CP与APQP等五大工具之间的关系

1请采用龟图形式描述培训的过程模式？
活动（PDCA）:年度培训计划、培训通知、培训实施、培训考核、培训有效性评价
输入：顾客要求、岗位能力要求、法律法规要求、经营计划要求
输出：满足岗位能力要求的员工、各种培训记录
资源：教室、白板、复印机、电脑投影仪
谁进行：主要职责办公室以、能力要求口才和相关知识、相关职责各部门
缺陷分数=2 X 50+1 X 0+4 X 1= 114
项目总分数=5X（ 2X100+2 X 50+4X 10+2 X 1）=5X342=1710
QKZ=（1 —所有特性缺陷分数之和/所有特性已加权的抽样数之和）
1.产品设计输入及评审-清单
2.产品设计：
1DFMEA
2样件CP
3DVP&R设计验证计划
4新设备、工装、设施、检具/试验设备要求
5工艺方案
6产品要求（初始）
3.产品设计输出及评审
4.样件制作（包括制作前准备）2-3件
5.验证、确认
6.确定产品要求
7.制造可行性评价，即小组可行性承诺 第三阶段，该阶段的工作目标是：开发有效的生产制造系统；保证满足顾客的要求、需要 和期望。
1.过程设计输入及评审
2.过程设计：
1过程流程图
2特性矩阵图
3PFMEA
4试生产CP
5开发工装、设备、检具计划
6MSA和Ppk计划（必要时）
7工艺草案（作业指导书）
8包装规范
3.过程设计输出及评审
注：PFME未完成之前，不应该安排生产工装的制作。
第四阶段，该阶段的工作目标是：通过试生产来验证制造过程的主要特点和符合性；量产 前调查和解决所有关注的问题。
852
06供方（汽车）没有做PPAP。
7363
V
07培训没有包括学徒工。
6223
V
08产品设计分包到外部设计中心，7.3产品设计部分
被删除。
12
V
09组织已通过ISO14000，但使用的危险品没有符合 法规的证明。
7411
V
10所有记录保存期限规定为 2年。
424
V
第四部分：简答题（请按要求简要回答以下问题，4题X2.5分）
1）交谈提问的技巧：面对面；内部语言；平等、礼貌和尊重；开启式提问；多听少问
2） 查阅的技巧：1〜2样；有代表性；抓大放小；相互关联；有潜在问题扩大抽样；没有问题不再抽样
3）观察技巧：明确观察对象；具体细致；事先列一观察提纲
4 ）验证技巧：适当时验证，考虑成本、时间；必要时验证；抽样有代表性。
第五部分：实际操作题（在以下四项中任选一项作审核准备，按过程化方法列出审核检查要点，5分）
1
6
FMEA
设计FMEA是一种风险分析的方法，是一种设计评审的方法。为产品设计做准备的，是 一种防错
DFME的对象及顺序：
产品
部件
材料
PFME的对象及顺序：
进料
各工序
包装
CP的对象及顺序（CP可以覆盖一个系列的产品，可附加一个列表）：
进料
部件，各加工生产工序
最终检验
包装
全尺寸检验
另外，易损工装、刀具等应列入CP
A管理评审||B采购|C内部审核|D产品质量策划
项目
核查内容
输入
管理评审计划，各部门提供的输入报告
责任
最高管理层，办公室管理员、内审员
资源
会议室
方法/程序
管理评审程序、多方论证
输出
管理评审报告包括：A）质量管理体系及其过程有效性改进；B）与顾客要求有关产品的
改进；C）资源需求，管理评审记录。
测量/目标
1.试生产准备：5M1E生产计划
2.试生产（记录清单）
3.验证：
1MSA—测量系统分析评价
2SPC- Ppk—初始过程能力研究
3产品特性（各工序完成情况）
4过程参数
5过程目标（班产量、生产成本、Ppk）验证
6包装评价
4.确认：
1内部：全项目检测
2外部：PPAP提交
5.总结：
1生产CP
2正式工艺，即正式作业指导书（包装作业和检验指导书）
APQP与CP FMEA PPAR MSA和SPC的关系:
APOPWCP. FMEA> PPAP> MSA
DFMEA
样件CP
I
PPAP
MSA
PFMEA
试主产CP
I
SPC
(Ppk^1.67)生产CP
I
SPC
