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塑胶成型不良分析塑胶成型不良是指在塑胶制品的生产过程中出现的各种缺陷和问题。
这些问题可能会导致制品的质量不合格、性能不稳定甚至无法使用。
因此，对塑胶成型不良的分析和处理至关重要。
本文将对塑胶成型不良的常见问题和处理方法进行分析，并针对其中的一种问题进行详细讨论。
短射是塑胶成型过程中常见的问题之一、短射指的是塑胶填充过程中，塑胶没有充满整个模具腔体，导致成品缺陷，无法达到设计要求。
短射的原因可能有很多，下面将就其中的一些原因进行分析。
首先，原料的熔融流动性不佳可能是造成短射的原因之一、塑料的熔融流动性主要取决于其分子结构和分子量。
如果原料的熔融流动性不足，就会导致填充不完整，出现短射现象。
解决这个问题的方法可以是选择熔融流动性较好的原料，或者调整工艺参数以提高熔融流动性。
其次，模具设计不合理也可能是短射的原因之一、模具腔体的设计应当考虑到塑料的熔融流动性和各个区域的填充情况，合理的设计可以使塑料充分填充整个腔体，减少短射的发生。
如果模具设计不合理，可以通过优化设计或者更换模具来解决短射问题。
此外，注射参数的设置也会对短射产生影响。
注射压力、注射速度和注射时间是影响填充效果的重要参数。
如果参数设置不合理，可能会导致填充不完整，出现短射现象。
解决这个问题的方法可以是根据塑料材料的特性和模具的要求，调整注射参数以优化填充效果，确保充满整个腔体。
最后，设备的问题也可能导致短射。
设备的稳定性和控制精度对于塑胶成型的质量至关重要。
如果设备存在故障或者控制不准确，可能会导致填充不完整，出现短射现象。
解决这个问题的方法可以是对设备进行维护和保养，确保设备正常运行。
此外，定期检查和校准设备的控制系统，确保精度和稳定性。
综上所述，塑胶成型不良是塑胶制品生产过程中常见的问题。
对于短射这一问题，其原因可能包括原料、模具设计、注射参数和设备等方面。
为了解决短射问题，可以选择合适的原料，优化模具设计，调整注射参数以及维护设备等措施。
塑胶加工成形不良现象与不良对策方法 1.披风不良现象∶模具的分模线、分模面或模具边角之处多胶或有毛刺等。
原因∶塑胶温度过高，射出压力过大，合模压力不足。
对策∶(1)锁模压力增大。
(2)注塑压力减低。
(3)射胶行程减低。
(4)注射速度减低。
(5)模板温度减低。
(6)背压降低。
(7)射胶筒温度降低。
(8)检查模具。
2.结合线不良现象∶胶件之表面有明显的夹线纹。
原因∶两股以上分流射入模腔，细线冷却而生成汇合细纹。
对策∶(1)射胶筒温度提高。
(2)模板温度提高。
(3)射嘴温度提高。
(4)注射压力加大。
(5)注射速度加大。
(6)疏气线加多。
(7)加大入水口。
3.缩水不良现象∶胶件之表面有明显的凹入现象。
t=T/2 以下原因∶肉厚较厚,如右所示∶对策∶(1)射胶行程加大。
(2)螺杆向前时间延长。
(3)保压加大。
(4)注射压力加大。
(5)模板温度降低。
(6)射胶筒温度降低。
(7)注射温度加大。
4.拖花（拖模）不良现象1∶胶件之表面有拖伤条痕。
原因∶金型有伤痕，打光不良，金型有倒扣等现象。
对策∶检查模具是否有伤痕，模具要充分打光，金型倒扣位省平，打光。
不良现象2∶シボ(蝕紋)の場合(表面有拖伤条痕)。
原因∶シボ目大(粗),抜勾配(斜度)小。
(噴沙)对策∶シボ目小(細)に変更,勾配(斜度)大に変更,ビーズ加工5.走水不齐(充填不足)不良现象∶胶件中有部分骨位或较薄部分之胶位有不满胶现象。
原因∶胶件中肉厚太薄，排气不良，浇口截面太小。
对策∶(1)增加料管供料。
(2)增加射出速度。
(3)加大射出行程。
(4)注射压力加大。
(5)保压加大。
(6)射胶筒温度加高。
(7)背压加大。
(8)射嘴温度提高(9)模板温度提高。
(10)入水口加大。
(11)加大浇道截面。
6.流痕不良现象∶浇口或其他窄段成形品表面生成年轮状细条纹。
原因∶溶状聚合物推动固化聚合物前移时，生成细条纹。
对策∶(1)射胶筒温度提高。
(2)射嘴温度提高。
(3)提高模温。
成型常见不良原因分析及对策1.缺料：L原因：计量不足。
对策：①增加计量值；②增加背压压力；③减少螺杆转数。
2.原因：流动性不良。
对策：①增加射出压力；②增加背压；③降低螺杆转数；④增加射出速度；⑤增加模具温度；⑥增加料筒温度。
3.原因：模具内空气排气不良。
对策：①充填速度降低；②降低锁模力；③使用多段充填。
4.缩水:L原因：计量值不足。
对策：①增加计量值；②增加背压；③增加螺杆转数。
5.原因：压力不足。
对策：①保压调快；②保压时间调长。
