管路冲洗指导

液压管路冲洗要求管道处理1在管路安装施工前需对管道进行酸洗处理，清除氧化物和杂质。

2施工完成后，再对整个管路进行酸洗、脱脂、钝化、中和处理，可根据现场条件采用离线和在线方式进行，一般情况都采用新设泵源、在线循环方式，利用四合一清洗液进行管路清洗处理。

3利用在线循环方式进行管道冲洗处理应连续作业，一般在24h后开始检查管口冲洗质量，冲洗流体的流速应≥1.5m/s。

管路循环冲洗管道处理完毕后，再对管路进行循环冲洗，以彻底清除管内杂物。

1 循环冲洗的方式站内循环冲洗：指对液压泵站内的管路进行的循环冲洗，此项工作一般在制造厂进行，不用在施工现场进行。

站外循环冲洗：指对液压泵站到执行机构之间的管线进行的循环冲洗。

线外循环冲洗：指对液压系统的某些管路或集成块，拿到另一处组成回路，进行循环冲洗，冲洗合格后再装回系统中。

为了便于施工，通常采用站外循环冲洗方式，也可根据实际情况后将两种冲洗方式混合使用，达到提高冲洗效果，缩短冲洗周期的目的。

对于工作压力在9~15Mpa、采用叶片泵的辅助低压系统，在流量允许情况下可直接利用本系统采用站外循环冲洗方式进行管路循环冲洗；对于工作压力≥21Mpa、采用轴塞泵（或变量泵）的高压系统或伺服系统，应先另设泵源进行管路的冲洗，在油液清洁度≥8级（NAS）时，再利用本系统进行管路循环冲洗。

2冲洗回路的选定对于冲洗回路的选择，必须根据系统功率、排量确认每条冲洗回路中管道内的流体流速达到冲洗要求（见“循环冲洗注意事项”）进行确定，也可根据实际情况，在现有能力下对回路进行分段冲洗。

冲洗回路一般有以下几种形式：1）并联回路：采用此回路的优点是循环冲洗回路较短，管路口径相近，容易掌握、效果较好；缺点是回路连接繁琐，不易检查确定每一条管路的冲洗效果，冲洗泵源较大。

2）串联回路：采用此回路的优点是回路连接简便、方便检查、效果可靠；缺点是回路长度较长。

3）混合回路：对于管路口径变化较大，回路连接繁琐且管路较长的系统可采用此回路方式进行冲洗，但各回路的管径应基本一致(压力损失基本相同),以确保各管路的流速达到冲洗要求；此方式兼有并、串联回路的优点。

管道试压、冲洗方法空气管按设计要求进行强度及严密性试验，其他管路进行压力试验。

1.1、管道试压1、钢管试压（1）根据管道输送的介质（空气、污泥、进水）不同，故各种管道的试验压力不同，采用的试验介质不同。

（2）各种管道试验操作方法参照《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97。

水压试验采用厂区临时上水；气压试验采用空压机供气。

2、UPVC管试压（1）准备工作A.UPVC管管线接头巩固防护：管段试压时，在弯头和接头处巩固加以防护，防止试压后发生移动。

B.对管道、节点、接口、支墩等其它附属构筑物的外观进行认真的检查，并根据设计用水准仪检查管道能否正常排气及放水。

C.对试压设备、压力表、放气管及进水管等设施加以检查，保证试压系统的严密性及其功能。

同时对管端堵板、弯头及三通等处支撑的牢固性进行认真检查。

（2）试验A.缓慢地向试压管道中注水，同时排出管道内的空气。

管道充满水后，在无压情况下至少保持12h。

B.进行管道严密性试验，将管内水加压到0.35MPa，并保持2h。

检查各部位是否有渗漏或其它不正常现象。

为保持管内压力可向管内补水。

C.严密性试验合格后进行强度试验，按要求管内试验压力保持试压2h或满足设计的特殊要求。

每当压力降落0.02MPa时，则向管内补水。

为保持管内压力所增补的水为漏水量的计算值。

根据有无异常和漏水量来判断强度试验的结果。

D.试验后，将管道内的水放出。

E.水压试验符合下列规定：a．严密性试验。

在严密性试验时，若在2h中无渗漏现象为合格。

b.强度试验。

在强度试验时，若漏水量不超过所规定的允许值，则试验管段承受了强度试验。

F.每公里管段允许漏水量（L/min）:0.2～0.24F.试压时遵守下列规定：a.对于粘接连接的管道在安装完毕48h后才能进行试压。

b.试压管段上的三通、弯头特别是管端的盖堵的支撑要有足够的稳定性。

对于采用混凝土结构的止推块，试验前要有充分的凝固时间，使其达到额定的抗压强度。

纯水系统管路清洗方案一．本方案编制依据：1．中华人民共和国国家行业标准：HT/T 2387-92《工业设备化学清洗质量标准》。

2．中华人民共和国国家行业标准：50591-2010《洁净室施工及验收规范》二．清洗试剂双氧水及盐酸。

管路体积为2.5立方，药液配比5% H2O2加0.2% Hcl，PH控制在2，35%浓度的食品级H2O2 360kg，35%浓度Hcl 15kg 三．清洗范围和方法对象：5000平方封装车间纯水系统。

