润滑油管路系统冲洗方案目录1 编制依据 22 概述 23 冲洗范围及介质 24 油循环前应具备的条件 25 油循环的方法和程序 36 油循环说明 47 第一阶段油循环 48油循环的注意事项及措施 69第二阶段油循环 710第三阶段油循环 811第四阶段油循环 912质量保证及反质量通病措施 1113文明施工及安全措施 1114组织措施 121、编制依据1.1依照中国长江动力公司(集团)汽轮机图纸及说明书及内蒙古博源工程有限责任公司图纸｡1.2依照《电力建设施工及验收技术规范》(汽轮机机组篇DL 5011-92)1.3依照《火力发电厂焊接技术规程》(DL/T 869-2004)1.4依照《焊工技术考核规程》(DL/T 679-1999)1.5依照《电力建设安全工作规程》(火力发电厂部分 DL5009,1-2)1.6依照《电力建设安全健康与环境管理工作规定》2概述中源化学股份有限公司热电三期工程1X25MW机组,本机组润滑油管道在安装过程中应先用干燥的压缩空气吹扫管道,在用干净的白布擦拭管径内部,清扫完毕敞口的管口用塑料布封口严禁杂物落入管内,润滑油管道焊接工艺采用氩弧焊打底电焊盖面｡润滑油管道的清洁度很大程度上决定了润滑油系统及保安系统能否正常运行,油中微粒会造成滑阀卡涩,大的微粒会造成控制油口堵塞,轴瓦磨损,油循环的目的是采用一种安全可靠的方法清除可能进入油系统的有害物质,比如焊渣､铁锈､铁屑､沙､泥､漆皮､纤维､碎布､木块等｡另一个目的是可以检验系统管路和相关设备是否安装正确,防止运行中的跑､冒､滴､漏发生确保现场工作场所的环境卫生及安全｡3冲洗范围及介质油循环的范围包括:润滑油供回油母管(套装油管路);各轴承箱轴承及供回油支管;主油泵出入口管;保安系统;低压润滑油和交直流润滑油泵联锁试验装置､盘车装置润滑油管,及其所流经的设备､阀门｡冲洗介质为系统工作介质L-TSA46汽轮机油4油循环前应具备的条件:4.1油冲洗所需的临时材料准备完毕｡4.2 润滑油系统,保安系统正确安装完毕,清扫干净｡4.3润滑油系统热工测点开孔,管道系统上的仪表取样点除留下必要的油压监视点外,都应隔断｡4.4润滑油系统热工保护联锁正常｡4.5油系统中各电机空转正常,验收记录齐全｡4.6油循环所用的新润滑油应具备甲方或供货方提供的合格油质报告｡4.7事故放油坑达到使用条件,事故放油阀阀门操作灵活,并悬挂“禁止开启”安全标示牌4.8排烟系统验收完毕,风机运行正常｡4.9滤油系统视现场实际位置安装牢固可靠,入口接在主油箱底部排污阀前,出口直接接入主油箱人孔内｡4.10油箱清理工具及人员准备完毕｡4.11油系统设备､管道表面及周围环境清理干净,现场的沟道及孔洞盖板､栏杆､梯子平台齐全,各种连接软管用槽钢临时盖上,防止踏扎漏油｡4.12油系统周围无易燃物,准备足够的消防器材｡4.13正式润滑油系统各滤网及节流孔板已拆除｡4.14油泵所需电源具备使用条件,并有备用电源,所有油泵事故控制开关正常｡4.15系统冲洗所需滤网,临时滤芯､油系统法兰内所用的垫片､堵板､临时短路管已准备齐全,所有空中阀门加装操作临时平台,临时排污油管道接通｡4.16 油箱加热装置安装完毕能可靠投入｡如油箱未有加热装置可用滤油机加热装置代替｡4.17 冷油器冷却水系统安装完毕,具备通水条件｡5.油循环方法和程序5.1油循环方法:油循环共分四个阶段进行,第一阶段主要冲洗润滑油管道､主油泵进出口管｡目的是为了除去系统中较重和较大的杂质｡第二阶段主要冲洗润滑油母管滤网､冷油器,并使油温周期行的升高､降低,除去管道及设备内表面的附着物;第三阶段主要冲洗轴承｡第四阶段正式冲洗润滑油系统,待油质化验合格后进入保安部套､低润滑油压和交直流润滑油泵联锁试验装置冲洗,直到油质化验符合国家标准｡6.