6.原因：流动性不良。
对策：①增加充填速度（压力不足情形）；②降低充填速度（厚肉制品情形）。
7.原因：料管温度过高。
对策：①料管温度降低；②模具温度调低；③冷却时间加长。
8.原因：二次压切换不良。
对策：二次压切换调整。
9.毛边：1.原因：射出压力过高。
对策：①保压调整；②充填压力多段切换。
2.原因：流动性过高。
对策：①充填速度调低；②背压调低；③模温降低；④料管温度降低。
3.原因：二次压切换不良。
对策：①提前切换二次压；②减少计量值。
4.原因：模内空气排出不良。
对策:①充填速度降低；②多段射出；③型缔力调低。
5.原因：锁模力不足，模具密合不够。
对策：锁模力增大。
4.气泡：1.原因：计量时空气进入。
对策：①背压调高；②螺杆转数调低；③进料段温度降低；④降低加热筒后段温度。
2.原因：加热筒内部异常发热。
对策：①增加背压；②减少螺杆转数。
3.原因：松退量过多。
对策：①松退量减少；②松退速度减小。
4.原因：体积收缩。
对策：①增加背压；②延长保压时间；③增高模具温度；④降低料管温度；⑤降低充填速度（厚肉制品情形）；⑥增加充填速度（压力不足情形）。
5.原因：模具内空气排出不良。
对策：①降低充填速度；②多段射出；③降低锁模力。
6.气纹:1.原因：速度过快或压力过大。
对策：降压或减速。
2.原因：料温过低。
对策：提高前段温度。
对策：提升模具温度。
4.原因：浇口或太小或太大。
对策：模具改善。
塑胶注成型不良缺陷种类及原因分析以及改善对策塑料制品不良及处理方法成型上的缺点有些是发生在机器性能、模具设计或原料特性本身外,大部分问题可靠调整操作条件来解决。
调整操作条件必须注意:每次变动一个因素见到其结果再变动另一个。
调整完了后必须观察一段时间,待操作平衡稳定后的结果才算数。
压力的变动在一两模内即知结果,而时间尤其温度的变动需观察十分钟后的结果才算稳定结果。
熟悉各种缺点可能的原因及优先调整因素,以下分项说明各种缺点,其可能发生的原因及对策。
有些缺点及原因仅限于某些原因,有些缺点则是由多种原因引起的。
成品未完整(SHORT SHOT)故障原因处理方法原料温度太低提高料筒温度注射压力太低提高注射压力预塑量不够增多计量行程射出时间太短增长射出时间射出速度太慢加快射出速度模具温度太低提高模具温度模具温度不匀重调模具水管模具排气不良恰当位置加适度之排气孔喷嘴阻塞拆除清理进料不平均重开模具溢口位置浇道或溢口太小加大浇道或溢口原料内润滑剂不够酌加润滑剂螺杆止逆环(过胶圈)磨损拆除检查修理机器注射量不够更换较大机器缩水(SINK MARK)预塑量不够增加预塑计量行程注射压力低提高注射压力保压压力不够提高保压压力注射时间太短增长射出时间注射速度太快减小速度溢口不平衡调整模具入口大小或位置喷嘴阻塞拆除清理料温过高降低料温模温不当调整适当之温度冷却时间不够酌延冷却时间排气不良在缩水处设排气孔成品本身或其肋(RIB)及柱(BOSS)过厚检讨成品料筒过大更换较小规格料筒螺杆止逆环(过胶圈)磨损拆除检查修理成品粘模(PRODUCT STICKING)注射压力太高降低射出压力剂量过多使用脱模剂保压时间太久减少保压时间注射速度太快减小速度料温过高降低料温进料不均匀使部分过饱变更溢口大小或位置冷却时间不足增加冷却时间模具温度过高或过低调整模温及两侧相对温度模具内有脱模倒角(UNDERCUT)修模具去除倒角模具表面不光打光模具浇道(水口)粘模(SPROE STICKING)注射压力太高降低射出压力加热温度过高调节温度浇道过大修改模具浇道冷却不够延长冷却时间或降低料筒温度浇道脱模角不够修改模具重新调整其配合增加角度浇道凹弧(SPRUE BUSHING)与射嘴配合不正重新调整其配合浇道内表面不光或有脱模倒角检修模具浇道外孔有损坏检修模具无浇道抓锁(SNA TCHPIN)加设抓锁填料过饱降低射出剂量、时间及速度毛头、披锋(FLASE)加热温度太高降低加热温度、降低模具温度注射压力太高降低射出压力填料过饱降低射出剂量、时间及速度合模线(PARTING LINE)或密封面(MA TING SURFACE)不良检修模具锁模压力不够增加锁模压力制品投影面积过大更换锁模压力较大之机器开模时或顶出时成品破裂(CRACKING)填料过饱降低射出剂量、时间及速度模温太低升高模温部份脱模角不够检修模具有脱模倒角检修模具成品脱模时不能平衡脱离检修模具顶针不够或位置不当检修模具脱模时模具产生真空现象降低开模或顶出慢速、加进气设备结合线(WELD LINES)塑料熔融不佳提高塑料温度;提高背压;加快螺杆转速模具温度过低提高模具温度注射速度太慢增加注射速度注射压力太低提高注射压力塑料不洁或掺有他料检查原料脱模油太多少用脱模油或尽量不用浇道及溢口过大或过小调整模具入口尺寸或改变位置模内空气排除不及增开排气孔或检查原有排气孔是否堵塞流纹(FLOW