方法：循环化学清洗方法。

四．化学清洗前的准备工作1．系统试压，气压2Kg保压24H2．使用方帮助我方进一步熟悉系统的有关情况。

3．把不参与清洗的管路阀门关死，或接临时旁路或盲板盲死等措施与清洗系统分开。

4．组织人力及药品以备漏水和中毒、腐蚀应急处理。

五．化学清洗步骤整个化学清洗过程为：水力冲洗→药液清洗→循环冲洗→采样检查→复位检查。

1．水力冲洗水冲洗的目的—是用大量的水尽可能冲刷掉系统中的灰尘、泥沙，同时检查系统有无渗漏、气阻和死角情况，有问题及时处理。

冲洗时，高点注满，低点排放，并控制进出水平衡。

冲洗水速度宜大于2.0m/s，直至冲洗前后水质相同。

2．药液清洗药液清洗的目的—是杀死系统内的微生物，并将表面附着的生物粘泥剥离脱落，注药循环4H以上即可。

3．循环冲洗此冲洗目的是冲洗掉管内的药液，用反渗透处理水反复冲洗直至前后水质符合要求。

4．采样检查循环冲洗后采集水样，用PH试纸检测是否还有残留药液，再用仪器检测电阻值及POC是否达标。

5．复位检查检查完毕后，拆除或隔离临时系统，临时盲板，将系统复位至正常状态，以备调试后启用。

一、临时管线的安装必须严格保证质量，安装完毕后必须经过水压试验，试压合格后方可投入工作。

对于任何细小的渗、漏都必须重新连接直到完全合格为止。

二、准备必要的急救药品和劳保用品。

急救药品一般有如下几种:2～3%的重碳酸钠和碳酸钠溶液；饱和石灰水；1～2%的硼酸水溶液；1～2%的醋酸或盐酸水溶液；蒸馏水等。

呼吸机管路及湿化罐的清洗与消毒（一）清洗消毒方法选择目前国内医院对呼吸机管路清洗消毒所采用的方法主要有化学消毒剂消毒法、机械清洗热力消毒法、环氧乙烷灭菌法。

首选机械清洗热力消毒法。

1、化学消毒液浸泡法①含氯消毒剂②戊二醛灭菌剂③过氧乙酸消毒剂④酸性氧化电位水(高氧化还原电位水) 。

酸性氧化电位水的优点是浸泡过的物品毋须再次冲洗，因为残留在物品上的酸性氧化电位水在晾干过程中已还原成水。

2、热力机械清洗消毒法优点是集中清洗消毒，清洗消毒的流程标准统一，可以大大提高工作效率与清洗消毒质量，便于管理与质量检测，同时还可以减少环境的污染。

3、气体熏蒸法：环氧乙烷灭菌法主要针对重症感染病人使用过的管道消毒。

优点是广谱灭菌效果彻底、穿透性强、无腐蚀，但是易燃易爆、毒性强、有残留、价格昂贵。

（二）人工与机械清洗消毒法的应用1、人工法：主要采取药物或氧化电位水浸泡法、气体灭菌法、射线照射法(现临床一般不采用)。

药物溶液浸泡消毒是目前最常见的方法，可先用清水冲去管路中的污物，管路中的血渍或痰痂等赃物需在专用的水槽中用含酶的液体浸泡后，使用专用刷彻底清洁干净，再将洗净的管路及附件全部浸泡在有效的消毒液中，管路不应有死弯，中空物品腔内不应留有气泡，常用的消毒方法是1000 mg ／L的有效氯消毒液浸泡30min，用无菌蒸馏水冲洗干净，消毒完成后，晾干装入清洁袋内，干燥保存备用。

2、机械清洗热力消毒法：呼吸机管路及湿化罐等物品，间接接触病人的黏膜，属于中度危险性医疗器材，要求物品在使用前必须经过高水平消毒方可使用。

根据WS 310.2-2009 医院消毒供应中心第2部分：清洗消毒及灭菌技术操作规范要求：消毒后直接使用的诊疗器械、器具和物品，湿热消毒温度应≥90℃，时间≥5min,或AO值≥3000。

