好标准1）油压稳定。
即要求油压在P=4MPA以上时，其波动值不大于正负0.4MPA；当压力低于P=4MPA时，其波动值不大于正负0.2MPA。
2）油压线性良好。
油压-电流特性在P=0.5-4MPA之间应近似线性关系，而且随动性要好（即油压滞后电流的时间不大于0.5秒），重复性要好（即对应于同一电流值的油压上升特性线于下降特性线的油压差值不大于0.3MPA）。
3）残压值。
在油压-电流特性曲线中，当电流值为0时，其残压不大于0.5MPA。
4）紧急制动要求。
液压站应具备良好的二级制动性能：一级制动油压值应在油压P=4-1MPA之间任意可调；一级制动时间应在10秒种内可调；在一级制动延时10秒内，其一级制动油压下降值不大于0.4MPA。
5）日检标准。
液压站电机运转平稳，油面无油沫现象。
阀件运行平滑无卡主阻。
接合面无漏油现象（在压力大于正常值10%时检验各阀件的密封情况）。
矿井提升机盘式制动器工作可靠性分析矿井提升机盘式制动器是矿井提升机系统中的重要组成部分，其工作可靠性直接关系到矿井提升机的安全性能和生产效益。
本文将从制动器的结构、工作原理、故障分析和可靠性评估等方面对矿井提升机盘式制动器的工作可靠性进行分析。
一、制动器结构与工作原理盘式制动器是一种常见的制动装置，其结构包括摩擦盘、压紧盘、制动弹簧等部件。
制动器通过将制动摩擦片与摩擦盘接触产生摩擦力，实现制动效果。
制动器通常需要完成两个功能：一是保证提升机在运行过程中的安全停车，即提升机停止运行后能够快速、稳定地制动；二是保证提升机在卸载煤炭等物资的过程中能够安全地保持位置，防止提升机的滑动或滑动。
二、制动器故障分析1.制动力不足：制动力不足可能是由于制动盘磨损、摩擦片老化、制动液压系统故障等原因引起。
解决方法是更换磨损的制动盘、更换老化的摩擦片，修复或更换故障的液压系统。
2.制动器噪音过大：制动器噪音过大可能是由于摩擦盘与摩擦片间的不平衡力、制动盘不平衡、制动盘与摩擦片之间的干涉等原因引起。
解决方法是调整制动盘与摩擦片之间的间隙，使其达到平衡状态。
3.制动器卡滞：制动器卡滞可能是由于腐蚀、摩擦片老化、制动盘磨损等原因引起。
解决方法是清理腐蚀物，更换老化的摩擦片，更换磨损的制动盘。
三、制动器可靠性评估制动器的可靠性评估可以采用故障模式与效果分析（FMEA）方法。
FMEA方法通过对制动器的故障模式进行分析，评估制动器故障对系统可靠性的影响程度和频率，从而确定制定相应的维修和改进措施。
在进行FMEA分析时，需要从制动器的结构、工作原理、使用环境等方面进行考虑。
同时，通过对历史数据、实验数据和专家经验的分析，确定制动器故障的概率和影响程度，为制定维修计划和改进措施提供依据。
在制动器的维护过程中，还可以采用振动监测、温度监测等手段，对制动器的工作状态进行实时监测，并及时发现和处理故障，提高系统的可靠性。
综上所述，矿井提升机盘式制动器的工作可靠性分析是保证矿井提升机安全运行的重要环节。
矿井提升机常见故障分析及处理目前提升机是我国矿井提升机制动装置大多采用液压盘式闸制动装置，该装置由液压站与盘形闸和电控系统组成。
其中液压站是机制动系统的驱动和调节压力机构，液压站的稳定可靠运行是矿井安全提升的必要保证，其性能和质量直接影响设备和人身的安全。
