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冶炼工操作规程引言概述：冶炼工作是一项复杂而重要的工作，需要严格的操作规程来确保工作的安全和高效。
本文将介绍冶炼工操作规程的五个方面，包括原料准备、炉前操作、炉内操作、炉后操作和安全措施。
一、原料准备：1.1 原料检查：冶炼工在操作前应子细检查原料的质量和数量，确保符合要求，并及时向上级报告异常情况。
1.2 原料配比：根据工艺要求和生产指标，冶炼工应准确计算和配比原料，确保冶炼过程的稳定性和产品质量。
1.3 原料预处理：对于某些原料，如矿石和废料，冶炼工应进行预处理，如破碎、磨粉等，以提高冶炼效果和降低能耗。
二、炉前操作：2.1 炉前准备：冶炼工应按照工艺要求准备炉前设备和工具，如炉衬、电极、浇注装置等，并进行必要的检修和维护。
2.2 炉前检查：在启动冶炼炉之前，冶炼工应对炉体、电极、电缆等进行全面检查，确保设备完好无损。
2.3 炉前操作：冶炼工应按照操作规程进行炉前操作，包括点火、预热、调整电极位置等，以确保炉内温度和电流的稳定。
三、炉内操作：3.1 炉内监控：冶炼工应通过监控系统对炉内温度、电流、压力等参数进行实时监测，及时发现异常情况并采取措施。
3.2 炉内调整：根据监测结果，冶炼工应及时调整炉内操作参数，如电极位置、电流强度等，以确保冶炼过程的稳定性和产品质量。
3.3 废渣处理：冶炼过程中会产生大量废渣，冶炼工应及时清理和处理废渣，以保持炉内的清洁和正常运行。
四、炉后操作：4.1 炉后处理：冶炼工在炉后应对炉体进行冷却和清理，清除残留物，并进行必要的维护和保养，以延长设备寿命。
4.2 产品处理：冶炼工应按照工艺要求对冶炼产物进行处理，如浇铸、热处理等，以获得符合要求的成品。
4.3 设备检修：在炉后操作中，冶炼工应对设备进行检修和维护，及时更换磨损部件，确保设备的正常运行和安全性。
五、安全措施：5.1 安全培训：冶炼工应接受必要的安全培训，了解操作规程和安全操作要求，并掌握相关的应急处理措施。
冶炼工操作规程一、引言冶炼工操作规程是为了确保冶炼工作的安全、高效进行而制定的操作指南。
本操作规程适用于冶炼工在冶金企业进行冶炼操作的全过程。
二、工作准备1. 工作环境准备冶炼工在进行操作前，应检查工作环境是否符合安全要求，包括通风、照明、消防设备等是否正常运行。
2. 工具设备准备冶炼工在进行操作前，应检查所需的工具设备是否齐全、完好，包括熔炉、炉具、测量仪器等。
3. 材料准备冶炼工在进行操作前，应检查所需的原料、辅助材料是否准备充分，确保质量符合要求。
三、操作流程1. 操作前准备（1）穿戴防护装备：冶炼工应穿戴好防护服、安全帽、防护眼镜、耐酸手套等个人防护装备，确保自身安全。
（2）检查设备：冶炼工应检查熔炉、炉具等设备是否正常运行，有无异常情况。
（3）检查材料：冶炼工应检查原料、辅助材料的质量和数量是否符合要求。
2. 操作过程（1）点火：冶炼工应按照熔炉操作规程进行点火操作，确保熔炉内温度逐渐升高。
（2）加料：冶炼工应按照冶炼工艺要求，将准备好的原料、辅助材料逐步加入熔炉中，控制加料的速度和顺序。
（3）调温：冶炼工应根据冶炼工艺要求，调整熔炉内的温度，确保冶炼过程的顺利进行。
（4）搅拌：冶炼工应使用搅拌设备对熔炉内的物料进行搅拌，确保物料的均匀性和反应的充分性。
（5）取样检验：冶炼工应按照取样计划，定期在冶炼过程中进行取样检验，确保冶炼质量符合要求。
