危害分析与关键点控制(HACCP)1简介

危害分析和关键控制点标准(Hazard Analysis and Critical Control Points, HACCP)是一种全球认可的食品安全管理体系，可确保食品在生产、加工和配送过程中的卫生条件和质量安全。

通过对潜在的食品危害进行全面分析，并确定关键控制点，HACCP能够有效减少食品安全风险，保障消费者的健康。

首先，危害分析是HACCP体系的基础。

危害分析是指对食品生产或加工过程中可能发生的物理、化学和生物危害进行系统性评估和预防。

物理危害可能包括异物、金属片或玻璃碎片等杂质，化学危害则是指有害物质如农药残留、重金属或添加剂等，生物危害主要是指细菌、病毒和寄生虫等微生物污染。

通过全面的危害分析，可以对食品生产过程中潜在的危害进行识别和评估，为制定合理的控制措施提供依据。

其次，关键控制点是确保食品安全的核心。

关键控制点指的是在食品生产或加工过程中必须要严格控制的环节，以防止食品受到潜在危害的污染或滋生。

关键控制点的设立需要基于科学的依据和实践经验，以确保所采取的控制措施是有效的。

例如，在食品加工过程中，加热是一个常见的关键控制点，通过正确的加热温度和时间，可以有效杀灭细菌和病毒，确保食品的安全性。

其他常见的关键控制点还包括清洗和消毒、冷藏和储存等。

采用HACCP体系能够带来多重好处。

首先，HACCP能够从源头上控制食品的安全性，减少了食品受到后续加工或配送过程中污染的可能。

其次，HACCP还能有助于提高食品生产过程的效率和质量，减少生产环节中的浪费和资源消耗。

此外，采用HACCP体系也能够提升企业的竞争力，树立良好的企业形象，增加消费者的信任。

然而，HACCP的实施并非一蹴而就，也存在一定的挑战和难点。

首先，需要投入大量的时间和人力资源进行危害分析和确定关键控制点，特别是对于复杂的生产流程或多样化的产品，挑战更为复杂。

其次，HACCP体系需要企业具备一定的技术和管理能力，包括员工培训、设备升级等。

HACCP危害分析及关键控制点首先，危害分析是HACCP系统的第一步。

它涉及确定可能存在于食品加工过程中的危害，如微生物、化学物质和物理物质。

危害分析的目的是确定可能引起危害的因素，并对其进行评估。

第二个原则是确定关键控制点（CCP）。

关键控制点是在食品加工过程中可以有效防止、消除或减小危害的步骤。

通过确定关键控制点，企业可以集中资源和注意力，以确保食品的安全性。

设定监测程序是第三个原则。

监测程序是监测和记录关键控制点的活动，以确保其有效性。

例如，对食物的温度进行定期监测，以确保它达到杀菌要求。

第四个原则是设定纠正措施。

设定纠正措施是指在监测过程中发现关键控制点存在问题时，所采取的措施。

纠正措施可以是暂停生产、更换设备或执行紧急维修等。

建立验证程序是第五个原则。

验证程序是确保HACCP系统有效性的过程。

通过验证程序，企业可以确保关键控制点的控制措施是有效的，并通过监测和记录来支持。

建立文件和记录是第六个原则。

在HACCP系统中，企业应建立和维护文件和记录，以支持系统的实施。

这些文件和记录包括工艺流程图、危害分析和关键控制点的依据、监测结果和纠正措施等。

最后一个原则是回顾。

通过定期回顾HACCP系统，企业可以确保系统的有效性和持续改进。

回顾应包括对文件和记录的审查，以及在需要时对系统进行调整和更新。

总结起来，HACCP危害分析及关键控制点是一种基于预防原则的食品安全管理系统。

通过危害分析、确定关键控制点、设定监测程序、设定纠正措施、建立验证程序、建立文件和记录，并进行回顾，企业可以有效地控制和预防食品加工过程中的危害，保障食品的安全性。

HACCP危害分析及关键控制点HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points）是一种系统性的食品安全管理方法，目的是预防、减少、消除可能对食品安全带来危害的因素。