油循环说明6.1冲洗过程中油中的杂质是靠主油箱中套装油管回油区滤网和外置真空滤油机来清除的｡6.2主油箱净油区油位指示器与污油区油位指示器油位差值超过100mm时,应停止冲洗,清扫滤网,清扫后重新启动冲洗｡6.3第一阶段恒温冲洗,油温控制在55℃左右;第二阶段和第三阶段高低温交替,油温控制35℃—80℃促使附着物加速脱落;第四阶段冲洗油温控制在45℃左右｡6.4冲洗过程中应详细记录油系统各设备操作､运行情况及升温时间｡6.5取样位置为油箱底部,使用针形阀门,油箱加好合格油后取原始油样,用于冲洗后对比检查｡6.6油系统冲洗时启动交流油泵,仔细检查油系统有无跑､冒､滴､漏现象｡7.第一阶段油循环,冲洗A回路主油箱——交直流油泵——润滑油母管——#1､2､3､4轴承进油管——#1､2､3､4回油管——主油箱回油侧7.1解列#1冷油器进出口门,装配冷油器临时短路管,解列润滑油母管滤网,装配滤网临时短路管｡临时短管下部要加装放油门｡7.2 #1､2､3､4､轴承进回油管配置临时短路管,进行短路冲洗｡7.3在油箱内拆去射油器,拆掉高压油至射油器短管(#1#2射油器相同)｡7.4至盘车润滑油管阀门关闭｡7.5至交直流润滑油泵联锁试验装置,低润滑油压试验装置进口阀门关闭､保安系统､中压油动机压力油管路､电液调节装置管路应断开并加装堵板｡7.6 #2射油器逆止阀门前加装堵板､过压阀阀前加装堵板｡7.7主油箱至油滤油装置之间临时短路管连接完毕｡7.8电源的要求,足够的交流和直流电源供给润滑油泵｡7.9开始油循环:7.9.1投入大功率滤油机,当主油箱上的油到最高位置后,开始滤油｡7.9.2启动交流油泵按回路A进行冲洗｡此阶段为恒温冲洗,冲洗温度为55度左右,冲洗时间:直至系统冲洗干净油质合格为止｡*回路A油循环两天后化验油箱油质,然后暂停A回路冲洗,将油箱油倒入到临时存油处,(临时存油处要保证倒油时油不被污染,倒油时要用滤油机进行倒油),清理油箱完毕后,用滤油机进行油箱注油在进行一天A回路油冲洗,A回路冲洗结束,化验油箱油质,如油质合格进行下一回路冲洗冲洗B回路主油箱——交直流油泵——润滑油母管——#2､3､4轴承进油管——#2､3､4主油泵出口管——1瓦回油管回油管——主油箱回油侧7.10解列#1冷油器进出口门,装配冷油器临时短路管,解列润滑油母管滤网,装配滤网临时短路管｡临时短管下部要加装放油门｡7.11 #2､3､4､轴承进回油管配置临时短路管,进行短路冲洗｡7.12在油箱内拆去射油器,拆掉高压油至射油器短管(#1#2射油器相同)｡7.13至盘车润滑油管阀门关闭7.14至交直流润滑油泵联锁试验装置,低润滑油压试验装置进口阀门关闭､保安系统､中压油动机压力油管路､电液调节装置管路应断开并加装堵板｡7.15拆掉#2射油器逆止阀门､过压阀阀前加装堵板､1#瓦进油口加堵板｡主油泵出口逆止门后管与1#瓦回油管短接､润滑油母管与主油泵出口管短接｡7.16主油箱至油滤油装置之间临时短路管连接完毕7.17电源的要求,足够的交流和直流电源供给润滑油泵｡7.18开始油循环7.18.1投入大功率滤油机,当主油箱上的油到最高位置后,开始滤油｡7.18.2启动交流油泵按回路B进行冲洗｡此阶段为恒温冲洗,冲洗温度为55度左右,冲洗时间:直至系统冲洗干净油质合格为止｡*回路B油循环两天后化验油箱油质,然后暂停B回路冲洗,将油箱油倒入到临时存油处,(临时存油处要保证倒油时油不被污染,倒油时要用滤油机进行倒油),清理油箱完毕后,用滤油机进行油箱注油在进行一天B回路油冲洗,B回路冲洗结束,化验油箱油质,如油质合格进行下一回路冲洗冲洗C回路: 主油箱——交直流油泵——润滑油母管——#2､3､润滑油过压泄油管主油泵入口管——1瓦回油管4轴承进油管——#2､3､4回油管——主油箱回油侧7.19解列#1冷油器进出口门,装配冷油器临时短路管,解列润滑油母管滤网,装配滤网临时短路管｡