（6）排渣：冶炼工应按照排渣规程，定期对熔炉内的渣进行排除，确保熔炉内的物料纯净。
（7）冷却：冶炼工应在冶炼结束后，按照冷却规程对熔炉进行冷却处理，确保熔炉安全。
3. 操作注意事项（1）操作时应注意个人安全，严禁穿戴松散的衣物，防止被卷入设备中。
（2）操作过程中应随时注意设备的运行情况，如有异常及时报告上级。
（3）操作过程中应按照规定的程序进行，不得随意更改或省略操作步骤。
（4）操作结束后，应及时清理现场，保持工作环境的整洁。
四、事故处理1. 事故分类冶炼工操作中可能发生的事故包括但不限于：火灾、爆炸、中毒、触电等。
镍铁厂30000KVA矿热炉冶炼操作的十六个注意事项1.每次出完铁后，应该根据三相电极工作端长度，决定是否压放电极并确定每相电极压放量。
2.压放电极的程序为：⑴选好电源开关，按顺序现打开1、3、5号抱闸升起并夹紧，再打开2、4、6号抱闸升起并夹紧。
⑵6个抱闸动作完毕后总体下压电极。
③每次压放量必须为2cm,不得大于2cm也不得小于2cm。
当压放量大于或小于2cm时操作工都必须将情况反映至当班班长和炉长。
并联系维修工检查液压情况。
④确保液压系统正常使用。
3.压放电极完毕后，仪表工不得随意上抬电极。
确保电极的正常焙烧。
以免造成电极事故。
4.冶炼过程中，加料必须坚持满料管的原则。
料管料位底时会有部分煤气上窜，达到一定浓度后会产生爆炸声。
5.为了扩大坩埚反应区的面积和保证炉料透气性均匀、良好，加好的料面应呈平顶式大锥体，即中心高、四周稍低、炉边料面应低于炉口。
6.电极在炉料中插入深度，一般控制在1800-2200㎜之间，不宜过深或过浅，以免引起炉况波动或引发电极事故。
7.底环下沿距料面的距离应控制在400-500㎜左右，不允许过高或过低。
不允许底环紧挨料面从而引起设备事故。
8.严防电极周边刺火、冒白烟。
电极四周发生刺火翻渣是，应及停电处理并及时补加新料，以保证炉料的封闭性，防止电极空烧和减少热量损失。
禁止明弧操作。
9.为保证合金成品品位及其它成分稳定，未经生产部主管许可任何班组和个人不允许偏加料、乱加料、乱加焦炭、硅石和矿石。
10.如果冶炼过程中炉渣翻出结壳，应及时将渣壳打碎，出完铁后先将渣壳推入炉心三角区内，然后加入正常料批进行冶炼操作。
如翻渣现象频繁、严重时，应该及时向生产部主管反应，以便及时调整炉料配比、采取措施处理炉况，减少和缩短非正常期，保证炉况顺行。
11.冶炼过程中，要求冶炼巡视工时刻观察炉盖上方电极的情况和检查各料管走料的情况，尽量减少设备打火和料管卡料造成的停炉损失。
冶炼后期，尤其是出铁前30分钟内仪表工不得上下活动电极，以保证渣、铁正常、顺利排出为准。
冶炼工操作规程引言概述：冶炼工是冶金生产线上的重要岗位，他们负责熔炼金属、合金等材料，保证生产线的正常运转。
为了确保冶炼工作的安全、高效进行，制定了一系列的冶炼工操作规程，包括操作流程、安全措施、设备使用等内容。
本文将详细介绍冶炼工操作规程的相关内容。
一、操作流程1.1 炉前准备工作：冶炼工在开始操作之前，需要对熔炼炉进行检查和准备工作。
包括清理炉体、检查燃料和冷却水等。
1.2 加料操作：根据生产计划和配方要求，冶炼工将金属、合金等原料放入炉内，注意加料顺序和比例。
1.3 炉内操作：冶炼工需根据工艺要求控制炉内温度、搅拌速度等参数，确保金属熔炼均匀。
二、安全措施2.1 个人防护：冶炼工操作时需佩戴防护眼镜、手套等个人防护用具，避免受伤。
2.2 灭火设备：在熔炼过程中，冶炼工需要随时准备好灭火器等灭火设备，确保安全。