LINES)塑料熔融不佳提高塑料温度;提高背压;加快螺杆转速模具温度过低提高模具温度注射速度太快或太慢调整适当注射速度注射压力太高或太低调整适当注射压力塑料不洁或掺有他料检查原料溢口过小产生内射纹加大溢口成品断面厚薄相关太多变更成品设计或溢口位置银纹、气疮(SILVER STREAKS)塑料含有水分塑料彻底烘干;提高背压塑料温度过高或模具过热降低原料温度,射嘴及前段温度塑料中其他添加物如润滑剂染料等之分解减少其使用量或更换耐温较高之代替品塑料中其他添加物混合不匀彻底混合均匀注射速度太快减慢注射速度模具温度太低提高模具温度塑料粒粗细不匀使用粒状均匀之原料料筒内夹有空气降低料筒后段温度;提高背压原料在模内流程不当调整溢口大小及位置使模具温度保持平均成品表面不光泽模具温度太低提高模具温度塑料剂量不够增加注射压力、速度、时间及剂量模内有过多脱模油擦拭干净模内表面有水擦拭并检查是否漏水模内表面不光模具打光成品变形(WARPING)成品顶出时尚未冷却降低模具温度;延长冷却时间;降低塑料温度成品形状及厚薄不对称脱模后以定型架固定;变更成型设计进料过多减少射出压力、速度、时间及剂量几个溢口进料不平均更改溢口顶出系统不平衡改善顶出系统模具温度不均匀调理模具温度近溢口部分原料太松或太紧增加或减少注射时间成品内有气孔(AIR BUBBLES)成品断面、肋或柱过厚变更成品设计或溢口位置注射压力太低提高注射压力注射时间不足增加注射时间浇道溢口太小加大浇道及入口注射速度太快调慢注射速度塑料含水分塑料彻底干燥塑料温度过高以致分解降低塑料温度模具温度不平均调整模具温度冷却时间太长减少模内冷却时间,使用水浴冷却水浴冷却过急减短水浴时间或提高水浴温度背压不够提高背压料筒温度不当降低喷嘴及前段温度,提高后段温度黑点(BLACK SPOTS)原料过热部分附着料筒管壁彻底空射;拆除料筒清理;降低塑料温度;减短加热时间塑料混有异物、纸屑等检查塑料;彻底空射射入模内时产生焦斑(BURNING MARK)降低注射压力及速度;降低塑料温度;加强模具排气孔;酌降合模压力;更改入口位置料筒内有使原料过热的死角检查喷嘴与料筒间接触面有无间隙或腐蚀现象必须考虑回收材料的材质硬度必须要和新料相同,最理想的回收是连续性粉碎、干燥、加工不使回收材料贮放太久,粉碎粒子尽量和新粒子接近,树脂经一再的回收,将降低成品的特性,制品有特殊性要求时,最好勿使用回收料。
塑胶常见不良及解决方法塑胶是一种常见的材料，广泛应用于各种行业和领域。
然而，由于塑胶的特性以及制造过程中的一些问题，常常会出现一些不良现象。
本文将重点介绍一些常见的塑胶不良及其解决方法。
1.氣泡：塑膠制品中常見的一種不良現象是氣泡，這會在成品表面或内部形成小气囊。
气泡的形成是由于塑胶熔融时含有的空气或挥发物没有充分释放出来。
解决方法包括降低加工温度、增加熔体压力、增加注射速度和使用抗气泡添加剂等。
2.热胀冷缩：塑胶制品在温度变化下会发生热胀冷缩，导致尺寸变化。
这可能会导致配件无法正常连接或安装。
为了解决这个问题，可以采用材料改性或加工工艺改进，如增加冷却时间、降低注射温度等。
3.白化：白化是指塑胶制品表面或内部出现白色斑点或条纹。
这种现象通常是由于塑胶在注射过程中发生气泡聚集或制品未达到均匀熔融所致。
解决方法包括优化注射工艺、增加熔体压力、使用抗白化添加剂等。
4.热裂纹：热裂纹是指在塑胶产品成型过程中出现的裂纹现象。
这通常是由于塑胶在成型过程中存在过大的应力集中，导致塑胶产生裂纹。
解决方法包括改变模具设计、增加冷却时间、预混塑胶料等。
5.变色：变色是指塑胶制品在使用或储存过程中出现颜色变化。
这可能是由于塑胶材料受到光、热、氧化等外界因素的影响所致。
解决方法包括选择适当的防褪色添加剂、合理储存塑胶制品等。
6.毛刺：毛刺是指塑胶制品表面出现不平整、刺状的小颗粒。
这通常是由于模具表面不平整或注射工艺不当所导致的。
解决方法包括优化模具设计、控制注射压力、调整注射速度等。
7.缩水：缩水是指塑胶制品在冷却过程中发生体积收缩。
这可能导致尺寸偏离设计要求。
解决方法包括优化塑胶成型工艺、增加冷却时间和选择合适的材料等。
8.潜伏期延长：有些塑胶在使用一段时间后会发生不良现象，如变形、断裂等。
这可能是由于塑胶受到环境因素、应力或热老化的影响导致的。
解决方法包括选择合适的材料、控制加工温度、降低应力等。
总结起来，塑胶制品的不良现象可能是由于材料、工艺或环境等多种因素造成的。