HACCP的核心是危害分析及关键控制点的确定，本文将介绍HACCP的基本原理、危害分析的步骤以及关键控制点的确定方法。

1. HACCP的基本原理HACCP的核心理念是从食品生产过程中的危害源入手，通过分析、评估和控制食品生产环节中的危害，保证食品的安全性。

HACCP的基本原理包括以下几点：1) 确定食品安全所面临的主要危害源。

2) 确定危害的发生途径和可能导致的食品安全问题。

3) 确定预防措施，并建立相应的监控措施。

4) 制定纠正措施，确保食品安全问题得到解决。

5) 建立文件和记录，以便对整个系统进行监督和管理。

2. 危害分析的步骤危害分析是HACCP的核心环节之一，主要包括以下几个步骤：1) 确定食品生产过程中可能存在的危害源，例如微生物污染、化学物质残留等。

2) 评估危害的严重程度和发生的可能性，以确定关注的重点。

3) 确定危害的控制措施，包括预防控制、妥善处理等。

4) 确定监测危害的方法和频率，以及准确记录相关数据。

5) 确定纠正措施，即发生危害后应采取的措施。

3. 关键控制点的确定方法关键控制点（Critical Control Points，CCP）是指在食品生产过程中必须有效控制的环节，以确保食品的安全性。

关键控制点的确定方法主要包括下列步骤：1) 确定在整个食品生产过程中产生危害的环节。

2) 确定能够控制危害的环节，即输出与食品安全相关的关键环节。

3) 通过监测和控制这些关键环节，可以最大限度地确保食品的安全性。

4) 将关键控制点明确标记，并对其进行监测和记录。

总结：HACCP作为一种系统性的食品安全管理方法，通过危害分析及关键控制点的确定，能够有效预防和控制食品安全问题的发生。

HACCP危害分析和关键控制点1、HACCP的含义：HACCP表示危害分析的临界控制点。

确保食品在消费的生产、加工、制造、准备和食用等过程中的安全，在危害识别、评价和控制方面是一种科学、合理和系统的方法。

但不代表健康方面一种不可接受的威胁。

识别食品生产过程中可能发生的环节并采取适当的控制措施防止危害的发生。

通过对加工过程的每一步进行监视和控制，从而降低危害发生的概率。

2、什么是危害，食品生产过程中的主要危害是什么？危害的含义是指生物的、化学的或物理的代理或条件所引起潜在的健康的负面影响。

食品生产过程的危害案例包括金属屑、杀虫剂和微生物污染，如病菌等。

今天的食品工业所面临的主要危害是微生物污染，例如沙门氏菌、生态氧157：H7、防腐剂、胚芽菌、峻菌、肉菌等。

3、HACCP的重要性是什么?在食品的生产过程中，控制潜在危害的先期觉察决定了HACCP的重要性。

通过对主要的食品危害，如微生物、化学和物理污染的控制，食品工业可以更好地向消费者提供消费方面的安全保证，降低食品生产过程中的危害，从而提高人民的健康水平。

4、HACCP标准是新的吗？为什么最近几年国际上那么重视HACCP？HACCP并不是新标准，它是20世纪60年代由皮尔斯伯公司联合美国国家航空航天局和美国一家军方实验室共同制定的，体系建立的初衷是为太空作业的宇航员提供食品安全方面的保障。

近年来，随着全世界人们对食品安全卫生的日益关注，食品工业和其消费者已经成为企业申请HACCP体系认证的主要推动力。

世界范围内食物中毒事件的显著增加激发了经济秩序和食品卫生意识的提高，在美国、欧洲、英国、澳大利亚和加拿大等国家，越来越多的法规和消费者要求将HACCP体系的要求变为市场的准入要求。

一些组织，例如美国国家科学院、国家微生物食品标准顾问委员会、以及WHO/FAO营养法委员会，一致认为HACCP是保障食品安全最有效的管理体系。

5、与传统的食品安全控制方法相比，HACCP有什么独到之处？传统的食品安全控制流程一般建立在“集中”视察、最终产品的测试等方面，通过“望、闻、切”的方法去寻找潜在的危害，而不是采取预防的方式，因此存在一定的局限性，举例来说，在规定的时间内完成食品加工工作、靠直觉去预测潜在的食品安全问题、在最终产品的检验方面代价高昂，为获得有意义的、有代表性的信息，在搜集和分析足够的样品方面存在较大难度。