1、全自动清洗消毒机：建议有条件的医院首选。

通过预先设置好的标准程序，一次性完成管路等物品的清洗、消毒、漂洗、干燥，程序完成后检查清洗、干燥效果，包装、备用，有效期7天。

液压系统管路的循环冲洗摘要：介绍了液压系统管路循环冲洗的方法和步骤，并在实际生产维护中得到应用。

经过严格的冲洗，可以减少和避免系统调试和早期运行中的故障，缩短系统的调试周期，减少损失，有效的提高了生产率。

关键词：管路循环冲洗；清洗工艺；可靠性；使用寿命；液压循环管路作为自动化程度较高的铜板带材加工企业，液压系统的应用十分广泛。

液压传动技术有其不可比拟的优点，但是，其抗污染能力低是比较突出的弱点。

据有关资料，液压故障有70%～80%是由油液污染导致的。

污染物混入液压系统后会加速液压元件的磨损、烧伤，甚至破坏，堵塞严重时会因阻力过大而将滤芯（网）击穿，完全丧失过滤作用，造成液压系统的恶性循环。

即使专业的安装维护人员处理不当也可能埋下故障隐患。

管路冲洗的主要步骤为：循环酸洗、油冲洗和管路复原，下面主要对油冲洗进行说明。

一、管路的循环冲洗管路油冲洗是管路施工的重要环节。

管路循环冲洗必须在管路酸洗和二次安装完毕后的较短时间内进行。

目的是为了清除管路内在酸洗或安装过程中以及液压元件制造过程中遗落的机械杂质或其他微粒，达到液压系统正常运行时所需要的清洁度。

根据控制元件的不同，液压系统可分为伺服系统、比例系统和普通系统等。

通常，伺服系统油液清洁度需达到nas1638的5级要求；比例系统油液清洁度需达到nas1638的7级要求；普通系统油液清洁度需达到nas1638的9级要求。

冲洗油一般采用专用洗油或与工作介质相同的液压油，冲洗时油液流速需为紊流状态（雷诺数re>3000）1.1 油冲洗的方式油冲洗方式较常见的有站内循环冲洗、站外循环冲洗、管线外循环冲洗等。

1.2 循环冲洗主要工艺流程及参数（1）冲洗流量：视管径大小、回路形式进行计算，保证管路中油流成紊流状态，管内油流的流速应在3m/s以上。

（2）冲洗压力：冲洗时，压力为0.3-0.5mpa，每间隔2小时升压一次，压力为1.5-2mpa，运行15-30分钟，再恢复低压冲洗状态，从而加强冲洗效果。

超纯水管路清洗步骤
1、超纯水系统关机，进行管道切换，关闭进入氮封水箱的水源进入，关闭进入抛光树脂阀门，打开抛光树脂旁通阀门（以免
清洗时伤害树脂），关闭进入设备的阀门，关闭现场用水点
阀门，打开回流氮封水箱的阀门。

2、彻底排放氮封水箱并冲刷，补充氮封水箱的水至输送泵入口位置，能保证输送泵正常循环即可。

3、投加双氧水药剂至氮封水箱，双氧水含量为保有水量的5%-8% 浓度，循环30 分钟，然后停止循环水泵关闭回水主管阀门，浸泡1 个小时，最后循环30 分钟即可。

这样既可以快速杀灭微生物又可避免长时间水流高压冲刷导致双氧水强氧化侵蚀管路，
尽量避免侵蚀管路导致出现颗粒物。

4、循环清洗过后，排出药剂，末端放水，冲洗管道2-4 小时，直至过氧化氢不得出现为止，现场检测；
5、彻底排放氮封水箱并冲刷，补充氮封水箱水量，至输送泵入口位置，能保证输送泵正常循环即可，准备第二次清洗。