临时短管下部要加装放油门｡7.20 #2､3､4､轴承进回油管配置临时短路管,进行短路冲洗｡7.21在油箱内拆去射油器,拆掉高压油至射油器短管(#1#2射油器相同)｡7.22至盘车润滑油管阀门关闭7.23至交直流润滑油泵联锁试验装置,低润滑油压试验装置进口阀门关闭､保安系统､中压油动机压力油管路､电液调节装置管路应断开并加装堵板｡7.24拆掉#2射油器逆止阀门､拆除过压阀,阀前后加装连接管､1#瓦进油口加堵板｡主油泵入口管与1#瓦回油管短接､润滑油母管与主油泵入口管短接｡7.25主油箱至油滤油装置之间临时短路管连接完毕｡7.26电源的要求,足够的交流和直流电源供给润滑油泵｡7.27开始油循环:1).投入大功率滤油机,当主油箱上的油到最高位置后,开始滤油｡2).启动交流油泵按回路C进行冲洗｡此阶段为恒温冲洗,冲洗温度为55度左右,冲洗时间:直至系统冲洗干净油质合格为止｡*回路C冲洗两天后化验油箱油质,然后暂停C回路冲洗,将油箱油倒入到临时存油处,(临时存油处要保证倒油时油不被污染,倒油时要用滤油机进行倒油),清理油箱完毕后,用滤油机进行油箱注油在进行一天C回路油冲洗,C回路冲洗结束,化验油箱油质,如油质合格进行下阶段冲洗8油循环的注意事项及措施8.1为了排走冲洗过程中的油烟及快速排水,投入排烟系统,按时间油烟量决定是否启动,同时投入真空滤油机辅助脱水｡8.2冲洗过程中排污阀､取样阀应定时开启排放,以免因管径小积堵塞,污油妥善回收,不使产生污染和浪费｡8.3油循环过程中应敲击油管焊缝､拐弯处以促使管内异物脱落,并检查系统渗漏情况及时处理8.4第一阶段结束后,将主油箱中的油全部排到临时存油处,(临时存油处要保证倒油时油不被污染,倒油时要用滤油机进行倒油),清扫主油箱及滤网,干净后将油箱封闭｡8.5再次用滤油机经过初虑后合格的透明油注入油箱,上至最高油位准备第二阶段滤油冲洗,9.第二阶段油循环冲洗回路: 主油箱——交直流油泵——润滑油母管——冷油器——滤油器——#1､2､3､4轴承进油管——#1､2､3､4回油管——主油箱回油侧油循环时间:直至系统冲洗干净油质合格为止｡9.1冲洗前的工作9.1.1冷油器及滤油器､过压阀､主油泵逆止门､射油器､#2射油器逆止门､射油器连接短管等设备阀门管道清理干净,设备内无杂物｡冷油器打压合格并有验收证明｡9.1.2拆除冷油器临时短路管,拆除滤油器临时短路管,#1､2､3､4轴承进油管与回油管短接9.1.3恢复润滑油冷油器正式管道,恢复润滑油滤油器正式管道,将滤油器滤芯拿出｡恢复润滑油过压阀正式管道,过压阀前装堵板｡9.1.4高压油泵泵体及出入口管清理干净,高压油泵供油系统恢复｡9.1.5主油泵入口加装堵板､主油泵出口逆止门复装｡射油器复装｡9.1.6主油箱至滤油机装置之间临时短路管连接完毕｡9.1.7电源的要求,足够的交流和直流电源供给润滑油泵｡9.2开始油循环:9.2.1投入大功率滤油机,当主油箱上的油到最高位置后,开始滤油9.2.2开启交流润滑油泵进出口门及冷油器进口门､油侧放空气门进行冷油器充油,冷油器充满油后关闭进口门,然后开启底部放油,放油后进行油质检查如出现杂质应重新清理冷油器｡9.2.3冷油器充油结束,打开出口门｡启动交流润滑油泵对油系统进行冲洗｡9.2.4冲洗油温宜交变进行,高温一般为75℃左右,但不超过80℃,低温为30℃以下,高､低温各保持1-2小时,交替变温时间约1小时,温度低时启动加热装置,温度高时投入冷油器水侧降低油温｡9.2.5油循环结束油质化验合格准备下一步油冲洗9.3冲洗的注意事项及措施9.3.1为了排走冲洗过程中的油烟及快速排水,投入排烟系统,按时间油烟量决定是否启动,同时投入真空滤油机辅助脱水9.3.2冲洗过程中排污阀､取样阀应定时开启排放,以免因管径小积堵塞,污油妥善回收,不使产生污染和浪费｡