危害分析及关键控制点（Hazard Analysis & Critical Control Point, HACCP），是由食品的危害分析（Hazard Analysis, HA)和关键控制点（Critical Control Point, CCPs)两部分组成的一个质量保证系统的管理方式。

通过对食品的加工生产包括从原料到消费者的整个过程的危害控制，将食品安全卫生危害消除或降低至安全的水平。

HACCP的概念起源于廿十世纪五十年代，由美国航空航天局（NASA）与美国部队的Natick实验室共同提出，主要运用于航空制造工业，当时称为“故障类型与后果分析”。

1971年，Pillsbury公司(为美国太空计划提供食品的公司）、NASA 和Natick实验室联合提出了食品生产的过程控制推理方法，试图将零缺陷程序应用于宇航员食物的卫生质量控制，以确保宇航食品的安全。

当时，大多数食品的质量和安全性多以终产品检验方式检验，要确保食品的安全，就要扩大检验的范围甚至对所有的成品进行检验，结果能为宇宙飞行计划提供的食品已经很少了。

所以，要确保安全的维一方法，就是开发一个预防性体系，防止生产过程中危害的产生，这就促使HACCP的诞生。

目前已在越来越多的国家，尤其是发达国家的食品加工行业中得到采用，并且已经得到欧盟、美国、加拿大、澳大利亚、新西兰和日本等国家和地区食品卫生主管机构，以至联合国FAO／WHO的食品法典委员会的认可。

七十年代初，美国国家食品及药物管理局（FDA）要求罐头食品生产厂在产品加工过程中实施HACCP控制，1995年12月18日，FDA颁布了强制性的水产品HACCP法规（21CFR-123，1240）要求从1997年12月18日起所有对美国出口的水产品企业必须建立HACCP；2002年1月22日美国的果蔬汁产品的HACCP法规（21CFR-120）生效，欧共体从1994年开始要求水产品加工厂建立与HACCP等效的“自查系统”；日本厚生省先后制定了用于食用鸡、水产品等几十种食品生产加工的HACCP模式。

HACCP简介一、 HACCP的概念HACCP 危害分析和关键控制点，是用来控制食品平安危害的一种技术，是一种重要的管理体系。

Hazard Analysis and Critical Control Point危害分析和关键控制点二、HACCP的特点涉及从水中至餐桌、从养殖场到餐桌〔STABLE TO TABLE 〕全过程平安卫生预防体系。

建立在GMP、SSOP根底之上的平安卫生预防体系,有较强的针对性。

具有科学性,高效性,可操作性,易验证性。

不是零风险，不能完全保证消灭所有的危害。

三、HACCP 的起源开展〔一〕创立阶段〔60年代－91年〕60 代初美国Pillsbury公司应用于航空食品的生产1971年美国Pillsbury公司公开提出HACCP1972年美国 FDA 开始培训有关人员1974年美国 FDA 将HACCP 原理应用于低酸罐头生产1985年美国科学院NAS 评价并宣布采用 HACCP1987年美国成立食品微生物基准咨询委员会NACMCF1992年 NACMCF 采纳了HACCP 原理1993年 FAO/WHO 食品法典委员会批准?HACCP 体系应用准那么?1997年 FAO/WHO 食品法典委员会公布?HACCP 体系应用准那么?〔二〕应用阶段1 、FAO/WHO 〔食品法典委员会〕2、欧盟94/356/EC 决议3、美国FDA PART123法规 PART120 法规USDA 禽肉法规4、加拿大、澳大利亚、英国、日本、新加坡5、中国四、HACCP原理1、进行危害分析和提出预防措施〔Conduct Hazard Analysis and Preventive Measures)2、确定关键控制点(Identify Critical Control Point)3、建立关键界限(Establish Critical Limits)4、关键控制点的监控(CCP Monitoring)5、纠正措施(Corrective Actions)6、记录保持程序(Record-keeping Procedures)7、验证程序(Verification Procedures)食品中的危害一、危害的定义：食品供人类消费时引起损伤或致病的生物学、化学和物理的特性。