使用表明恒减速控制液压站，在紧急制动时，能使平均制动力矩随负载变化而变化，能实现恒减速控制，符合提升系统恒减速要求。
但由于该液压制动系统和控制系统较为复杂，使用与维护不当会出现制动减速度超限和制动力矩不足等多种故障，以致造成严重后果。
1 、提升机液压站的作用提升机液压站可作为盘型制动器提供不同的油压值的压力油，以获得不同的制动力矩。
在事故状态下，可以使制动器的油压迅速降到预先调定的某一值，经过延时后，制动器的油压迅速回到零，使制动达到全制动状态。
供给单绳双滚筒提升机调绳装置所需要的压力油。
２、提升机液压站常见故障分析及处理办法2.1 漏油及油压不稳长期使用后，安全制动装置中的各集油路之间，以及阀与集油路间大量泄漏，且油压下降导致松不开阀，原因是它们之间的螺钉松动，将螺钉拧紧即可消除故障；油压不稳原因是液压系统中混入空气，应排除空气，或是电液调压装置线圈的电流滤波不好，线圈上下振动，造成油压不稳，加装电解电容器加强滤波即可。
2.2 油压值不能保证原因是系统内有空气吸入，油箱内的油有好多泡沫，或者是溢流阀、电磁换向阀内泄漏大，处理方法：检查油泵吸油口是否泄漏；油泵吸油处管接头是否拧紧；吸油过滤器的螺钉是否拧紧；检查吸油过滤器到油泵吸油口处的管路是否漏气；检查油泵端盖螺钉是否拧紧；清洗溢流阀阀芯，如果阀芯在阀体内活动不灵活，可以用手拿住阀芯在体内来回研磨；清洗电磁换向阀阀芯，要求阀芯在阀体内运动灵活，保证工作时阀芯到位。
2.3 零油压制动器不松闸系统没有压力的原因：油泵旋转方向反了或油泵没有输出液；电液比例装置上的溢流阀阀芯卡死，阻尼孔堵塞；油泵吸油口不畅通，吸油过滤器堵塞；压力阀内有脏物，锥阀关不住。
矿井提升机常见故障分析及处理目前提升机是我国矿井提升机制动装置大多采用液压盘式闸制动装置，该装置由液压站与盘形闸和电控系统组成。
其中液压站是机制动系统的驱动和调节压力机构，液压站的稳定可靠运行是矿井安全提升的必要保证，其性能和质量直接影响设备和人身的安全。
使用表明恒减速控制液压站，在紧急制动时，能使平均制动力矩随负载变化而变化，能实现恒减速控制，符合提升系统恒减速要求。
但由于该液压制动系统和控制系统较为复杂，使用与维护不当会出现制动减速度超限和制动力矩不足等多种故障，以致造成严重后果。
1 、提升机液压站的作用提升机液压站可作为盘型制动器提供不同的油压值的压力油，以获得不同的制动力矩。
在事故状态下，可以使制动器的油压迅速降到预先调定的某一值，经过延时后，制动器的油压迅速回到零，使制动达到全制动状态。
供给单绳双滚筒提升机调绳装置所需要的压力油。
２、提升机液压站常见故障分析及处理办法2.1 漏油及油压不稳长期使用后，安全制动装置中的各集油路之间，以及阀与集油路间大量泄漏，且油压下降导致松不开阀，原因是它们之间的螺钉松动，将螺钉拧紧即可消除故障；油压不稳原因是液压系统中混入空气，应排除空气，或是电液调压装置线圈的电流滤波不好，线圈上下振动，造成油压不稳，加装电解电容器加强滤波即可。
2.2 油压值不能保证原因是系统内有空气吸入，油箱内的油有好多泡沫，或者是溢流阀、电磁换向阀内泄漏大，处理方法：检查油泵吸油口是否泄漏；油泵吸油处管接头是否拧紧；吸油过滤器的螺钉是否拧紧；检查吸油过滤器到油泵吸油口处的管路是否漏气；检查油泵端盖螺钉是否拧紧；清洗溢流阀阀芯，如果阀芯在阀体内活动不灵活，可以用手拿住阀芯在体内来回研磨；清洗电磁换向阀阀芯，要求阀芯在阀体内运动灵活，保证工作时阀芯到位。