成形塑胶不良原因及分析培训简报一、引言成形塑胶是一种广泛应用于各行各业的塑料材料，成形塑胶制品的质量直接影响到产品的性能和外观，因此对成形塑胶不良原因进行分析，对提高产品质量具有重要意义。
本次培训简报将重点介绍成形塑胶不良原因及分析，希望能够帮助大家更好地了解成形塑胶的质量管理。
二、成形塑胶不良原因1. 原料不良品质不良的原料是导致成形塑胶不良的一个主要原因。
原料的选用直接影响到成形塑胶制品的质量，如果原料含有杂质、劣质原料等，都会影响成形塑胶的成型质量。
2. 成型参数设置不合理成型参数包括温度、压力、速度等多个方面，如果这些参数设置不合理，就会导致成形塑胶制品的质量不良。
例如，温度过高或过低都会导致成型塑胶的收缩率不稳定或者成型后产品变形不良。
3. 模具设计不良模具是成形塑胶的关键部件，如果模具设计不良或者使用寿命过长，就会直接导致成形塑胶制品的质量问题。
模具的设计要考虑原料的流动性、收缩率、冷却等因素，如果设计不良，就会导致成型品的收缩率不稳定、变形等问题。
4. 操作不规范成形塑胶的操作人员如果操作不规范，也会导致成型制品的质量不良。
比如，在操作过程中不注意原料的加工温度、压力、速度等参数，或者不按照标准工艺进行操作，都有可能导致成形塑胶不良。
三、成形塑胶不良分析1. 针对原料不良的问题，需要在采购原料时严格把关，确保原料的品质符合要求。
同时，建立原料检验制度，对每批原料进行检验，确保原料质量。
2. 对于成型参数设置不合理的问题，需要加强操作人员的培训，确保他们能够正确设置成型参数，以及根据不同的原料特性和成型要求进行调整。
3. 对于模具设计不良的问题，可以考虑引进先进的模具设计技术，确保模具的设计符合成形塑胶制品的要求。
同时，定期对模具进行维护和更换，确保模具的正常使用。
4. 对于操作不规范的问题，需要加强操作人员的培训教育，确保他们能够按照标准操作流程进行操作，并且建立操作规范，加强对操作流程的管理。
塑胶不良常见原因塑胶不良是指塑料制品在制造、加工或使用过程中出现的问题或缺陷。
塑料制品在生产过程中有许多因素可能导致不良，下面将详细介绍塑胶不良的常见原因。
1. 塑料材料质量不良：塑胶不良的一个主要原因是塑料材料本身的质量问题。
塑料材料具有各种不同的特性和性能，如果选择了不适合的材料，或是材料本身存在缺陷，例如含有杂质或异物等，都会导致塑胶制品出现不良。
2. 加工参数不恰当：塑料制品的加工过程中，如挤出、注塑、压延等操作，如果加工参数设置不当，例如温度、速度、压力等参数不恰当，都会导致制品质量不良。
加工温度过高或过低、挤出速度过快或过慢等都会影响塑胶制品的品质。
3. 模具质量问题：模具是生产塑胶制品的重要工具，模具的设计和制造质量直接影响着塑胶制品的成型质量。
如果模具设计不合理、模具材料质量差或制造工艺不良，都会导致制品出现缺陷，例如毛刺、气泡、收缩等。
4. 操作不当：塑胶制品加工过程中的操作也是影响产品质量的重要因素。
操作员的技术水平和操作态度都会对制品的成形质量产生重要影响。
例如模具装配不严密、注塑操作不规范等都会导致制品出现不良现象。
5. 环境条件：塑料制品加工过程中环境条件的好坏也会影响塑胶制品的质量。
例如温度和湿度的变化都可能导致塑胶不良，特别是对于对湿度敏感的塑料材料而言，湿度的变化会影响材料的性能和加工质量。
6. 设备磨损或故障：塑胶制品加工所使用的设备如果出现磨损或故障，都会影响制品的质量。
例如挤出机的螺杆磨损会导致材料不均匀、温度不稳定等问题，注塑机的压力传感器故障会导致注射压力不准确等现象，都会影响制品的质量。
7. 生产管理不规范：生产管理的规范性和科学性也是影响塑胶制品质量的重要因素。
如果生产工艺控制不严谨、品质检查不完善、工序操作不规范等，都会导致制品的不良率增加。
8. 人为因素：在塑胶制品的生产过程中，操作员的操作态度和水平是决定产品质量的关键因素之一。
如果操作员不重视产品质量，工作敷衍塞责，容易出现操作不当、错误等情况，导致塑胶制品不良。
成型不良的原因及调节方法详解No不良项目原因改善对策1有条纹树脂温度过低提高树脂温度射出速度过快降低射出速度模温过低提高模温进料口位置不佳改变进料口位置2邹纹或表面树脂温度，模温过低降低机筒温度，提高模温光洁度有异射出压力不足提高射出压力射出速度太慢加快射出速度进料口位置不佳改变进料口位置，增多进料口进料口太小、太细加大、加粗进料口脱模剂、污染、水气蒸发改换脱模剂，清扫模具表面设置汽体流出槽3银条树脂的分解降低树脂温度树脂干燥不足充分干燥树脂树脂滞留时间过长减少循环时间射出速度过快降低射出速度空气混入提高背压模温过低提高模温射出成型机改为带出气口样式模具出气不良设置汽体流出槽表面污染模具表面清扫4进料口周围有花纹树脂温度过低提高树脂温度，提高成型机头