2.3 紧急预案：制定紧急预案，包括事故处理流程、应急联系人等，确保在乎外情况下能够及时处理。
三、设备使用3.1 熔炼炉操作：冶炼工需要熟练掌握熔炼炉的使用方法，包括启动、住手、调节等。
3.2 温度控制：根据工艺要求，冶炼工需要准确控制炉内温度，避免过热或者过冷。
3.3 设备维护：定期对熔炼设备进行维护保养，确保设备运转正常。
四、质量控制4.1 取样检测：冶炼工需要定期对熔炼金属进行取样检测，确保产品质量符合标准。
4.2 工艺调整：根据检测结果，冶炼工需要及时调整工艺参数，保证产品质量稳定。
4.3 记录保存：冶炼工需要详细记录每一批产品的生产过程和检测结果，建立质量档案。
五、环境保护5.1 废气处理：冶炼工在操作过程中需注意废气排放问题，采取相应措施减少环境污染。
5.2 废水处理：对于产生的废水，冶炼工需要按照像关规定进行处理，达到排放标准。
5.3 资源循环利用：冶炼工需要提倡资源循环利用，减少能源消耗和废弃物排放。
结语：冶炼工操作规程是保障冶金生产安全、高效的重要依据，冶炼工在日常操作中要严格遵守规程，确保生产过程稳定、产品质量优良。
冶炼工操作规程一、引言冶炼工操作规程是为了确保冶炼工作的安全、高效进行而制定的，旨在规范冶炼工的操作行为，保障生产设备的正常运行，提高冶炼工作的质量和效率。
本操作规程适合于冶炼工作中的各项操作活动。
二、作业准备1. 冶炼工在进行操作前，应子细阅读相关设备的操作手册和安全操作规程，了解设备的工作原理、操作步骤和注意事项。
2. 冶炼工应穿戴符合安全要求的劳动防护用品，如安全帽、防护眼镜、耳塞、防护服等。
3. 冶炼工在进行操作前，应对所需的工具、设备和材料进行检查，确保其完好无损，符合操作要求。
三、操作流程1. 冶炼工在操作前应对设备进行检查，确保设备无故障、无异味、无泄漏等安全问题。
2. 冶炼工应按照操作手册的要求，正确操作设备的开关、按钮和控制面板，确保设备的正常运行。
3. 冶炼工应根据生产任务和工艺要求，准确投料、加热、冷却、搅拌等操作，确保产品的质量和产量。
4. 冶炼工应定期检查设备的运行状态，如温度、压力、流量等参数，及时调整和处理异常情况，确保设备的安全运行。
5. 冶炼工应及时清理设备和工作区域，保持设备的清洁和整洁，防止杂质和污染物对产品质量的影响。
四、安全措施1. 冶炼工在操作过程中应严格遵守安全操作规程，不得擅自更改操作步骤和参数。
2. 冶炼工应保持设备周围的通道畅通，防止堆放杂物和妨碍紧急疏散。
3. 冶炼工应定期参加安全培训和演练，提高安全意识和应急处理能力。
4. 冶炼工应随时关注设备的运行状态，如有异常情况应及时报告上级或者相关部门，采取紧急措施。
5. 冶炼工应定期检查和维护设备，及时更换损坏或者老化的零部件，确保设备的正常运行和安全性。
五、操作记录1. 冶炼工应按照规定的格式和要求，及时记录操作过程中的关键参数和数据，如温度、压力、流量等。
2. 冶炼工应保留操作记录，作为设备运行情况和产品质量的依据，以备后续分析和追溯。
六、操作纠错1. 冶炼工在操作过程中如发现错误或者疏漏，应即将住手操作，并及时报告上级或者相关部门。
矿热炉冶炼工安全操作规程
一、上岗前必须认真学习和熟知安全操作规程。
二、上岗前，必须穿戴好规定的劳动保护用品，不能穿湿劳保鞋和戴湿手套，防止触电。
三、严禁从任何平台向下抛掷器具，如非要抛掷不可，必须在有人监护下进行。
四、使用捣炉机捣炉时，应使捣炉棒插在炉料内进行，严禁碰撞电极。