2.3 零油压制动器不松闸系统没有压力的原因：油泵旋转方向反了或油泵没有输出液；电液比例装置上的溢流阀阀芯卡死，阻尼孔堵塞；油泵吸油口不畅通，吸油过滤器堵塞；压力阀内有脏物，锥阀关不住。
提升绞车制动器盘损剖析及措施提升机制动器盘划伤，使制动力矩减小，制动盘及闸瓦磨损加快，影响提升使用寿命和安全生产，通过采取切实措施修复，恢复正常生产。
标签：制动力矩；划痕；接触面积；贴磨闸瓦；正确操作和维护保养1 故障现象某矿新安装一台JK-2×1.5型矿井提升机，使用不久后出现制动盘表面划出一道道沟槽，拆卸闸瓦检查发现，闸瓦表面也出现了多道沟槽，同时，闸瓦表面镶嵌了大量白色、淡黄色铁屑，制动盘和闸瓦表面产生沟槽后，闸瓦实际接触面积减小，制动力矩减小，对设备的使用寿命和安全产生了严重影响。
分析该现象产生的原因，提出切实可行的解决措施，具有重要意义。
2 原因分析经检查：闸瓦与制动盘的接触面积不足、闸瓦与制动盘的间隙不均匀、闸瓦表面有一层压铸成型的硬皮、使用初期，司机操作不熟练，紧急刹车多，刹车频繁。
刹车时，间隙最小的闸瓦与制动盘先接触，其正压力最大，由于接触面积小，接触应力也最大，当制动盘表面受到很高的接触应力时，在摩擦力的作用下产生大量的热量，使闸瓦表面较高的部位，以及与其接触的制动盘部位，瞬间温度很高（闸瓦表面镶嵌的淡黄色铁屑，表明温度曾经达到400℃），制动盘虽然有一定的硬度，但高温下铁（Fe）原子会氧化成Fe2O3和Fe3O4，碳（C）原子氧化成CO和CO2，破坏了制动盘内部元素分布数量和材料性能，降低了制动盘硬度。
过高的接触应力使制动盘表面受到反复的拉应力而疲劳开裂，并沿锐角方向向内扩展，产生裂纹，麻点剥落或片状剥落，从制动盘上剥落的金属粒子、铁屑有的随制动盘转动带出了闸瓦，有的就在闸瓦正压力的作用下嵌入了闸瓦内部，成为磨粒，这些磨粒对制动盘和闸瓦起到磨损作用，造成制动盘表面粗糙降低，产生沟糟。
在闸瓦表面观察到沟槽是磨粒磨损的主要特征制动盘表面瞬间高温，加上闸瓦与制动盘接触面积小，接触应力大是制动盘表面剥落铁屑的主要原因，剥落的铁镶嵌在闸瓦表面形成磨粒，划伤制动盘。
在盘式制动器运行中，制动油压高、制动盘偏摆，使闸瓦间隙不均匀、提升系统长时间带闸下放重物、不正确的操作，都能引起制动盘表面瞬时高温，使制动盘产生划伤。
矿用提升机盘型制动器的故障及预防措施浅述摘要：煤矿井下提升机在煤矿生产中承担着起吊人员、提升物料、清理渣石和运输煤炭等关键任务。
提升机的安全工作直接影响着井下人员的人身安全以及煤矿的产量。
而起升装置的制动装置可靠性对于保障起重机的安全运行至关重要。
一旦刹车失效，不仅可能影响正常的生产工作，更严重的是可能导致严重事故的发生。
因此，在矿山提升机的日常使用、维护和管理中，确保刹车系统的可靠性显得尤为重要。
关键词：矿用提升机盘式制动器；故障类型；预防措施0 引言升降机是煤矿生产中至关重要的交通工具，也是事故频发且危险性最高的环节。
在煤矿井下作业中，提升机扮演着主要的角色。
近年来，随着生产技术的迅猛发展，通常情况下，提升机采用变频器、直流电机等动力装置，并通过PLC编程实现智能控制。