温度干燥不充分充分干燥树脂射出压力过低提高射出压力射出速度过低加快射出速度模具提高模温加大进料口及流道改变进料口位置5黑条主轴、机筒、伤痕清扫主轴机筒、换轴滞留时间过长射出机筒内树脂机筒温度过高降低机筒温度射出速度过快降低射出速度轴转速快烧焦降低转速，降低背压6烧焦空气混入安装出气口装置设置汽体流出槽射出速度过快降低射出速度7云纹、光泽不良树脂过热降低机筒温度成型材料干燥不足充分干燥、改变干燥方式模温过低提高模温机筒温度过高、过低调节机筒温度脱模剂过多减少脱模剂8色差、混色颜料染料分散不良改变树脂，着色剂成型机筒温度过高、过低调节机筒温度可塑化不良降低轴转速，提高背压树脂的分解降低温度，循环时间缩短成型机清扫不良彻底清扫前产品留在机内材料冷却时间过短延长冷却时间进料口位置不佳修正进料口位置分散剂、扩散剂不能加入对该树脂不适合的添加剂等9透明料混浊材料干燥不足，异物混入充分干燥材料、变更材料树脂温度过高、过低调节树脂温度滞留时间过长成型材料滞留时间减短机筒温度过高降低机筒温度添加剂、脱模剂过多确认添加剂的适合性，减少脱模剂10气泡成型材料的分解降低成型温度材料干燥不足充分干燥材料树脂带温过长修正机筒内主轴进料行程射出压力过低提高射出压力保压过低提高保压背压过低提高背压射出速度过慢提高射出速度背压过大背压降低模温过高、过低调节模温料斗下端冷却不足注意改善料斗下端的冷却成型机改为带出气口样式11杂质、异物成型机、料斗、干燥机清扫不良充分清扫成型机、料斗、干燥机材料周围环境有尘埃用塑胶将材料部分隔开材料输送管清扫不良清扫材料输送管模具生锈模具清扫材料不良改换材料12剥离不同材料混入调节材料断裂树脂温度过低提高树脂温度模温过低提高模温材料使用不适、缓冷不足更变材料、改变缓冷条件13裂纹干燥条件不良按树脂种类决定干燥条件树脂温度过低提高树脂温度模温过低提高模温射出压力过高降低射出压力保压压力过高降低保压压力保压时间太长减少保压时间坡度不足增加坡度顶针位置不良调节顶针位置顶针数量少增加顶针数量脱模剂不足增加脱模剂14脆弱成型材料不适改变成型材料强度不够不同材料，粉碎材料混入调节材料质量干燥不适度按材料选择干燥条件树脂温度过高降低树脂温度树脂温度不适当成型温度调节滞留时间过长缩短滞留时间可塑化不良成型温度轴转速、背压调整射出压力不适当射出压力调节保压压力过低提高保压压力射出速度不适当射出速度调节冷却时间过短延长冷却时间模温调节模温模具强度不足修理模具进料口不良、数量不足改变进料口位置，增加进料口数量后处理采用缓冷方式15尺寸不均材料流动性调节成型温度有大有小材料吸湿充分干燥材料射出压力过低调节射出压力保压过低、过短调节保压的压力和时间冷却时间过短延长冷却时间背压过低选择适当背压模温不适调节模温模具关合力过少提高模具关合力模具强度不足修理模具，增加强度进料口位置不适当改变进料口位置进料口数量少增加进料口数量16变形成型材料流动性不足提高树脂温度收缩率过大改提收缩率小的树脂射出压力过高降低射出压力冷却时间短延长冷却时间，使用冷却模具模温使各部位得到冷却，改善模具17凸凹不规则工程塑料较多如PA、PET等注意改善料斗下的冷却料斗侧温度过高降低料斗下机筒温度背压过高调低背压，固定停止时间再生材料不良尽量将再生材料打碎用筛子除去粉末祛除含0.2mm以下厚度胶片的部分玻纤强化颗粒使用2.5mm -3.5mm长度的玻纤材料18毛边、飞刺树脂流动性太快降低成型温度、改变成型材料射出压力过高降低射出压力保压太慢快速保压模具关合力不良提高模具关合力模具强度不足修理模具模具表面不光滑修理模具19多边树脂流动性过剩降低树脂温度改变成型材料射出压力过高降低射出压力快速加入保压模具关合力不足提高模具关合力模具不良模具强度不足分割面密封不良20胡须树脂成型收缩率大改变成型材料树脂温度高降低树脂温度射出压力过低提高射出压力保压压力低提高保压压力射出速度过低加快射出速度模具降低胡须发生侧模温扩大模具进料口、加粗料流道改善进料口位置，壁厚均一模温过高降低模温21缺边树脂流动性不足提高树脂温度改变成型材料射出压力过低提高射出压力保压压力低慢速加入保压提高保压压力射出速度过慢增加射出进入速度计量投量不足增加计量设定值主轴不适合使用带防止逆流功能的主轴模具扩大模具进料口加粗材料流道。
塑料注塑成型不良现象原因及处理办法一、气泡气泡是一种常见的注塑不良现象，造成气泡的原因可以分为产品设计、原料选择和注塑工艺三个方面。
1.产品设计问题：设计中未考虑到壁厚梯度过大、封闭空腔、通孔无曲线等情况，导致气泡无法排除。
处理办法：合理优化产品设计，减小壁厚梯度、增加封闭空腔的通气孔。
2.原料选择问题：原料中含有过多的挥发性成分、水分或杂质，或者原料中添加了过多的促进剂。