危害分析和关键控制点（HACCP）体系1、HACCP的简介20世纪60年代初，美国的食品生产者与美国航天规划署合作，首次建立了HACCP系统。

1993年，国际食品法典委员会推荐HACCP系统为目前保障食品安全最经济有效的途径。

HACCP是以科学为基础，通过系统性地确定具体危害及其控制措施，以保证食品安全性的系统。

HACCP的控制系统着眼于预防而不是依靠终产品的检验来保证食品的安全。

2、制定HACCP的目的以及用途。

2.1制定危害分析和关键控制点（HACCP）的基本原则及实施指导，以帮助食品企业提高食品安全的管理水平，保证食品卫生质量，维护消费者的利益。

2.2HACCP可以应用在整个食品链——从初级（原料）到最终消费。

并且以健康危害方面的科学依据为导向进行实施。

HACCP的实施还有助于政府对食品安全的监督，并通过提高食品安全的可信度促进经济发展。

2.3HACCP的成功实施要求企业管理层及工作小组的充分支持和参与。

HACCP的实施相容于质量管理体系（列如ISO9000系列），是在质量管理体系下管理食品安全的一种系统方法。

2.4国家鼓励各类食品企业自觉实施HACCP管理，并对已实施HACCP管理的企业进行指导和评价。

（例如：出口食品）3定义3.1危害分析：指收集和评估有关的危害以及导致这些危害存在的资料，以确定哪些危害对食品安全有重要影响因而需要在HACCP计划中予以解决的过程。

3.2关键控制点：指能够实施控制措施的步骤。

该步骤对于预防和消除一个食品安全危害或将其减少到可接受水平非常关键。

3.3良好生产规范：是为保障食品安全、质量而制定的贯穿食品生产全过程一系列措施、方法和技术要求。

它要求食品生产企业应具备良好的生产设备，合理的生产过程，完善的质量管理和严格的检测系统，确保终产品的质量符合标准。

3.4卫生标准操作程序：食品企业为保障食品卫生质量，在食品加工过程中应遵守的操作规范。

具体包括以下范围：水质安全；食品接触面的条件和清洁；防止交叉污染；洗手消毒和卫生间设施的维护；防止掺杂品；有毒化学物的标记、储存和使用；雇员的健康状况；昆虫和鼠类的消灭与控制。

危害分析关键控制点HACCP管理危害分析关键控制点（Hazard Analysis and Critical Control Point, HACCP）是一种管理食品安全的系统，其目的是通过对食品生产过程中的潜在风险进行分析，并采取相应的关键控制点来预防、减少或消除这些风险。

HACCP管理在食品行业中广泛应用，为确保食品安全提供了科学的方法和有效的保障措施。

危害分析是HACCP管理中的第一步，其目的是对食品生产过程中可能出现的危害进行识别和评估。

常见的食品危害包括微生物污染、化学物质残留、物理异物等。

通过对生产过程进行系统的分析和调查，可以确定潜在的危害来源和危害传播途径，并据此为关键控制点的确定和制定相应的控制措施提供依据。

关键控制点是HACCP管理的核心，是预防危害发生和确保食品安全的关键环节。

关键控制点是指对食品质量和安全有重大影响的步骤、工序或环节。

通过制定适当的关键控制点，可以在生产过程中对危害进行有效的控制和管理。

关键控制点一般包括接受原料检验、烹调、冷却、储存、包装等环节。

针对每个关键控制点，需要设定相应的参数和标准，以确保生产过程的安全性和合规性。

除了危害分析和关键控制点的制定，HACCP管理还涉及到一系列的监控措施和纪录要求。

监控措施是为了及时了解关键控制点的运行状态，发现运行偏差和风险因素，以便及时采取相应的纠正和控制措施。

监控措施可以通过定期的检查、测试和检验进行，也可以通过建立自动化的监控系统来实现。

纪录要求是为了记录关键控制点的操作过程和监控结果，以便进行溯源和追溯。

HACCP管理在食品行业中的应用具有重要的意义和价值。

首先，HACCP管理可以有效预防和控制食品安全问题的发生。

通过对食品生产过程进行全面的分析和控制，可以避免潜在的风险和危害。

其次，HACCP管理可以提高食品企业的竞争力和市场信誉。

在食品安全成为消费者关注的焦点之际，具备科学的食品安全管理系统将成为企业与竞争对手之间的重要差异化竞争优势。

HACCP危害分析与关键控制点介绍HACCP（Hazard Analysis And Critical Control point危害分析与关键控制点）管理体系是用于对某一特定食品生产过程进行鉴别评价和控制的一种系统方法，最早出现在二十世纪六十年代的美国，它在六十年代被皮尔斯堡公司、美国宇航局和美国陆军纳提克研究所三个单位联合提出。