这使得提升机在上升和下降过程中能够安全稳定地操作，实现自动平稳的加速和减速功能。
通常情况下，当提升机正常运行时，机械制动（例如盘闸制动器）是完全打开的状态。
然而，如果机械或电气部件发生故障，导致提升速度无法被正常控制，就需要启动机械制动以确保提升机的安全制动。
起重机械的安全刹车离不开可靠的制动力，因此起重机械刹车的可靠性对于确保起重机械的安全运行至关重要。
1 概述1.1 提升机制动器的分类1)块闸制动器:它于老产品KJ和KJA系列提升机上，按其结构分为角移式、平移式、综合式等。
2)盘式制动器:它是近20年来移植到矿井提升机上的新型制动器，具有惯量小、动作快、灵敏度高、制动力矩可调性好等优点，目前大都采用盘式制动器，特别是在多绳磨擦提升机上，几乎全部采用盘式制动器。
1.2 机械制动的工作原理盘式刹车是一种常见的刹车设备，其工作原理是利用碟状弹簧产生刹车力，并通过液压系统来释放刹车。
在刹车条件下，刹车效果是通过碟簧组的弹簧力使刹车蹄片与刹车盘接触而实现的。
刹车时，当油压降为零时，碟簧预紧产生的弹力通过碟簧中心的推进轴和磨损补偿螺柱作用在刹车蹄片上，产生一个正向的弹力，使刹车蹄片与刹车盘紧密接触，形成制动正压力，停止刹车蹄片的旋转。
矿井提升机盘形制动器的故障及预防对策针对矿井提升机盘形制动器的常见故障，通过对盘形制动器工作原理的分析，总结导致其故障的主要原因，列举了预防盘形制动器故障的相应对策，并对典型案例进行分析，给出了解决方案，可为今后盘形制动器的日常维护和故障处理提供参考。
矿井提升机主要用于煤矿、金属矿与非金属矿提升、下放人员、材料和设备等，它是联系井上和井下的重要交通运输工具，是矿山的咽喉设备。
盘形制动器作为矿井提升机安全制动系统的关键部件，其工作可靠性直接关系着矿井提升机的安全性能，影响着矿山的安全生产，盘形制动器一旦发生故障，轻则影响生产进度，重则导致恶性事故的发生。
常见的盘形制动器故障主要表现为刹不住车或敞不开闸，导致其故障的原因多种多样。
笔者从盘形制动器工作原理的角度分析产生故障的原因，提出相应的预防对策及今后的维护措施，并列举典型案例进行分析。
1盘形制动器的工作原理目前大多数新型矿井提升机的制动系统都使用盘形制动器，与块式制动器相比，盘形制动器具有结构紧凑、动作灵敏、质量轻和散热快等特点0如图1所示，FI为油压力，F2为弹簧预压缩力。
显而易见，盘形制动器是靠油压力Fl松闸，弹簧预压缩力F2制动来实现其功能的。
油压力K=PA, (1)式中：P为工作油压，Pa；A为盘形制动器中的液压缸面积，m2。
弹簧预压缩力Fz=KAo,(2)式中：K为碟簧的刚度，N/m；△。
为油压力P=O时碟簧的预压缩量，mo图1盘形制动器工作原理1.制动盘2.闸瓦3.液压缸4.活塞5.碟形弹簧当油压力P=O时，即Fl=O,闸瓦与制动盘之间的间隙△=(),此时为全制动状态。
由于存在活塞运动阻力和工作残压的作用，使得全制动状态下盘形制动器输出的正压力/N=F?-C-p0A=K∆o∙C-P Q A,式中：C为盘形制动器中活塞的运动阻力，N：PO为液压系统中的残压，Pa e当油压力P增大到某一值Pn时，闸瓦脱离制动盘，闸瓦与制动盘之间的间隙△>0,两者之间无正压力存在，此时制动器处于完全松闸状态。
