异常停机记录分析表
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OEE 计划停机和异常停机定义及代码
C-4 换模-按计划换模(设备)
Change of die - scheduled (equipment)
设备/生产线损失工
计划停机/停线工时
时
Planned downtime
Unplanned
downtime
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ห้องสมุดไป่ตู้
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试产(工程安排试产、试样、试模等) S-2
Trial-production (ENG trial production, sample test, mould test, etc.).
S-3 试产(质量安排试产、试样)
Trial-production (QM trial production, sample test, etc.).
replacement/adjustment.
D-3 修模/修工具/修刀具等待
Waiting for repair mould/tool/cutter, etc.
Mould/fixture/tool/cutter abnormality/damage, D-5 模具/治具/工具/刀具异常/损坏,更换/调机
M-3 缺料---外购物料不足
Material shortage (purchased materials shortage).
M-4 物料品质异常---外购物料异常
Material quality abnormality - purchased material issue.
工作危害分析记录表
分析人：日期：审核人：日期：审定人：日期：注：1.分析人为岗位人员，审核人为所在岗位/工序负责人，审定人为上级负责人。
2.当选用风险矩阵分析法（LS）法时可不填写频次。
3.现有管控措施结合企业实际情况按五种措施分类填写，内容必须详细和具体。
4.可能发生的事故类型应结合工贸行业特点依据GB6441填写，包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息，以及其它伤害等；5.评价级别是运用风险评价方法确定的风险等级。
6.风险分级是指重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”标识。
7.管控层级是指根据企业机构设置情况确定的管控层级，一般分为公司（厂）级、部室（车间级）、班组和岗位级。
分析人：日期：审核人：日期：审定人：日期：注：1.分析人为岗位人员，审核人为所在岗位/工序负责人，审定人为上级负责人。
2.当选用风险矩阵分析法（LS）法时可不填写频次。
3.现有管控措施结合企业实际情况按五种措施分类填写，内容必须详细和具体。
4.可能发生的事故类型应结合工贸行业特点依据GB6441填写，包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息，以及其它伤害等；5.评价级别是运用风险评价方法确定的风险等级。
6.风险分级是指重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”标识。
7.管控层级是指根据企业机构设置情况确定的管控层级，一般分为公司（厂）级、部室（车间级）、班组和岗位级。
（记录受控号）风险点：岗位：作业活动：天然气作业№：分析人：日期：审核人：日期：审定人：日期：注：1.分析人为岗位人员，审核人为所在岗位/工序负责人，审定人为上级负责人。
2.当选用风险矩阵分析法（LS）法时可不填写频次。
3.现有管控措施结合企业实际情况按五种措施分类填写，内容必须详细和具体。
设备异常停机记录表
编号： 异常设备名称： 异常情况描述：
设备异常停机记录表
异常停机时间：
操作员工确认：
班长签名：
修复时间：
维修人员签名：
影响时间：
备注：