处理办法：使用质量可靠的原料，并严格控制原料中的水分和杂质含量。
3.注塑工艺问题：温度、压力、注射速度等工艺参数设置不合理，导致气泡无法排除。
处理办法：合理调整注塑工艺参数，保持合适的温度、压力和注射速度，防止气泡产生。
二、热缩痕热缩痕是注塑过程中产生的一种表面缺陷，常见于产品壁厚不一致、结构复杂的部分。
1.壁厚不一致问题：在产品设计中，壁厚过大或过小的部分易产生热缩痕。
处理办法：调整产品结构，减小壁厚梯度，避免热缩痕的产生。
2.注塑工艺问题：注塑过程中温度、压力不稳定，或者注射速度过快，都会导致热缩痕的产生。
处理办法：优化注塑工艺参数，保持合适的温度、压力和注射速度，避免热缩痕的产生。
三、翘曲变形翘曲变形是注塑成型中常见的一种现象，主要是由于材料流动不均匀或受力不平衡造成的。
1.部件结构问题：产品设计中存在壁厚不均匀、结构不合理等问题，易导致翘曲变形。
处理办法：优化产品结构设计，减小壁厚梯度，增加强度和刚度。
2.注塑工艺问题：注塑过程中温度、压力、注射速度等参数设置不合理，也会导致翘曲变形。
处理办法：调整注塑工艺参数，保持合适的温度、压力和注射速度，控制注塑过程中的变形。
四、色差色差是指注塑成型产品的颜色不均匀或与要求的颜色不符，主要由原料或工艺引起。
1.原料问题：原料中的色母粒质量不好、色母粒加入不均匀等原因，导致产品的色差问题。
处理办法：选用质量可靠的色母粒，并加入均匀进行混合。
2.注塑工艺问题：注塑过程中温度控制不当，熔融状态不稳定，颜色出现偏差。
塑料成型常见不良原因分析塑料成型常见不良原因分析(一)塑料成型常见不良原因分析一个好的射出成形制品，必须包括有好的成形品设计、材料的选择、适当的射出机及优良的操作，同时也需要非常好的模具设计，由于各项条件互有因果关系。
因此，一位好的模具设计者，不只是需要了解模具的机构问题，同时更应该对于塑料材料及射出机之操作原理，更应有所了解，否则有时将会面临“差之毫米，之千里“之不幸情况，对于射出机之操作原理，我们以简单的方式作一说明。
射出成型之概论射出成形之过程如下:现象原因对策泛白1.可塑化状态时，有空气进入(1)增加背压(2)增加螺杆转数(3)增加加热筒后部温度(4)增加进料斗下方温度2.加热筒后内部温度异常发热(1)增加背压(2)减少螺杆转数3. Sagback过剩(1)减少Sagback幅度(2)降低Sagback速度4.cooled slug(1)降低喷咀温度(2)降低背压(3)增加Ssgback幅度(4)反复使用喷咀5.空气及瓦斯渗入(1)降低填充速度(2)增加模具温度气泡1.可塑化状态时，有空气进入(1)增加背压(2)降低螺杆转数(3)降低加热筒后部温(4)降低进料斗下方温度2.加热筒后内部温度异常发热(1)增加背压(2)减少螺杆转数3. Sagback过剩(1)减少Sagback幅度(2)降低Sagback速度4.体积收缩(1)增加保压(2)加长保压时间(3)降低充填速度(压力不足) (4)增加模具温度(5)降低加热筒温度5.模具空气排出不良(1)降低充填速度(2)射出速度采用多段切换(3)降低模具上紧力喷痕1.浇口通过速度过剩(1)射出速度采用多段切换(2)增加喷咀速度2. cooled slug冷料影(1)降低喷咀温度(2)降低背压(3)增加Ssgback幅度(4)反复使用喷咀3.石渣(ballast)效果(1) 降低填充速度缩水1.计量不足(1)增加计量(2)增加背压(3)减少螺杆转数2.流动性不良(1)增加填充压力(2) 增加背压(3)减少螺杆转数(4)增加充填速度(5)增加模具温度(6)增加加热筒温度3.二次压切换位置不良(1)减慢二次压切换4.模具空气排出不良(1)降低填充速度(2)射出速度采用多段切换(3)降低模具上紧力毛边1.射出压力过剩(1)保压减少(2)充填压力采用多段切换2.流动性过剩(1)降低充填速度(2)降低背压(3)降低模具温度(4)降低加热筒温度3.二次压切换位置不良(1)提前二次压切换(2)减少计量直4.模具空气排出不良(1)降低填充速度(2)射出速度采用多段切换(3)降低模具上紧力5.模具上紧不足(1)增加模具上紧力现象原因对策须边1.计量不足(1)增加计量(2)增加背压(3)增加螺杆转数2.压力不足(1)增加保压(2)增加保压时间3..流动性不良(1)增加填充速度(压力不足)(2)降低填充速度(厚肉品)4.加热筒温度过剩(1)降低加热筒温度(2)降低模具温度(3)加长冷却时间5.二次压切换位置不良(1)减慢二次压切换变形1.残留应力、变形影响(1)射出速度采用多段切换(2)增加加热筒温度(3)降低填充压力(4)增加模具温度(5)增加填充速度(压力不足)(6)降低保压(7)加长冷却时间(8)降低EJ速度(9)增加背压2.