9.3.3油循环过程中应敲击油管焊缝､拐弯处以促使管内异物脱落,并检查系统渗漏情况及时处理9.3.4在油循环阶段根据油质情况进行油箱及滤油器清理｡9.3.5第二阶段结束后,将主油箱中的油全部排到临时存油处,(临时存油处要保证倒油时油不被污染,倒油时要用滤油机进行倒油),清扫主油箱及滤网,干净后将油箱封闭｡9.3.6再次用滤油机经过初虑后合格的透明油注入油箱,上至最高油位准备第三阶段滤油冲洗｡10.第三阶段油循环冲洗回路: 主油箱——交直流油泵——润滑油母管——冷油器——滤油器——#1､2､3､4轴承进油管——#1､2､3､4轴承——#1､2､3､4回油管——主油箱回油侧10.1油循环前的工作10.1.1汽轮机轴承箱及轴承清理干净无杂物,高压油动机及低压油动机清理干净无杂物｡前箱内调节保安部套清理干净并将其压力油管与部套断开,直排油箱或其油管短路连接进行冲洗10.1.2拆除过压阀前堵板｡10.1.3恢复各轴承进出油口､主油泵进出口连接法兰｡在各轴承进油管上加装不低于40号(100目)的临时滤网,其通流面积应不小于管道面积的2-4倍10.1.4拆去各支持轴承上瓦及推力轴承瓦块,并采取措施不使油进入钨金与轴径的接触面内｡10.1.5对油系统上合格的润滑油至主要油箱最高油位并投入滤油机滤油｡10.1.6主油箱至滤油机装置之间临时短路管连接完毕｡10.1.7电源的要求,足够的交流和直流电源供给润滑油泵｡10.2开始油循环10.2.1投入大功率滤油机,当主油箱上的油到最高位置后,开始滤油｡10.2.2启动交流润滑油泵对油系统进行冲洗｡10.2.3冲洗油温宜交变进行,高温一般为75℃左右,但不超过80℃,低温为30℃以下,高､低温各保持1-2小时,交替变温时间约1小时,温度低时启动加热装置,温度高时投入冷油器水侧降低油温｡油循环时间:直至系统冲洗干净油质合格为止｡10.3冲洗的注意事项及措施10.3.1为了排走冲洗过程中的油烟及快速排水,投入排烟系统,按时间油烟量决定是否启动,同时投入真空滤油机辅助脱水｡10.3.2冲洗过程中排污阀､取样阀应定时开启排放,以免因管径小积堵塞,污油妥善回收,不使产生污染和浪费｡10.3.3油循环过程中应敲击油管焊缝､拐弯处以促使管内异物脱落,并检查系统渗漏情况及时处理10.3.4循环过程中,定期放掉冲洗油,清理油箱,临时滤网及各轴承座内部,然后灌入合格的汽轮机油｡10.3.5第三阶段结束后,将主油箱中的油全部排到临时存油处,(临时存油处要保证倒油时油不被污染,倒油时要用滤油机进行倒油),清扫主油箱及滤网､各轴承箱､,干净后将油箱封闭､将全部系统恢复至正常运行状态｡10.3.6再次用滤油机经过初虑后合格的透明油注入油箱,上至最高油位准备第四阶段滤油冲洗｡11 第四阶段油循环:冲洗回路:主油箱——交直流油泵——高压油管——射油器——保安部套——润滑油母管——冷油器——滤油器——#1､2､3､4轴承进油管——#1､2､3､4轴承——#1､2､3､4回油管——主油箱回油侧11.1油循环前的工作11.1.1汽轮机轴承箱及轴承清理干净无杂物,高压油动机及低压油动机清理干净无杂物､自动关闭器内部部套清理干净､前箱内调节保安部套清理干净､外部保安油连接管道清洗干净｡11.1.2油泵质化验合格后将全部系统恢复至正常运行状态｡11.1.3恢复各轴承进出油口､主油泵进出口连接法兰｡在各轴承进油管上加装不低于40号(100目)的临时滤网,其通流面积应不小于管道面积的2-4倍11.1.4拆去各支持轴承上瓦及推力轴承瓦块,并采取措施不使油进入钨金与轴径的接触面内｡