五、正常生产过程中，冶炼工在使用大铲或钢钎时，严禁同时接触两根电极，以防短路；同时，也不能随意触碰电极上其他设备，以免打漏冷却水管等，造成热停炉。
六、严禁使用铁管进行扎眼、捣炉作业，以防蹿火、烧伤。
七、当发生设备故障出现热停炉，冶炼工配合检修人员检修时，在使用各种工具前，要检查、确保所使用工具完好。
八、当发生电极硬断，从炉内取电极断头时，应在确认矿热炉切断电源后进行，并对所使用的各种吊具、滑轮等进行检查，确认完好后方可进行使用。
九、在软母线或铜牌断网下搬运工具等，严禁越过人员头部，更不能与其接触。
十、应始终保持工作现场清洁，工具放置要整齐，清扫卫生洒水时，应防止淋湿电气设备，造成短路事故。
镍铁厂30000KVA矿热炉冶炼工艺操作规程一. 产品技术条件1．生产产品应符合GB5683——87之规定高碳铬铁牌号及化学成分说明：(1) 上表为GB5683—87中高碳铬铁牌号及化学成份。
(2) 交货的每批铬铁中各组批成品含铬偏差不得大于平均试样含量的±5%。
(3) 成品的铬铁应成块状，单块重量不得大于15㎏；通过20×20㎜筛孔数量不得大于铬铁总重量的5%。
(4) 成品铬铁的内部及表面不允许有肉眼显见的非金属夹杂物，但允许有涂刷锭模表面残留的少量白灰存在。
2．产品验收规则和试样制取方法(1) 成品铬铁应成批交货，每批由含铬量波动范围不大于5%的不同炉（或同炉）号生产的铬铁组成，铬铁复验时应符合GB3650—83之规定。
(2) 铬铁试样的采集和制取方法应符合GB4010—83和GB4332—84之规定。
(3) 铬铁化学成分的测定方法应符合GB5687—85之规定，也可以采用其他方法检测，但必须保证测定成份的准确度。
如发生争议，仲裁时应以GB5687—85为标准执行。
3．产品包装、标志和说明书铬铁的包装和证明书应符合GB3650—83的规定。
说明：(1) 铬铁出厂前、生产中应定期分析成品中的锰含量。
(2) 铬铁以50%的含铬量作为基准考核单位。
(3) 每批铬铁必须测定铬、硅、碳含量，在供方能保证其产品符合本标准规定时，其他元素可以不测定。
二、生产高碳铬铁的原料生产高碳铬铁的原料主要有铬矿、焦炭和硅石。
有时为调整渣型，需要配加一定量的白灰(石灰石)或白云石。
选用优质原料（即有用元素含量高、性能好、粒度好）进行冶炼生产，是节能降耗、提高设备正常运行率、保持炉况顺行、保证产品质量稳定的重要的物质条件。
三、高碳铬铁冶炼基本原理由于炉温的原因，含铬量较高的高碳铬铁大都采用熔剂法在矿热炉内冶炼生产。
所谓矿热炉法（电炉熔剂法）就是原料按焦炭、硅石、铬矿顺序进行配料，由自动配料系统向炉内及电极周围加入混合好的各种原料或使用料管直接把炉料加入炉内及电极周围，并保持一定的料面高度，加好的料面应呈平顶大锥体。
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冶炼工操作规程引言概述：冶炼工操作规程是指在冶金行业中，冶炼工人员在生产过程中需要遵循的一系列操作规范和流程。
这些规程的制定旨在确保冶炼过程的安全、高效和质量可控。
本文将详细介绍冶炼工操作规程的五个主要部分。
一、设备准备1.1 清洁设备：在开始冶炼工作之前，冶炼工人员需要确保所有设备都处于清洁状态。
这包括清除设备表面的污垢和残留物，以确保设备的正常运行和生产质量。
1.2 检查设备：冶炼工人员需要仔细检查所有设备的工作状态。
这包括检查设备的电气系统、液压系统、气体系统等，确保设备没有损坏或故障，以避免事故的发生。