说明; 1、编号规则：XX（工序编码）XXXX（四位年份编码）-XXX（三位序列码），如2012 年TB工序第一次停机即为：TB2012-001； 2、异常停机时间记录到分钟，修复时间记录到分钟，影响时间记录到分钟，如异常 停机时间13:00，修复时间14:10，影响时间为1小时10分钟； 3、操作员工负责填写附表并交班长批示，班长调度维修人员并立即汇报车间主任； 4、出现异常及 时逐级汇报，保
设备异常停机记录表
异常停机时间：
操作员工确认：
班长签名：
修复时间：
维修人员签名：
影响时间：
备注：
说明; 1、编号规则：XX（工序编码）XXXX（四位年份编码）-XXX（三位序列码），如2012 年TB工序第一次停机即为：TB2012-001； 2、异常停机时间记录到分钟，修复时间记录到分钟，影响时间记录到分钟，如异常 停机时间13:00，修复时间14:10，影响时间为1小时10分钟； 3、操作员工负责填写附表并交班长批示，班长调度维修人员并立即汇报车间主任； 4、出现异常及 时逐级汇报，保
一起发电机励磁调节器主板故障导致机组异常停机的分析
一起发电机励磁调节器主板故障导致机组异常停机的分析摘要：励磁系统是机组重要组成部分，对维持机端电压给定值、合理分配无功功率、提高机组静态稳定和暂态稳定有着重要作用，励磁系统安全稳定运行对机组有着举足轻重的作用。
某电厂励磁系统采用自并励方式，实际运行与维护检修中遇见了一些励磁系统方面的问题，通过对这些问题的分析和解决，处理了相关问题。
关键词：励磁调节器；主板；故障一、事件简述1、故障过程2015年 7月 3日 8:52:10，7号机发电机励磁电流到零、励磁电压翻转为负值 130V，无功功率至 3 MVar，500ms后发电机励磁电流、励磁电压及无功功率逐渐升高，至 8:52:11发电机励磁电流至 1420A、励磁电压至 220V、无功功率至 50MVar。
7月 3日 8:55:14， 7号机励磁调节器切至就地模式运行，至励磁系统故障跳闸前保持就地模式运行。
7月 3日 9:10:50，7号机励磁调节器“励磁系统故障”跳灭磁开关，发变组保护非电量保护延时 500ms后启动全停跳闸出口，机组解列，厂用电源切换。
2、报警信息检查查阅DCS记录：7月 3日 8:55:14励磁调节器远方切就地操作信号发出，9:10:50励磁跳闸、励磁系统故障停机、励磁装置总报警信号发出。
查阅故障录波记录：保护室 7号机组录波器有励磁电流突变量启动、励磁系统故障停机启动两次故障记录。
查阅发变组保护装置记录：非电量 1（励磁系统故障跳闸）跳闸信息发出。
查阅励磁调节器手操器记录：有备用通道跳闸、整流桥失灵等故障信息。
3、设备检查检查 7号机组发电机、励磁变、主变、高厂变、封闭母线、共箱母线、发电机滑环、灭磁开关等一次设备无异常。
检查励磁调节器 24VDC工作电源正常。
检查励磁调节器直流 220V外接电源正常。
检查 3个整流桥内的各个可控硅静态电阻、霍尔传感器（整流桥输出直流电流测量元件）静态输出、测温元件静态电阻以及阻容吸收回路等元件，检测结果均正常。
机组紧急停机事故原因分析与处理报告
事件原因分析：
1、因1A磨跳闸，造成炉膛负压大幅摆动，1C磨火焰检测无火，1C磨跳闸，锅炉燃烧恶化，手动打跳＃1机组。
2、1A磨跳闸原因：磨首出为A层燃烧器投运许可撤销，经确认为1A磨电机轴承温度1点跳变（15:51最高温度波动到107℃），造成1A磨跳闸。
3、1C磨跳闸原因：磨首出为C层燃烧器投运许可撤销和C磨DE侧未运行NDE侧跳闸，经确认为C层燃烧器火焰检测无火造成1C磨跳闸。A磨跳闸后，炉膛负压和二次风压力迅速下降，并在37秒后到达最低点，炉内负压最低下降到－1100Pa左右，引起燃烧不稳，期间送风机出口风压低调节、引风机炉膛负压调节均动作正常，但由于相对滞后负压持续下降较多。
4、机组恢复过程中，油枪备用状态不良，不能及时投入使用；说明设备管理工作还应进一步加强。
5、机组恢复过程中，运行人员前瞻性、全局观念不强，延误了部分时间。
防范措施：
1、对#1炉的不同组合工况咨询或请人进行调整。
2、技术支持部对带有保护的温度元件进行检查，同时测量出没有更换的元件的具体规格型号，购买后选择适当机会进行更换，从而提高热控系统的稳定性、可靠性。
1、A磨测点温度信号跳变是引发本次事故的重要原因；反映出部分热控系统存在的不可靠性。