(Cpk^1.33)
1
第一阶段
1
第二阶段
1
第三阶段
I
第四阶段
I
笫五阶段
计划和
产品设计
过程设计
产品和
1.顾客需求（要求）接收；
2.方案及评审
3.询报价
4.项目确定
5.成立小组
6.进度计划
7.初始设计一包括产品和过程设计目标、可靠性和质量目标、初始材料清单、初始过程 流程图、产品/过程特殊特性的初始清单及初始设备/工装/量具需求清单。
第二阶段，该阶段的工作目标是：确定计划过程中特征与特性发展到最终形式时的要素; 涵盖从样品制作到验证产品/服务满足顾客要求的所有环节；使可行的设计满足产能、 和工程要求，并兼顾满足质量、可靠性、投资成本、重量、单件成本和进度等目标。
3APQP总结
第五阶段，该阶段的工作目标是：当零组件于制造中有变异时，评估质量策划的有效性； 对计量和计数数据进行评估；满足顾客所有要求；特殊特性符合顾客规定的指标。
按订单量产，并监测改进
1.产品审核/过程审核（先做D,再做P）
2.顾客满意度测量
3.新产品经验总结
一般硬件产品的设计和开发阶段的划分：
反馈、评定
确定项目
和开发
和开发
过程确定
和纠正措施
样件制作
试生产
批帚生产
FMEA与CP和作业指导书之间的关系：
DFMEARFMEt^CP^SOP（标准作业/作业指导书）
产品质量先期策划和控制计划
控制计划是AFQF中策划体系到产品生产过程控制之间的枢纽。
APQF流程
第一阶段，该阶段的工作目标是：确定顾客的需要和期望，计划和规定质量项目；确定对 顾客的需要和期望明确了解。
评审有效率100%
活动
(pdca
第六部分：计算题（共10分，第1题6分，第2题4分）
1根据给出的数据，计算Cp、Cpk和Pp、Ppk。
已知零件的规格值（质量特性）为10±）.6,X=9.9，固有变差b=1/6，总变差s=1/5。
Cp=T/6b =121=1.2
CPK=mi n(Cpu,Cpl)
Cpu= (Tu-X)/3 b =(10.6-9.9-) X 2=1.4
Cpl= (X-TI)/3 b =(9.9-9.4) X 2=1.0
Pp=T/6s =1.2 X 5/6=1.0
PpK=mi n(Ppu,Ppl)
Ppu= (Tu-X)/3 s =(10.6-9.9-) X 5/3=1.17
Ppl= (X-Tl)/3 s =(9.9-9.4) X 5/3=0.833
1）查是否建立仓库管理程序、制度或规定文件？是否受控？查内容是否满足要求？
2）查是否定期检查库存产品质量？频次？结果如何？
3）查帐、物、卡是否一致；
4）查是否能实现先进先出？通过什么方法实现（是否有日期标识，存放位置是否可以确保）？
5）库存目标是否建立？是什么？考核频次？结果如何？有无持续改进？
4根据你的体会与理解，简述在审核中收集客观证据的技巧？
2010年6月3日
审核员发现
相关要求
符合
不符合
观察项
01夜班的首件检验，在第二天由白班检验员做检验。
7513
V
02返工指导书未到作业现场。
832
V
03夜班没有质量人员，但生产班长有质量责任，其 有权停止生产。
5511
V
04经营计划未有受控。
423a)
V
05产品交付没有达到 100%准时，有纠正措施计划。
2某公司在进行产品审核时，发现的结果如下：B类缺陷2个，C类缺陷1个，D类缺陷4个，无A类
缺陷。请计算其质量特征值（QKZ=（1—所有特性缺陷分数之和/所有特性已加权的抽样数之和）X100%）。 取样5件，共审核10个项目，其中A类特性2个项目，B类特性2个项目，C类特性4个项目，D类 特性2个项目，缺陷加权等级系数分别是：A/B/C/D=100/50/10/1。
方法/程序：培训控制程序、记录控制程序
准则/目标/监测：人均培训20课时、有效必性 90%以上。
2试写出APQP过程设计阶段的输入文件资料？
产品设计输出的要求（产品图纸、特殊特性等），过程目标（班产量，Ppk，生产成本，过程开发经验）
3请说明，需要什么客观证据以证明符合7.5.5.1贮存和库存的过程要求？