1.3 装载原料：根据冶炼工艺要求，冶炼工人员需要准确地装载所需的原料。
他们需要按照规定的比例和顺序将原料投入到设备中，以确保冶炼过程的稳定性和产品质量。
二、操作流程2.1 启动设备：在设备准备完毕后，冶炼工人员需要按照操作规程正确启动设备。
这包括打开电源、气源和液源等，确保设备能够正常运行。
2.2 调整参数：冶炼工人员需要根据冶炼工艺要求，调整设备的各项参数。
这包括温度、压力、流量等，以确保冶炼过程的顺利进行。
2.3 监测设备：冶炼工人员需要时刻监测设备的运行状态。
他们需要关注设备的温度、压力、液位等指标，及时发现并解决设备故障或异常情况。
三、安全措施3.1 穿戴防护装备：冶炼工人员在操作过程中需要穿戴符合安全要求的防护装备。
这包括防护眼镜、防护手套、防护服等，以保护自身免受化学物质、高温等危害。
3.2 防火措施：冶炼工人员需要严格遵守防火规程，确保冶炼现场的安全。
他们需要定期检查和维护设备的防火设施，并确保设备周围没有易燃物品。
3.3 废料处理：冶炼工人员需要正确处理冶炼过程中产生的废料。
他们需要按照规定的程序将废料分类、储存和处理，以避免对环境和人体健康造成危害。
四、质量控制4.1 产品抽样：冶炼工人员需要按照规定的抽样方法，定期对冶炼过程中产生的产品进行抽样检测。
他们需要将样品送往实验室进行分析，确保产品的质量符合要求。
冶炼工操作规程一、引言冶炼工操作规程是为了确保冶炼工作的安全、高效进行而制定的操作指南。
本规程适合于冶炼工操作人员，旨在规范其操作行为，减少事故风险，提高工作效率。
二、操作人员要求1. 冶炼工操作人员应具备相关的专业知识和技能，经过培训并持有相关资质证书。
2. 操作人员应熟悉冶炼工艺流程，了解各种设备的工作原理和操作方法。
3. 操作人员应具备良好的沟通能力和团队合作精神，能够与其他工作人员进行有效的协调和配合。
三、安全措施1. 操作人员在进行冶炼工作前，应穿戴符合安全要求的个人防护装备，包括防护服、安全帽、耐酸碱手套等。
2. 操作人员应定期参加安全培训，了解和掌握安全操作规程，熟悉应急处理措施。
3. 操作人员在操作过程中应注意设备的正常运行状态，如发现异常情况应及时报告上级并采取相应的措施。
4. 操作人员应遵守消防安全规定，保持工作区域的整洁和通道畅通，确保消防设施的可用性。
四、操作流程1. 准备工作：a. 检查冶炼设备的正常运行状态，确保各项参数符合要求。
b. 检查原料的质量和数量，确保符合冶炼工艺要求。
c. 确定冶炼工作的时间计划和生产任务。
2. 开始冶炼：a. 按照工艺要求，将原料投入冶炼设备，并确保投料的准确性和安全性。
b. 控制冶炼设备的温度、压力等参数，确保冶炼过程的稳定性。
c. 监测冶炼过程中产生的废气和废水，采取相应的处理措施。
3. 冶炼结束：a. 根据冶炼工艺要求，住手冶炼设备的运行。
b. 对冶炼产物进行质量检测，确保符合产品标准。
c. 清理冶炼设备，做好设备的维护和保养工作。
五、常见故障处理1. 设备故障：a. 在设备故障发生时，操作人员应即将住手冶炼工作，并报告上级。
b. 根据故障类型，采取相应的应急措施，如更换部件、修理设备等。
2. 安全事故：a. 在安全事故发生时，操作人员应即将采取紧急避险措施，并报告上级和相关部门。
b. 配合相关部门进行事故调查和处理，积极参预事故的救援和善后工作。