2、自动状态下，A磨跳进而导致短时间内跳C磨、炉膛燃烧恶化，被迫停机；说明对不同燃烧器组合工况试验调整不到位。
3、运行人员在监盘中对一些报警信号不够敏感，遇到某些现象不能做出正确的判断；说明运行人员经验不足，工作中存在思想麻痹现象。
鉴于#1机组刚投入运行不久，引起本次事故的主要原因是设备问题和运行人员经验不足，公司领导经研究决定给予本次事故责任部门技术支持部、发电市场部通报批评，免于经济考核，希望技术支持部尽快完善系统，发电市场部加强培训，尽快提高运行人员业务水平。
1、因1A磨跳闸，造成炉膛负压大幅摆动，1C磨火焰检测无火，1C磨跳闸，锅炉燃烧恶化，手动打跳＃1机组。
2、1A磨跳闸原因：磨首出为A层燃烧器投运许可撤销，经确认为1A磨电机轴承温度1点跳变（15:51最高温度波动到107℃），造成1A磨跳闸。
3、1C磨跳闸原因：磨首出为C层燃烧器投运许可撤销和C磨DE侧未运行NDE侧跳闸，经确认为C层燃烧器火焰检测无火造成1C磨跳闸。A磨跳闸后，炉膛负压和二次风压力迅速下降，并在37秒后到达最低点，炉内负压最低下降到－1100Pa左右，引起燃烧不稳，期间送风机出口风压低调节、引风机炉膛负压调节均动作正常，但由于相对滞后负压持续下降较多。
4、机组恢复过程中，油枪备用状态不良，不能及时投入使用；说明设备管理工作还应进一步加强。
5、机组恢复过程中，运行人员前瞻性、全局观念不强，延误了部分时间。
防范措施：
1、对#1炉的不同组合工况咨询或请人进行调整。
2、技术支持部对带有保护的温度元件进行检查，同时测量出没有更换的元件的具体规格型号，购买后选择适当机会进行更换，从而提高热控系统的稳定性、可靠性。
1、A磨测点温度信号跳变是引发本次事故的重要原因；反映出部分热控系统存在的不可靠性。
2、自动状态下，A磨跳进而导致短时间内跳C磨、炉膛燃烧恶化，被迫停机；说明对不同燃烧器组合工况试验调整不到位。
3、运行人员在监盘中对一些报警信号不够敏感，遇到某些现象不能做出正确的判断；说明运行人员经验不足，工作中存在思想麻痹现象。
鉴于#1机组刚投入运行不久，引起本次事故的主要原因是设备问题和运行人员经验不足，公司领导经研究决定给予本次事故责任部门技术支持部、发电市场部通报批评，免于经济考核，希望技术支持部尽快完善系统，发电市场部加强培训，尽快提高运行人员业务水平。
异常停机处理流程
异常停机处理流程
异常停机处理流程
一、概述
在使用计算机的过程中，有时会发生异常停机的情况，这种情况需要及时处理，以避免数据丢失或者系统崩溃。
本文将详细介绍异常停机处理流程。
二、检查电源和硬件设备
1.检查电源是否正常工作，是否有电源故障。
2.检查硬件设备是否正常工作，如内存、硬盘等。
三、检查系统日志
1.打开系统日志，并查看最近一次异常停机的时间和原因。
2.根据日志内容分析异常原因，并采取相应措施解决问题。
四、安全模式启动
1.如果无法进入系统界面，可以尝试安全模式启动。
2.在安全模式下，可以进行一些基本操作和故障排除。
五、修复系统文件
1.使用系统自带的修复工具修复损坏的系统文件。
2.如果无法修复，则需要重新安装操作系统。
六、恢复数据备份
1.如果有数据备份，则可以使用备份文件恢复数据。
2.如果没有备份，则需要尽快采取措施进行数据恢复。
七、更新驱动程序和软件
1.更新过期或不兼容的驱动程序和软件。
2.确保所有的驱动程序和软件都是最新版本。
八、定期维护
1.定期进行系统清理和维护，以确保系统稳定。
2.备份重要数据，以避免数据丢失。
九、总结
异常停机处理流程需要根据具体情况进行调整，但以上步骤可以作为参考。
在处理异常停机时，需要耐心分析问题并采取相应措施解决问题。
定期维护系统可以有效预防异常停机的发生。
设备异常停机处置方案
设备异常停机处置方案引言设备的异常停机一般是由于设备本身出现故障或者人为操作失误、不当维护所造成的。
异常停机会给生产线带来损失，因此要采取相应的措施去降低这种风险。
本文将介绍设备异常停机的处置方案。
异常停机的原因1.设备本身存在质量问题2.操作员人为操作失误3.设备维护不当4.设备老化5.电力供应故障异常停机后的处置方案确定停机原因在设备停机后，应立刻进行检查以确定停机原因。