矿井提升机制动系统闸盘烧盘原因浅析作者：高云曹巨江来源：《中国科技博览》2015年第08期[摘要]在煤矿生产系统中，矿井提升系统是保证矿井正常运作的重要组成部分。
而矿井提升系统中制动系统的安全可靠工作又是保证矿井提升机完成提升、下放工作任务的前提。
在实际生产中，闸盘的过热现象往往没有引起人们的足够重视，最终导致烧盘事故发生，是制动系统不能正常工作，从而影响了煤矿的正常生产。
本文就提升机制动系统烧盘原因进行分析，希望能对矿井提升系统安全生产、正常运作有所帮助。
[关键词]矿井提升机；制动系统；闸盘；烧盘中图分类号：TG577 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2015）08-0263-02在煤矿生产系统中，矿井提升系统是保证矿井正常运作的重要组成部分。
而矿井提升系统中制动系统的安全可靠工作又是保证矿井提升机完成提升、下放工作任务的前提。
矿井提升系统主要由矿井提升机、电动机、电气控制系统、安全保护装置、提升信号系统、提升容器、提升钢丝绳、井架、天轮、井筒装备及装、卸载附属设备等组成。
目前，我国国产单绳缠绕式提升机有JT和JK两个系列：JT系列提升机滚筒直径为800～1600mm，又称为小绞车，主要用于井下运输工作。
JK系列提升机滚筒直径为2000～5000mm，又称为大绞车，主要用于地面井口提升工作。
其任务是传递动力、完成提升和下放任务。
矿井提升机是矿井进行提升工作的主要设备，其主要由工作机构；制动系统；机械传动系统；润滑系统；观测和操纵系统；拖动、控制和安全保护系统组成。
矿井提升机的制动系统是矿井安全提升运输的最重要环节。
它由制动器（执行机构）和传动机构组成。
按制动器的结构分：块闸和盘闸。
块闸分角移式和平移式。
按照传动机构中传动力的不同，制动系统分为液压式、气动式和弹簧式。
目前，大中型矿井的提升机基本都采用盘闸制动器。
它的作用有：（1）在提升终了或停机时，闸住提升机的滚筒或摩擦轮，即正常停车。
（2）在减速阶段及下放重物时，参与提升机的控制，即工作制动。
（3）当发生事故或紧急情况时，能迅速且合乎要求地自动闸住提升机，保护提示系统，即安全制动。
（4）双滚筒提升机在更换提升水平或更换钢丝绳和调绳时，闸住游动滚筒，松开固定滚筒。
它的制动力大小主要与以下几个因素有关：1、盘闸内弹簧的软硬程度。
当弹簧过硬时，会使松闸油压力过大，造成液压系统负荷较重，当弹簧过软时，原因有两个：一是弹簧材料不佳或使用时间过长产生疲劳；二是选择的弹簧较软即弹簧的压紧力过小，二者都会使闸瓦对闸盘的正压力过小，导致实际制动力矩达不到设计制动力矩，并且系统在松闸时，液压站需要较小的系统压力就可以将闸打开，例如：正常使用时，制动压力为6MPa，盘闸才能完全打开，当弹簧较软时，可能只需要5MPa压力，盘闸就能打开。
这样会使提升机在需要制动时出现闸不住的现象，从而造成闸瓦在闸盘表面过长时间滑过，而使闸瓦、闸盘表面之间产生摩擦、磨损并发热。
2、制动器闸瓦和闸盘接触面积。
按照《煤矿安全规程》规定：闸瓦和闸盘的接触面积应不小于60%。
闸瓦和闸盘的接触面积越小时，相同制动力时制动效果就越差，同时，也会使局部接触处由于摩擦力大而造成磨损严重、温度急剧升高。
3、制动闸盘和闸瓦接触面的清洁情况。