不同收缩率之影响(1)修正冷却水配管(2)修正冷却水量(3)调整冷却媒体温度吹气痕(flow mark)1.流动性不良(1)增加模具温度(2)增加加热筒温度(3)增加填充温度2.流动性过剩(1)降低填充速度3.coolde sulg(1)使用Sagback(2)降低喷咀温度(3)降低背压4.cooled sulg(land部分)(1)增加喷咀温度(2)增加背压(3)降低Sagback(4)反复使用喷咀溶合线(melt line)1.流动性不良(1)增加模具温度(2)增加加热筒温度(3)增加填充温度(4)增加填充压力2.受空气、瓦斯之影响(1)降低填充速度(2)降低上紧力量(3)使树脂充分干燥3.压力不足(1)增加保压(2)减慢二次压切换(3)增加保压时间裂缝1.受残留应力影响(1)增加填充压力(2)增加保压(3)增加加热筒温度(4)降低EJ(突出)速度2.树脂之热劣化(1)降低加热筒温度(2)降低背压(3)降低螺杆转数(4)减少树脂滞留时间3.过剩密着现象(1)增加冷却时间(凹模侧)(2)减少冷却时间(core侧)光泽不良1.转印不良(1)增加填充压力(2)增加填充速度(3)增加压力(4)增加保压时间2.模具内残留空气(1)降低填充速度3.流动性不良(1)增加加热温度(2)增加模具温度4.挥发性气体(1)降低背压(2)降低螺杆转数(3)降低加热筒温度色晕1.着色剂分散不良(1)增加背压(2)降低螺杆转数(3)增加加热筒温度2.着色剂热劣化(1)降低背压(2)降低螺杆转数(3)降低加热筒温度烧焦1.树脂、添加剂之分解(1)降低加热筒温度(2)降低填充速度(3)降低填充压力(4)增加模具温度(5)降低背压(6)充分冷却进料斗下方(7)使树脂充分干燥(8)缩短树脂滞留时间(9)充分作好树指的换色(10)喷咀附近减少防止烧焦剂2.金属异常摩耗(1)检查螺杆、加热筒的损伤、摩耗、腐蚀等(2)检查螺杆套桶的损伤、摩耗、腐蚀等3.空气、断热、压缩(汽缸内)(1)增加背压(2)降低螺杆转数(3)增加计量后的树脂滞留时间(模具内)(1)降低填充速度(2)射出速度采用多段切换塑料成型常见不良原因分析(二)塑料成型常见不良原因分析射出成型概述---从注塑技术追求的实质性目的来看,最终是为了取得优质制品,那么怎样才能得到优质注塑制品呢?如何评价注塑制质量量呢,这是一个很重要而且较复杂的问题,因为它涉及到注塑成型技术所有的理论与实际经验的实践.大概的说,注塑制品的质量包括两个方面.一方面是功能(结构)质量,二方面是外观(表面质量),功能质量是指与聚合物结构形态有关的结晶,取自变形,翘曲及内应力分布与力学性质有关的拉伸弯曲冲击和熔合缝强度,与变形收缩有关的尺寸精度等,总之制品的功能质量将直接影响到制品的使用性能影响制品的使用范围和应用领域.外观质量是指产品的形面质量,就是和使用者(顾客)见面的影响价值的最直接因素,特别是注塑产品而言,它的外观质量与功能质量有十分密切的内在联系,注塑制品的形面质量是功能质量的必然反映,例如:当注塑条件不对时,产品形面就会出现凹陷缩水,汽纹,流纹,烧焦,发白,银纹,变形,结合线明显,毛边等形面缺陷造成上述形面缺陷的因素往往都与造成功能质量的不良因素相同一致的,大都是与熔体的流动冷却的定型等过程有直接关系的.注塑过程定把聚合物从固态(粒,粉料)向液态(熔体)又向固态(制品)转变的过程,从粒料到熔体,再熔体到制品,中间要经过温度场应力场流动场以及密度场的作用,在这些场作用下,不同的聚合物(热塑性或热固性结晶型或非结晶型)具有不同的结构形态和流变性能,只要有影响上述场的因素都会影响聚合物的离分子结构形态,最后影响到制品的物理,机械性能和外观质量.在成型过程中,会出现很多的质量异常,身受技术人员.当稳定生产的机台陡然出现质量异常,我们的第一步不是立即调整机台成型参数.而是应先检查一些细小环节是否出现问题.如模温机是否异常,设定模温是否与实际模温相符,料管温度是否正常,只有将小的细节注意好,那么射出成型也不会有太大困扰----这就是成型技术成型专业术语名词解释任何一个行业都有着不同行话,对于塑料这门新型的行业在不断的发展过程中;要及到塑料的都多专门术语,在成型缺陷方面机台模具和塑料材方面都有着它们自己专用的语言:1.缩水:产品没有刨模,造成产品表面有凹陷,缩水一般出现在肉厚不均的地方.2.缺料:产品因剂不足导致产品没有定满型腔,使产品有3.披锋:在注射程中产品上反应出有多畲的塑料,一般出现在合模线和一些滑块连接,处披锋所造成的原因很多,压力过大.模具结构缺陷,合模到位.4.变形:产品在由于进胶不均匀造成产品上密度不匀所形成的,它有一种变形方向(a.