主要包括以下内容：1.检查是否有故障提示2.检查设备运行参数是否正常3.检查设备各部件是否有损坏或老化制定处置方案如果停机原因被确定为设备故障，建议按照以下步骤进行处置：1.关机并切断电源2.通知设备维修人员进行检修3.在检修期间，暂停该设备的使用如果是人为操作失误或设备维护不当导致的异常停机，建议按照以下步骤进行处置：1.寻找责任人2.明确责任3.采取相应的纠正措施处理故障维修报告当设备出现故障时，设备维修人员应当填写故障维修报告，记录下故障原因、维修步骤以及人员等相关信息。
这些信息有助于分析和改善设备运行和维护管理工作。
停机统计和分析要及时记录设备停机时间、原因等相关信息，并制定相应的统计和分析流程。
通过统计和分析数据，可以帮助企业掌握实际生产情况，调整生产计划，同时也可以发现设备存在的问题，并及时进行改进。
制定预防措施通过对设备异常停机原因的分析，可以制定对应的预防措施，避免类似问题再次发生。
预防措施主要包括：1.加强设备维护和保养2.加强操作培训和考核3.实施设备老化更新计划结论设备异常停机是生产过程中不可避免的风险，但通过制订相应的处置方案，可以有效地减少因停机带来的损失。
更为重要的是，对异常停机的原因进行认真分析，并制定相应的预防措施，可以帮助企业不断优化生产管理，提升生产效率。
某电厂1号机组DEH增量下装导致故障停机事故分析报告
实际情况：1号机组汽机跳闸时间为2016年1月11日20点29分40秒， ASL挂闸信号消失是在1号机组汽机跳闸动作后发出的，经检查排除了就 地ASL油压开关、油系统以及ETS设备存在故障导致机组跳闸的可能性。 （见图1）
某电厂1号机组DEH增量下装导致故障停机
二、原因分析
图1（1号机组汽机跳闸信号，以及ASL挂闸信号等）
二、原因分析
2号机组OP90工程师站 电脑记录的向1号机 DEH下装记录
图6（2号机组工程师站OP90内的1号机DEH下装记录） 由此可以断定，2号机组工程师站OP90对1号机组DEH控制器增量下装 了与实际不符的工程文件，导致了1号机组汽机跳闸。
某电厂1号机组DEH增量下装导致故障停机
二、原因分析
4、进一步分析 我公司DCS设计为1号机组为1号域，2号机组为2号域，公用系统为0
号域。1号机组、2号机组与公用系统0号域通过网络桥接，2号机组工程 师站下装到1号机组主控DPU在物理链路上是可行的（因设计思路是1号机 组、2号机组均要进行公用系统设备操作）。 2号机组工程师站内逻辑下装到1号机组DEH系统DPU需要具备以下条件： （1）2号机组工程师站内必须存有1号机组DCS逻辑工程文件； （2）调试单位热控人员“误登录”1号机组DPU。
2号机组电科院热控调试人员，正在进行2号机组DEH系统阀门整定工 作。
某电厂1号机组DEH增量下装导致故障停机
一、事件经过
（二）事件经过 2016年1月11日，20:29:40 1号机汽轮机跳闸、发电机解列、锅炉
MFT，ETS控制屏显示跳闸首出为“就地跳闸”。 汽轮机跳闸：机组负荷到零，主汽门、调门关闭，抽汽逆止门，抽
某电厂1号机组DEH增量下装导致故障停机
谢谢！
某电厂1号机组DEH增量下装导致故障停机
二、原因分析
图1（1号机组汽机跳闸信号，以及ASL挂闸信号等）
二、原因分析
2号机组OP90工程师站 电脑记录的向1号机 DEH下装记录
图6（2号机组工程师站OP90内的1号机DEH下装记录） 由此可以断定，2号机组工程师站OP90对1号机组DEH控制器增量下装 了与实际不符的工程文件，导致了1号机组汽机跳闸。
某电厂1号机组DEH增量下装导致故障停机
二、原因分析
4、进一步分析 我公司DCS设计为1号机组为1号域，2号机组为2号域，公用系统为0
号域。1号机组、2号机组与公用系统0号域通过网络桥接，2号机组工程 师站下装到1号机组主控DPU在物理链路上是可行的（因设计思路是1号机 组、2号机组均要进行公用系统设备操作）。 2号机组工程师站内逻辑下装到1号机组DEH系统DPU需要具备以下条件： （1）2号机组工程师站内必须存有1号机组DCS逻辑工程文件； （2）调试单位热控人员“误登录”1号机组DPU。
2号机组电科院热控调试人员，正在进行2号机组DEH系统阀门整定工 作。
某电厂1号机组DEH增量下装导致故障停机
一、事件经过
（二）事件经过 2016年1月11日，20:29:40 1号机汽轮机跳闸、发电机解列、锅炉