6、投加液碱至氮封水箱，液碱含量为保有水量的2%-3%浓度，循环30 分钟，然后停止循环水泵关闭回水主管阀门，浸泡1 个小时，最后循环30 分钟即可。

这样既可以让液碱与微生物充分反应又可避免长时间清洗冲刷管路，尽量避免侵蚀管路导致出现
颗粒物。

7、循环清洗过后，排出药剂，末端放水，冲洗管道2-4 小时，直
至PH 值与超纯水一样为止，现场检测；
8、液碱清洗时同时加入消泡剂，避免泡沫产生。

9、清洗结束后，恢复系统各处，调试设备正常运行，初次用水采用管道末端排水，直至电导率或电阻达到用水需求即可生产。

10、打扫卫生，清洗完毕。

管道酸洗方法管道安完毕后要进行管道酸洗处理，管道酸洗的目的是通过化学作用将金属管道表面的氧化物和油污去掉，以获得金属的光泽表面。

保证管道内壁的清洁度。

同时酸洗后的防锈处理也使管壁的底层金属得到保护，防止时一步腐蚀。

管道酸洗是管道施工的一个关键环节。

目前施工现场采用的管道酸洗方式有槽式酸洗方法和循环酸洗法。

循环酸洗又分为线上酸洗和线外酸洗法。

槽式酸洗法：在以往的管道施工中均采用这种方法，就是将一次安装好的管道拆下来，分段放在酸洗槽内浸泡。

管道酸洗处理合格后再进行二次安装。

循环酸洗法：将管道用软管联接构成路，用酸泵将酸液打入管道内进行循环酸洗。

它可以将一次安装好的管道不拆卸下来，只要把液压元件断开用软管连好，即可进行。

这也就是所谓的线上循环酸洗。

如将一些较短的管件或不能在安装位置构成回路的管拆下，就地用软管或接头连接成回路进行循环酸洗，就属于线外循环酸洗。

这几种酸洗方法各有其优缺点，在今后的管道施工中不可偏废，应根据施工中的具体情况选用。

由于循环酸洗是一种较新的施工技术，有必要简单地突出地介绍一下。

循环酸洗法优点是空出的，因为在流动过程中酸洗比槽式酸洗速度快，酸洗的效果好。

又由于不使用大型槽子，使酸洗场地面积大为减少，并可根据施工条件随地酸洗。

工序简单，操作方便，大大缩短了施工工期，降低了劳动强度，一般槽式酸洗需要10~20个人，而循环酸洗只需要4~5个人操作即可。

由于循环酸洗槽子可以做成封存闭式的，减少了酸对人体的侵害，改善了劳动条件。

特别是线上循环酸洗减少了二次安装和天车吊运的麻烦，也解决了弯弯曲曲的难拆难洗的长管路的酸洗问题。

并且对酸洗后管子的内壁容易保护，利于防止再次污染。

循环酸洗是管道酸洗施工的一种新方法。

在大量管道施工中应推广使用。

但它也有其不足之处，循环酸洗的操作和酸洗后的质量检查比槽式酸洗要困难得多，这样对一些管径较大的短管应辅以槽式酸洗为宜。

因此在管道施工量少，直管管多，容易拆卸的液压系统中还是采用槽式酸洗法为好。

给水管道冲洗消毒指引给水管道在安装、水压试验完毕后，在竣工验收投入使用前，必须进行冲洗消毒，直至出水口处浊度、色度与入水口处浊度、色度相同并符合生活饮用水的卫生规范要求为止，这是给水工程水质管理工作中一个非常重要的环节。

结合相关规范，并针对两年来对供水工程中实际新敷设的管道和旧管线检修或换管后的冲洗、消毒工作中的实际问题，制定本指引。

一、制定合理可行的冲洗消毒方案管道的冲冼消毒方案主要包括确定冲洗路线、设置注入水口、排水口以及加药口位置等。

具体冲洗消毒方案编制要求如下：（1）冲洗路线的确定：自管道埋设高处往低处、从大口径管道至小口径管道方向冲；对于有支路等几路管线的工程，应进行分段冲洗（见图1）。

（2）注入水口、排水口设置：排水口宜选在能够保证整个管路排水通畅的地方；对于一个入水口(冲洗水源)的水量不能满足冲洗要求时，可考虑两个或多个入水口；当管道(管网)工程分布较复杂(例如管路中存在着虹吸形、倒虹吸、S形的)或管线较长时，应考虑设计成多个入水口及多个排水口，以达到最佳冲洗效果。

（3）加药口设置：对于管道投药口，在管线较短时，仅在入水口处设置一个便可满足，而当管线较长、管网较复杂时则应考虑分段设置(一般500～80m设一个)，以保障全线管道投药的均匀性，充分进行消毒。

投药口的位置宜选在管线上的排气阀、消火栓和水表等处，这样可避免在管道上另外开口。

投药的方式应根据投药口所在管线位置因地制宜，若在高处一般采用自然加入法；若在低处则因承受高处水压必须采用泵加入法。

图1 管网冲洗消毒示意图二、投加药剂及药量管道冲洗消毒常用的药剂有漂白粉、漂白精，有时也采用液氯。

各种消毒药剂的投加量要能够保证管网水游离氯的浓度不低于20mg ／L 来计算。

对于漂白粉(精)而言，在计算的过程中除了应考虑药粉自身的有效氯外，还有药粉在一定温度下水中的溶解度以及药粉在运输、溶解投放等过程中的损耗率(一般为10％—15％)，其投药量的计算公式为：W=V×30AB×(1+C)：w ———计算投药量(g)；V ———管道的容积(m3)；A ———药粉自身含氯浓度；B ———药粉在一定温度下水中的溶解度；C ———损耗率。