当闸盘上油污过多，闸瓦和闸盘摩擦力就会减小，造成制动不到位。
根据提升机维护检修制度要求：提升机操作工应在停机状态下检查闸盘、闸瓦表面，如有油污应擦拭干净。
4、闸间隙值大小。
《煤矿安全规程》规定的闸间隙应不大于2mm，而在实际生产当中一般调整为1.0～1.5mm。
当闸间隙过大时，闸瓦抱住闸盘的空行程时间加长（失去油压后，闸瓦贴向闸盘的过程所需要的时间），导致制动不及时，同时可能会造成制动有效段压力减小。
闸间隙过小又会使提升机在正常运行时处于制动临界状态，使得闸瓦、闸盘之间增加不必要的磨损，从而减少制动闸盘、闸瓦的使用寿命。
5、闸盘偏摆过大对制动力的影响。
当闸盘偏摆过大时，在制动时，会产生闸瓦对闸盘的制动力忽大忽小，甚至有时会接触不到闸盘，使制动不到位，不能安全、可靠、及时地实施制动。
闸盘偏摆过大的原因主要有以下几点：（1）选材问题制动闸制造质量差，材料容易变形；（2）安装问题提升机和制动盘安装不合要求，造成制动盘面倾斜；（3）间隙问题各闸瓦与制动盘间隙长时间差异过大，造成制动盘轴向受力；（4）检修问题各制动器弹簧的疲劳程度不同，造成制动盘轴向受力；（5）使用问题使用不当，导致制动盘受热变形。
综上所述，本人认为应从以下几点来考虑控制闸盘温升，避免温度过高而导致烧盘事故发生。
1、根据矿井提升要求，选择合理的制动闸蝶形弹簧的刚度参数。
刚度大，制动力大；刚度小，制动力就小。
合理的刚度参数可以保证合理的制动力，而不会导致温升过高。
2、安装制动系统时，正确贴磨闸瓦保证闸瓦闸盘之间的接触面积。
贴磨各闸瓦，使接触面积应达到闸瓦全面积的60%以上，其贴磨方法如下：a）贴磨前，先保证制动盘干净；b）预测贴闸皮时油压值；c）预测各闸瓦（制动块）厚度；为保证闸瓦接触面积以减少贴磨时间，并保证闸瓦与制动油缸中心线安装后垂直，可先将闸瓦取下，以闸瓦与滑套贴合面为基准刨削闸瓦，直到刨平，再装配到制动器上。
d）起动主电机进行贴磨闸瓦运转（不得挂钢丝绳和提升容器），贴磨正压力一般不宜过大，贴磨闸瓦应在低速下进行。
贴磨时应随时注意制动盘温度不得超过80℃（用点温计测量），以免损伤制动盘表面粗糙度。
超温时应停止贴磨，待冷却后再运转。
依次断续运转，直到闸瓦接触面积达到要求为止。
3、对提升机及制动系统进行检查维护制度，保持制动闸盘和闸瓦接触面的清洁。
4、正确调整闸瓦与闸盘的间隙。
闸间隙的调整过程中应注意：a）根据《规程》对闸瓦间隙的要求，将间隙调至1.0～1.5mm。
b）在调试制动器过程中，若盘形闸的活塞、滑套、碟形弹簧组不灵活，有卡阻现象时必须进行处理，使其灵活可靠。
此后若松闸时间超过0.3秒时，可将盘式制动器的放气旋塞打开，进行放气即可缩短松闸时间。
c）在调整闸瓦与闸盘间隙的过程中，间隙大小确定后，应反复升降液压站的油压（即松闸、紧闸），反复检查闸瓦间隙大小，使闸瓦间隙符合要求（1～1.5mm）。
d）成对闸瓦与制动盘的间隙，应在制动盘不同的圆周部位上（等分四点以上）所测得的闸瓦间隙的平均值的差值不得超过0.2毫米，调整螺栓或调整螺栓拧紧程度应尽量一致，否则将影响制动力。
5、《煤矿机电设备完好标准》规定：采用盘形制动器的提升机制动盘的端面圆跳动不超过1mm。
而在提升机的运输、安装和使用过程中由于操作不当，极易造成制动盘的端面圆跳动超过了1mm。