镍铁厂30000KVA矿热炉冶炼工艺操作规程一. 产品技术条件1．生产产品应符合GB5683——87之规定高碳铬铁牌号及化学成分本标准适用于炼钢和铸造合金元素加入剂用的高碳铬铁。
(2) 交货的每批铬铁中各组批成品含铬偏差不得大于平均试样含量的±5%。
(3) 成品的铬铁应成块状，单块重量不得大于15㎏；通过20×20㎜筛孔数量不得大于铬铁总重量的5%。
(4) 成品铬铁的内部及表面不允许有肉眼显见的非金属夹杂物，但允许有涂刷锭模表面残留的少量白灰存在。
2．产品验收规则和试样制取方法(1) 成品铬铁应成批交货，每批由含铬量波动范围不大于5%的不同炉（或同炉）号生产的铬铁组成，铬铁复验时应符合GB3650—83之规定。
(2) 铬铁试样的采集和制取方法应符合GB4010—83和GB4332—84之规定。
(3) 铬铁化学成分的测定方法应符合GB5687—85之规定，也可以采用其他方法检测，但必须保证测定成份的准确度。
如发生争议，仲裁时应以GB5687—85为标准执行。
3．产品包装、标志和说明书铬铁的包装和证明书应符合GB3650—83的规定。
说明：(1) 铬铁出厂前、生产中应定期分析成品中的锰含量。
(2) 铬铁以50%的含铬量作为基准考核单位。
(3) 每批铬铁必须测定铬、硅、碳含量，在供方能保证其产品符合本标准规定时，其他元素可以不测定。
二、生产高碳铬铁的原料生产高碳铬铁的原料主要有铬矿、焦炭和硅石。
有时为调整渣型，需要配加一定量的白灰(石灰石)或白云石。
选用优质原料（即有用元素含量高、性能好、粒度好）进行冶炼生产，是节能降耗、提高设备正常运行率、保持炉况顺行、保证产品质量稳定的重要的物质条件。
三、高碳铬铁冶炼基本原理由于炉温的原因，含铬量较高的高碳铬铁大都采用熔剂法在矿热炉内冶炼生产。
所谓矿热炉法（电炉熔剂法）就是原料按焦炭、硅石、铬矿顺序进行配料，由自动配料系统向炉内及电极周围加入混合好的各种原料或使用料管直接把炉料加入炉内及电极周围，并保持一定的料面高度，加好的料面应呈平顶大锥体。
电炉使用自焙电极，三相电极均较深地埋在炉料中，依靠电弧热和电流通过炉料产生的电阻热对炉料加热，使炉料熔化、还原。
通过出铁口定时排出渣、铁，并随炉料的不断下沉及时地补加新料，保持相对稳定的料面高度。
根据电极的消耗情况及时接长电极壳、添加电极糊和压放电极。
整个生产过程不断地循环往复，是连续进行的。
四、原料的技术要求1.对矿石的技术要求(1) 化学成分的要求（%）Cr2O3＞38 Cr/Fe＞2.0 P＜0.08 S＜0.06 C含量不大于0.20MgO含量在18-22% Al2O3含量在12-15%水分含量不超过6%(2) 物理状态要求（矿石中不得混入杂石、泥土和其他杂质。
新矿种需经试验、化验后方准入炉使用。
一般块铬矿入炉粒度为5-80㎜，其中5㎜以下量不应超过总量的20%。
若配用部分难熔块矿冶炼时，要求最大破碎粒度不大于80mm，最大配入量不超过料批总量的30%。
2．对焦炭的技术要求(1) 化学成份的要求固定碳＞83% 灰分＜16% 挥发分在1.5-2.5%之间。
全硫不大于0.8% 水分不大于6% 含P2O5不大于0.04%(2) 物理状态要求一般30000KVA电炉要求焦炭入炉粒度为20-40㎜，不允许过大或过碎，不得混入泥土、杂质和粉末。
3．对硅石的技术要求：(1) 化学成分的要求：含SiO2不小于97%，含P2O5不大于0.02%(2) 物理状态要求：硅石表面、断面不允许有泥土、脉石和夹杂，必要时应进行拣拾、冲洗；硅石要有良好的抗爆性。
硅石入炉粒度为10-80㎜。