HACCP概念于1971年美国的全国食品保护会议期间公布于众并在美国逐步推广应用，是目前世界上最为权威的食品安全质量保护体系。

HACCP食品安全管理体系是一种建立在良好操作规范（GMP）和卫生标准操作规程（SSOP）基础上的控制危害的预防性食品安全质量控制体系，它的主要目标是食品的安全性，确保食品在生产、加工、制造、准备和食用等过程中的安全，使其在整个过程中免受可能发生的生物、物理、化学等因素的危害。

在危害识别、评价和控制方面是一种科学、合理和系统的方法。

其宗旨是将这些可能发生的食品安全危害消除在生产过程中，而不是靠事后检验来保证产品的可靠性。

它通过对食品全过程的各个环节进行危害分析，找出关键控制点，采用有效的预防措施和监控手段，使危害因素降低到最小程度，并采用必要的验证措施，使产品达到预期的要求。

建立HACCP管理体系的步骤1）建立工作小组由企业的管理人员、生产技术人员、安全卫生控制人员、销售人员、仪器设备维修人员及有关专家组成工作组。

小组成员负责进行危害分析，制订HACCP计划并监督计划的实施；2）分析产品特性，编制生产流程图由HACCP小组编制生产的流程图，根据产品特性，对销售和贮存方式以及最终用途进行危害分析；3）进行生产过程中的危害分析进行生产过程中的危害分析以确定企业所生产的食品是否存在影响食品安全的危害，以及明确企业为控制危害所采取的预防措施；4）确定关键控制点（CCP）以及危害的预防措施关键控制点是指能够实施控制的一个点、步骤或程序，但每个引入或产生显著危害的点、步骤或工序未必都是关键控制点。

危害分析关键控制点HACCP管理危害分析关键控制点(Hazard Analysis Critical Control Points, HACCP)是一种用于食品安全管理的系统。

通过进行危害分析并确定关键控制点，HACCP管理可以有效地减少和预防食品中潜在的危害物质的存在，从而保护消费者的健康和食品企业的声誉。

HACCP管理的关键控制点是指对食品加工和生产环节中的危害进行控制的关键步骤。

这些关键控制点是关于食品安全的最重要的环节，如果这些关键点的控制失效，将会对食品安全造成严重的危害。

因此，HACCP管理的关键控制点非常重要。

危害分析是HACCP管理的第一步，该步骤用于识别和评估潜在的危害、确定关键控制点和制定相应的控制措施。

危害可以包括化学、物理和生物性危害物质，如重金属、有毒物质、外来物质、细菌和寄生虫等。

这些危害物质可能会导致食品中毒、过敏反应、传染病传播等食品安全问题。

在危害分析之后，确定关键控制点是HACCP管理的第二步，该步骤需要对每个可能对危害物质进行控制的步骤进行评估和选择。

关键控制点必须明确地定义，并且必须能够通过监测和控制措施来确保危害物质的控制。

关键控制点的选择必须基于科学数据和经验，并且必须在食品生产过程中进行实际监测和控制。

HACCP管理的关键控制点应该有以下特点：首先，关键控制点必须是能够控制危害物质的步骤，包括物理控制、化学控制、生物控制等。

其次，关键控制点必须能够进行监测和记录，以确保危害物质得到有效的控制。

此外，关键控制点应该能够及时发现和纠正发生偏差的情况，并采取相应的措施。

总之，危害分析关键控制点(HACCP)管理是食品安全管理的重要部分，可以帮助食品企业减少和预防食品中潜在的危害物质的存在。

通过分析危害、确定关键控制点和制定相应的控制措施，HACCP管理可以保护消费者的健康和食品企业的声誉。

因此，在食品生产过程中，正确识别和管理关键控制点是至关重要的。

危害分析关键控制点(Hazard Analysis Critical Control Points, HACCP)管理是食品安全领域中一种重要的风险管理系统。

把HACCP纳入该原则内。

1994北美和西南太平洋食品法典协调委员会强调了加快HACCP发展的必要性，将其作为食品法典在GATT/WTO SPS和TBT(贸易技术壁垒)应用协议框架下取得成功的关键。