11.1.5对油系统上合格的润滑油至主要油箱最高油位并投入滤油机滤油｡11.1.6主油箱至滤油机装置之间临时短路管连接完毕｡11.1.7电源的要求,足够的交流和直流电源供给润滑油泵及高压油泵｡11.2开始油循环11.2.1投入大功率滤油机,当主油箱上的油到最高位置后,开始滤油｡11.2.2将各调节保安部套置于脱扣位置,按运行系统进行油循,冷油器应经常交替循环11.2.3启动交流润滑油泵对油系统进行冲洗11.2.4冲洗油温保持45℃左右;油循环时间:直至本次油循环油质合格为止｡11.3冲洗的注意事项及措施11.3.1为了排走冲洗过程中的油烟及快速排水,投入排烟系统,按时间油烟量决定是否启动,同时投入真空滤油机辅助脱水11.3.2冲洗过程中排污阀､取样阀应定时开启排放,以免因管径小积堵塞,污油妥善回收,不使产生污染和浪费｡11.3.3油循环过程中应敲击油管焊缝､拐弯处以促使管内异物脱落,并检查系统渗漏情况及时处理11.3.4循环过程中,定期放掉冲洗油,清理油箱,临时滤网及各轴承座内部及保安系统,然后灌入合格的汽轮机油｡11.3.5油循环过程中,严防跑､冒､滴､漏现象｡电液装置进油需油质达到美国国家宇航标准NAS1638(100mL油中粒子数)7级标准12质量保证及反质量通病措施12.1油循环所用汽轮机油油质经检验应符合国家标准,并有合格的油质报告｡12.2油循环范围内设备仔细检查,彻底清理干净,可靠封闭｡12.3灌油或放油时,应经滤油机,特殊情况下直接向油管注油时,必须经过不低于70目的滤网｡12.4放掉油箱的油,清扫油箱时,要特别注意对套装油管回油室清理.12.5冲洗中应先冲母管后冲支管,然后全系统冲洗,所有系统阀门应全开,防止杂物在阀门处存留.12.6油循环加温和将温装置,应先经过实验后才能使用.12.7油冲洗中采用变温､敲打和冲洗三种措施.保证油压不得超压,回油超压,造成轴承漏油.12.8冲洗前油系统排污､取样､事故排油等的隔离阀门应可靠固定,防止误操作发生跑油,热工所有开孔应在施工前完毕｡12.9在冲洗中,及时清洗滤网防止滤网堵塞油箱外溢,防止冲洗杂物在死区沉积及杂物割破滤网｡13文明施工及安全措施13.1油循环阶段要别注意放火,施工现场有足够的灭火消防器材13.2油箱上油时,油系统设备及管路附近杜绝明火作业｡若不可避免,应采取有效的安全防护措施｡严禁在油管道上用电焊把点火,电焊机二次线裸露部分,不能放在油系统设备及管道上｡13.3各泵及滤油机运行期间,设专人进行监护,对油系统设备及管道进行巡查｡13.4非油循环人员严禁操作油系统阀门,主油箱事故放油阀挂“严禁开启”表示牌｡13.5第一次启动油泵时,检查泵体转动轴承中是否加入黄油或机油,并与热工人员一起检查油管线后启动油泵｡13.6油循环周围严禁多层交叉作业,严禁烟火及电焊火｡在油系统设备及管道上加挂“油系统以上油”､“严禁烟火”等牌子｡13.7油箱内工作使用12V行灯,并保证通风良好｡13.8确定油循环运行值班人员名单,明确责任人,严格遵守安全工作规程,做好交班记录｡13.9对设备及油系统管道阀门漏点处理完毕后,及时清除漏油处油痕｡13.10油循环区域应设隔离带,区域内的易燃品如破布､木板等要及时清走｡13.11油循环必备的一些如灭火器､沙子等消防器材或物品｡13.12运行值班人员严格要求,加强对油系统,真空滤油器的监视,严防系统大面积跑油｡13.13油冲洗开始,其施工区内不得有保温､电焊､火焊等工作｡14组织措施14.1循环方案经各方讨论通过后,由项目总指挥批准后实施;14.2制造厂派人到现场技术指导;14.3油循环由中源化学股份有限公司组织各方人员,统一指挥,明确分工,防止发生任何事故;14.4油循环过程由中源化学责任有限公司热电车间指挥,专门运行操作,安装单位维护检修,监理公司监理｡。