4.对石灰石的技术要求：(1)化学成分的要求：CaO含量不小于52% 含S量不大于0.03%（2）物理状态要求：石灰石入炉粒度为10-60㎜，不得混入杂石、泥土和其他杂质。
说明：有些情况下，料批中所配石灰石，以调节炉料中块矿比例，并保证炉渣碱度合理、炉温适宜、流动性好。
说明：有些情况下，由于矿石品种及搭配的局限，导致入炉矿石的镁铝比偏低时，需要配加白云石或蛇纹石用来调节镁铝比，以保证合理的炉渣黏度及合理的电极位置。
五、原料的准备、配比和装入1．所有入炉原料进厂时，相关人员必须及时通知化验室取样化验。
要求化验室化验人员应该在最短的时间内，提供最准确的化验结果。
不同品种、不同品位的各种原料必须分开堆放，不允许混杂。
未经化验或未经生产部主管许可，各种新进的原料不允许投入使用。
2．各种原料的堆放处、各个配料仓后面应该有明显的标示牌，标明原料的品种、品位，防止混杂。
3．一般，入炉原料应由2—4种铬矿、焦炭和硅石等原料组成。
有时，由于矿石搭配不合理，需要配加适量的石灰石（调整炉渣碱度）、白云石（调整镁铝比）、铁矿（调整铬铁品位）等辅料调整原料组成，以便保证正常生产，冶炼出合格的产品。
要求计量工必须按炉料配比通知单规定准确称量。
4．根据现场的实际情况，为更好的调节各入炉原料的均匀性，一般要求：9#料仓装回炉料； 4#料仓装硅石； 1#料仓装焦炭；其他料仓装料时要求按名称隔开。
5．因为配料的准确与否会直接影响炉况和产品质量，要求计量器具必须标准、准确，并按使用规范由职能部门定期校验。
每个生产班组至少校验一次磅秤的误差情况并及时予以调整。
6．因为配料的准确与否会直接影响炉况和产品质量，要求配料操作人员必须按炉料配比通知单规定配比上料，不允许私自作任何调整。
并如实记录每炉、每班用料量。
接到炉料配比变更通知单后及时变更料批配比，并如实做好记录。
7．所有使用设备调试完毕、正常后，不允许乱动、私自更改各运行程序，以保证炉料配比的准确度。
一般：要求最大料批不得大于1650㎏（铬矿）/批、种，以保证各种炉料尽可能混合均匀。
8．应急处理炉况必须附加料时，一般由炉长决定，必要时报请生产部主管同意。
附加料情况（附加时间、附加品种、附加量）必须如实记录于原料作业交接班记录本及冶炼记录表，并及时通报生产部。
9．因炉况波动确实需要改变（调整）炉料配比时，由炉长向生产部申请，经审定后由生产部下发配料单。
未经许可，任何班组和个人不允许违反工艺规程，私自变更炉料配比。
配料单必须由生产部主管签发。
10．为保证入炉原料的均匀性，防止和避免因偏加料或混料不匀造成炉况和产品质量的波动，及时把撒在地上的原料装入料仓；不允许将除原料以外的任何东西加入料仓。
11．炉顶料仓应经常保持“满”的状态，发现不足及时补充，不允许因供料不足或不及时影响电炉正常运行。
12．为保证各种原料的纯洁，要求天车工在给各个料仓装入各种原料时必须准确，不允许抛撒、混杂，更不允许误装。
如料仓装料序号变更或使用新料时，必须询问清楚以后方可进行装料操作。
13．为保证入炉块矿充分还原、降低消耗，要求破碎工在加工各原料时必须注意：回炉料最大粒度不超过80mm，硅石、石灰石最大粒度不超过60mm，易熔块矿最大粒度不超过80mm，难熔块矿粒度最大不超过60mm。
整个破碎加工各原料过程中不允许混入各种杂质。
为保证炉料块、面分配的均匀性，要求入炉的块矿必须全部经过破碎加工。
14．各种需要加工、破碎的原料必须保证生产正常使用，并有一定的余量。
不允许因破碎原料供应不及时影响生产。