可用以下方法进行修正：（1）车削法：用车床固定提升机闸盘，保证车刀对准绞车轴心线；将两半闸盘接口处用锉刀锉削坡口；用百分表量测闸盘偏摆数据，绘出曲线图，确定车削量。
将两罐空载，将大罐放至井底；提升机缓慢动车，大罐上提，速度控制在0.5m/s以内，由专业车工找正车刀架，对好车刀；先车削闸盘外侧，将闸盘最外缘制动闸盘不接触处先车削1mm，以便车削闸盘工作部分时退刀；根据车削需要，绞车速度控制在1m/s以内，由制动盘偏摆最大处微量车削，车削掉闸盘偏摆曲线峰尖和谷底；车削时，每次进刀量控制在0.1mm，单边总车削量不超过1mm；大罐每提升到位为一个车削循环，在大罐到位前退出车刀，再将大罐下放到-550水平后进行第二循环车削；边车削边用百分表量测闸盘偏摆，符合要求后停止车削；车削后表面粗糙度达不到1.6um时，在车刀架上固定粒度为46#的砂轮进行磨削，保证表面粗糙度符合要求；闸盘外侧车削好后，将车刀架移至闸盘内侧，用同样方法车削内侧；重新调整闸瓦间隙，动车试运转，各部分正常后恢复正常提升。
（2）加垫法：对制动盘加铜皮进行调整。
将制动盘均分为8等分，用信号笔标清测点。
提升机慢速运行，用百分表连续进行测量5次，读出每个测点的读数，求取平均值；提前将施工用的垫片及工器具准备好；配好每个螺栓处需加垫片，标示清楚；在需要拆除的螺栓上涂油或喷螺栓松动剂；将提升钢丝绳拉至斜巷上口，保持空勾头；打开盘形制动器，调整前端三组盘形制动器闸瓦间隙至最大；制动压力降为零，关闭前端制动器油管上截止阀；拆除两半制动盘限位平键，动车将一半制动盘转至前端，松开螺栓，留出10mm间隙；用铜锤敲打制动盘，撬棍插入制动盘与滚筒之间缝隙中，让制动盘与滚筒间闪出5mm缝隙；将配制好的垫片按标示插入制动盘和滚筒间；紧固制动盘螺栓，用力矩扳手找正螺栓的扭矩大于500N·m；动车将另一半制动盘转至前端，用同样方法调整另一半制动盘；重新用百分表测量制动盘偏摆数值，小于1mm为合格，否则重新调整。
加垫法适合调整闸盘变形量不大的制动盘，车削法适合调整闸盘变形量较大的场合。
目前利用电子技术对闸间隙、闸盘偏摆、弹簧疲劳程度都进行了较为可靠的实时检测。
当检测到闸间隙过大时，可以通过调整闸盘来减小闸间隙；弹簧疲劳后，应及时更换弹簧。
而如果闸盘偏摆过大时，需要在现场二次修正闸盘，一方面需要停产维修，另一方面目前国内能够维修闸盘的技术人员很少。
因此防微杜渐是最好的办法。
当前的提升机电控系统都是PLC控制的现代化系统，制动闸只是在停车和紧急制动时起作用，一般制动盘并不会发热，所以目前司机和维修人员常忽视对制动盘温度观察。
但是根据一些矿井发生过的烧坏制动盘的故障事故进行事后分析可以看到：1、闸间隙调节过小；2、松闸电信号减小而使松闸油压减小；3、液压站油箱漏油造成松闸油压不足；4、某组闸盘管路漏油。
这些原因造成提升机长时间抱闸运行，而不能被操作人员察觉，最终导致闸瓦着火，制动盘烧坏。
（造成不能察觉的另一个原因是：由于当前的提升机传动方式大多数是变频调速，或者直流调速，这些系统大多都是闭环速度控制系统，当抱闸运行时，对速度的影响很小，所以，不被察觉到）。
由此可见，如果可以对制动盘在其工作阶段进行实时跟踪，进行温度检测，当检测到制动盘温度过高时，立即发送故障信号给提升系统，将会完全避免以上问题出现时造成的危害。