MFT，ETS控制屏显示跳闸首出为“就地跳闸”。 汽轮机跳闸：机组负荷到零，主汽门、调门关闭，抽汽逆止门，抽
某电厂1号机组DEH增量下装导致故障停机
谢谢！
设备异常停机处置方案
设备异常停机处置方案在生产和运营过程中，设备出现异常停机的情况是不可避免的。
为了保证生产效率和设备的正常运行，需要制定一套完善的异常停机处置方案。
1. 确定异常停机原因在设备出现异常停机的情况下，首先需要确定异常停机的原因。
常见的异常停机原因包括电力故障、机械故障、程序故障等。
针对不同的异常停机原因，需要采取不同的处置措施。
2. 快速反应在设备出现异常停机的情况下，需要迅速反应，并及时调派专家进行处理，尽快恢复生产。
同时，也需要及时通知相关人员，做好事故报告和记录，以便后续的跟踪和分析。
3. 制定应急处理措施针对不同的异常停机原因，需要制定不同的应急处理措施。
例如，在电力故障的情况下，可以使用备用电源对设备进行供电；在机械故障的情况下，需要对设备进行维修和更换故障部件；在程序故障的情况下，需要进行代码调试和程序升级等。
4. 安全措施在设备出现异常停机的情况下，为了保证工作人员的安全和设备的正常运行，需要采取相应的安全措施。
例如，在机械故障的情况下，需要将设备停机，并进行加固和维修；在电力故障的情况下，需要对设备进行断电处理，并采取相应的安全措施。
5. 停机分析和记录设备的异常停机不仅会影响生产效率，也会对设备的性能和运行产生一定的影响。
因此，在处理完异常停机问题后，需要对情况进行记录和分析，并找到潜在的问题和改进措施。
这样可以有效提高设备的运行效率和性能。
6. 提高设备可靠性异常停机问题对生产和运营的影响是很大的。
因此，在平时的生产运营中，需要采取措施提高设备的可靠性，减少设备的故障率，提高设备的使用寿命。
常见的措施包括定期巡检和维护、设备的正确使用和保养等。
7. 培训人员为了保证设备的正常运行和异常停机问题的及时处理，需要对相关员工进行培训，让他们了解设备的运行原理、常见问题和处理方法。
这样可以提高员工的操作技能和应对能力，减少停机时间和生产损失。
总结设备的异常停机问题对生产和运营的影响是很大的。
设备异常处理流程中的问题梳理与分析
设备异常处理流程中的问题梳理与分析一、引言设备异常是指设备在运行过程中出现了异常情况，包括但不限于设备故障、设备异常停机等。
对于企业而言，设备异常处理是保障生产运行的重要环节。
本文将对设备异常处理流程中存在的问题进行梳理与分析，并提出相应的解决方案。
二、设备异常处理流程问题梳理与分析1. 缺乏明确的责任分工在实际操作中，由于责任分工不明确，导致在设备异常处理过程中出现指责和推诿责任的情况。
没有明确的责任分工会导致处理流程的延误，并且在处理过程中可能出现沟通不畅、责任不清的情况。
解决方案：a.明确责任分工，并将其明确地记录在处理流程文档中。
b.建立设备异常处理责任追踪系统，确保责任的执行与跟进。
2. 缺乏有效的通信机制在设备异常处理过程中，信息的传递和共享是非常重要的，然而往往存在信息传递不及时、信息不完整等问题。
这可能导致处理延误和决策错误。
解决方案：a.建立有效的沟通渠道，确保信息快速、准确地传递。
b.建立信息共享平台，使各相关部门能够及时了解设备异常处理的进展情况。
3. 缺乏科学的分析方法在设备异常处理过程中，往往缺乏系统性的分析方法，依赖于经验和直觉。
这可能导致问题无法根本解决，只是临时应对，问题可能会再次出现。
解决方案：a.建立科学的分析模型，例如故障树分析、失效模式与影响分析（FMEA）等，以便更好地掌握设备异常的根本原因。
b.建立数据分析与挖掘的能力，通过对大数据的分析，发现隐藏在数据背后的规律，为异常处理提供科学依据。
4. 缺乏实时监测与预警机制在设备异常处理过程中，缺乏实时的监测与预警机制，导致问题得不到及时的发现和处理，从而造成更大的损失。
解决方案：a.建立实时监测系统，能够对设备运行状态进行实时追踪，发现异常情况。
b.建立预警机制，通过设定预警指标和阈值，及时提醒相关人员采取行动。
三、解决方案实施与改进1. 建立设备异常处理流程文档制定详细的设备异常处理流程文档，明确责任分工、信息传递、分析方法、监测与预警机制等环节，确保流程的规范性和可执行性。