15．巡料操作工在上料过程中必须随时注意计量传感器及计量皮带的运行情况，操作过程中不允许碰撞计量器具及其它运行设备。
并保持计量器具及运行设备周围整洁、无杂物，不允许使用的工具掉入配料仓。
六、电炉供电及电极操纵1．一般，对一定功率的电炉来讲，在保证炉况良好、输入功率较高的前提下，以选用比较高的二次电压进行冶炼生产为宜。
一般：30000KVA电炉正常使用的二次电压在217-227之间，不宜过高或过低；电极电流密度在：5-6.3A.cm2范围内。
2．要求稳定安全供电.所谓稳定安全供电包括：供电数量、供电时间、供电质量的稳定。
要有能满足电炉变压器按额定容量使用的电负荷量；还要有足够的动力用电负荷。
不能经常被迫降负荷冶炼，不能断续供电，供电电压频率要稳定，波动值不能大于5%。
3.供电系统线路中电压波动较大时，为保证实现规定的功率和合理的电气运行制度，经请示生产部主管同意,可在允许范围内合理的调整二次电压。
4.正常冶炼操作时，三相电极二次电流应控制在40KA—45KA，不允许超过45KA。
一般要求应该满负荷运行。
但不提倡超负荷运行。
必须注意:由于供电系统的原因我们使用的系统电压偏高,没必要超负荷运行。
如因生产要求确实需要超负荷运行时，应控制在不超过额定负荷的15%左右,最大超负荷值不允许超过额定负荷的30%.5.要求操作工在操作过程中,保持三相电极电流、三相电极位置相对平稳、平衡，尤其要注意保持三相电极的功率平衡，三相间功率最大波动值不允许超过15%。
尽可能避免和减少三相电极功率的不平衡。
应该注意：(1)保证炉料混合的均匀性，还原剂要有合适的粒度，并基本均匀地分布于炉料中。
(2)控制三相电极把持器的位置平衡,合理调整三相电极的下放量，尽量保持三相电极工作端长度基本相等。
(3)注意观察各相电极功率不平衡状况和电极消耗情况，便于及时调整处理。
6.要求操作工进行停送电操作时，必须上抬电极，将负荷降至额定负荷的1/2以下时方可进行停送电操作。
塌料、翻渣和刺火时会造成电流波动，如果电流波动不大时应及时告知冶炼工处理,可在短时间尽可能不动或少动电极。
注意观察三相负荷的使用情况，防止因频繁地上抬或下插电极造成二次塌料甚至大翻料,尽可能地减少热量损耗。
7.操作工应严格按照电炉供电制度停电、送电、用电，合理调整负荷，听从冶炼班长和运行电工的指挥；升降电极时要注意,避免因升降幅度过大、速度过快，使电极遭受外力损伤。
8.由于生产过程的不确定性,为保证炉温正常、渣和铁能顺利排出、尽量保持炉况顺行，不能死搬教条地套用固定的时间出铁，应该按每炉实际耗电量来调整、控制出铁时间。
一般要求每炉用电量控制在56000—62000kw.h左右；每班用电量控制在168000—186000kw.h左右。
9.操作工在操作过程中，要注意控制三相电极的插入深度。
因为电极深而稳地插入炉料中时,电炉内坩埚大、炉温高而且分布均匀。
当电极插入炉料中过浅时，则会导致炉底功率密度不足，会影响产量、产品质量,增加矿耗和电耗。
长时间运行会造成炉底上涨、出铁困难、炉况恶化。
当电极插入炉料中过深时，则会引起炉底和溶体过热、金属烧损、熔池上部热量不够，化料速度变慢，高温区下移，同样会影响产量、产品质量，增加电耗矿耗。
长时间运行会造成炉底损坏、出铁困难、炉况恶化，影响生产，甚至会烧穿炉底。
10.发生电极事故以及其它意外事故时，操作工可紧急停电。
处理完事故重新送电后，使用负荷时必须按照操作规程要求操作或现场听冶炼班长的指挥。