FAO/WHO CAC积极倡导各国食品工业界实施食品安全的HACCP体系。

根据世界贸易组织(WTO)协议，FAO/WHO食品法典委员会制定的法典规范或准则被视为衡量各国食品是否符合卫生、安全要求的尺度。

另外有关食品卫生的欧共体理事会指令93/43/EEC要求食品工厂建立HACCP体系以确保食品安全的要求。

在美国，FDA在1995年12月颁布了强制性水产品HACCP法规，又宣布自1997年12月18日起所有对美出口的水产品企业都必须建立HACCP 体系，否则其产品不得进入美国市场。

FDA鼓励并最终要求所有食品工厂都实行HACCP体系。

另一方面，加拿大、澳大利亚、英国、日本等国也都在推广和采纳HACCP体系，并分别颁发了相应的法规，针对不同种类的食品分别提出了HACCP模式。

体系宗旨
HACCP是一种控制食品安全危害的预防性体系,用来使食品安全危害风险降低到最小或可接受的水平，预测和防止在食品生产过程中出现影响食品安全的危害,防患于未然，降低产品损耗。

HACCP包括7个原理：
①进行危害分析;
②确定关键控制点;
③确定各关键控制点关键限值;
④建立各关键控制点的监控程序; ⑤建立当监控表明某个关键控制点失控时应采取的纠偏行动;
⑥建立证明HACCP系统有效运行的验证程序;
⑦建立关于所有适用程序和这些原理及其应用的记录系统。

HACCP危害分析与关键控制点HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points，危害分析与关键控制点）是一种用于食品安全管理的系统。

它通过分析食品生产过程中的潜在危害，确定并监控关键控制点，从而确保食品的安全性。

以下是关于HACCP危害分析与关键控制点的一些详细介绍。

HACCP危害分析是指对食品生产过程中可能出现的危害进行系统性的识别、评估和控制。

危害可以是生物性的、化学性的或物理性的。

生物性危害包括病毒、细菌、寄生虫和真菌等。

化学性危害包括重金属、农药残留、有毒物质和化学添加剂等。

物理性危害包括异物、破碎物和异味等。

危害分析的目的是识别潜在的危害因素，以便在食品生产过程中采取相应的控制措施。

HACCP关键控制点是指在食品生产过程中可以有效控制潜在危害的步骤。

关键控制点必须满足以下几个条件：首先，该步骤对食品的安全性有关键影响；其次，该步骤可以通过监控和控制来预防、消除或减少危害的风险；最后，如果不控制该步骤的危害，可能会对食品的安全性产生严重影响。

在确定关键控制点之后，必须建立监控措施来确保危害的控制。

监控措施包括监测危害的发生频率、采样分析、环境监测等。

监控的目的是确保识别并控制潜在危害的步骤能够按照预定的要求进行。

一旦发现关键控制点的危害未能控制，就需要采取纠正措施。

纠正措施的目的是消除或减少食品安全风险，确保食品符合法律法规和标准的要求。

纠正措施可以包括修正流程和操作程序、调整设备和器具、更改工艺参数等。

除了纠正措施，还需要建立纠正预防措施来避免类似的危害再次发生。

纠正预防措施是一种主动预防控制措施，旨在消除危害的根本原因。

通过评估和分析导致危害发生的原因，可以采取相应的纠正预防措施，如改进设备和工艺、提高员工培训和教育等。

为了确保HACCP危害分析与关键控制点的有效运行，需要建立系统和记录。

系统包括制定和实施HACCP计划、建立相关的SOP（Standard Operating Procedures，标准操作程序）和工作指导书等。