向公模面凸起 b.向母模面凸起 c.变s形d晃动变形)5.拉白:在成型时产品因刨模或脱模斜度不够而造成的拉白一般发生在工线和柱子上.6.烧白:因排气不顺而造成产品困气使局部过热而造成产品根部发白现象,称之为烧白,可以适当增加排气射速改善.7.内应力:在塑料产品中,各处局部应力状态是不同的,产品的变形程度决定于应力的分布,如果产品在冷却时,存在温度梯度,则这类应力称为成型应力,注塑产品内应力包括两种,一种是产品成型应力,另一种是温度应力.8.凹陷(缩水):指塑料产品在成型中成型条件设定不恰当或一些肉比较厚的地方有明显凹陷,此类主要发生在肉厚不均或离进胶点太远的部位.9. 暗斑:指因为塑化不均匀,制品中留有未熔化料粒,从外观上看呈暗斑痕,有时是因料中有异物,或来自模具上的灰尘,在充模时,模内完全被压缩温度升高而烧伤聚合物,多在于熔合缝处发生此类缺陷.10.银纹:在充模时,波前峰析出挥发性气体,这些气体往往是受热分解出来的,气体分布在制品表面,就留下银纹,这些银纹常形成“√”字形,尖端背向浇口.11. MFI值:指塑料经过温度熔化后受压力在一定时间内的塑料流动指数,一般单位为克/10分钟. 12.熔合缝（结合线）:当制品采用多浇口有孔嵌件或设计的制品厚度不均时熔体在模内发生两个方向以上的流动在两股料流的江处就形成接合线．它可以从熔体温度一模具温度充模速度，注射压力等方面改善．13. 翘曲（变形):因原料内分子运动产生收缩不一，瓟从而使内应力不均造成翘曲．制品内冷却不均匀，也发生翘曲，多为温度应力引起，它可以从适当降低熔和模具温度加快注射束度，增大注射压力延长保压时间等于面着手改善．14.溢边（毛边):溢边是充模时体料流从模具分型面中溢出，冷却后形成毛边，它可能是因注塑机的合模力，模具结构不当，成型条件不形成．15.银纹（气纹）:在充模时波前峰分解出挥发性气体，这些气体往往是由物料受热分解出来的气体分布在制品表面，就留下银纹，它可以提长模温稳定喷嘴温度，成型条件适当细整方面改善．一.缩水:机台太小,射胶量不够更换大机台加料位置不足加长加料位置机台性能太差,不稳定换新机台螺杆磨损,过胶环磨损破裂更换新过胶环机咀太小,模具流道小加大机咀,加大模具流道架模时机咀未对准,漏胶重新架模,机咀对正原料流动性差或有杂物加高炮筒温度,更换胶粒料筒温度较低,或过高增加炮筒温度模具设计不当,排气不良增加排气槽模温过高,或太低降低模温射胶速度压力太小加大射速,压力保压压力太小,保压切换位置不当增大保压压力射胶时间不够,冷却时不够增大射胶时,增长冷却时间以上原因任何一种出现问题,都会引起产品较缩或严重缩水,甚至引起缺料现象,缩水这一现象,缩水这一现象对产品外观来看轻微的引起外观不良凸凹不平,经客户第一感觉,是不良品,严重的驉起结构上,功能上受阻引起翘曲变形.毛边:使用机台过小锁模力过小更换大机台炮筒温度过高降低炮筒温度模具加工精度不够修模射胶压力速度过快降低射速,压力保压压力过大,切换位置不当降低保压压力.模温过高降低模温注射量大,多缩短加料位置变形:注射压力,速度过低或过高调整适当速度及压力保压压力过大,时间过长或过短调整保压压力模温过高或过低降低模温保压切换位置不良调整适当位置冷却时间不足加长冷却时间模具结构设计不当建议改模取件方式不对督促作业手法顶白:模具顶针位置设计不当模具增加顶针顶针压力速度过大减慢顶针压力速度冷却时间不足加长冷却时间模具有倒角或脱模不顺修理模具注射压力速度过大,过饱模减射速压力保压压力过大减小保压。
1．产品包胶水口缩水问题。
模具排气不良，射胶速度慢，保压压力和时间不够，都有能造成水口缩水。
增大模具排气，适当提高射胶速度，增加保压压力和时间。
2．产品内应力，造成产品放置一段时间后爆裂问题。
由于产品内残存应力，产品放置一段时间后由于应力的作用，使产品爆裂。
提高注塑时的模具温度，降低射胶压力，来消除产品应力，产品可用退火的方法消除应力。
3．ABS料在用黑色色母时，造成产品易断裂脱皮问题。
是色母的颜料中用了碳粉过多的原因，造成产品脱皮，更换色母颜料。
4.刚开机时产品跑披锋（飞边），生产一段时间后产品缺胶的原因及解决方案。
刚开机时注塑机料管内的熔胶由于加热时间长，熔胶粘度低，流动性好，产品易跑披锋，生产一段时间后由于熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，粘度大，流动性差，使产品缺胶。
在生产一段时间后，逐渐提高料管温度来解决。
5.在生产过程中，产品缺胶，有时增大射胶压力和速度都无效，为什么？解决方案。
生产一段时间后由于熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，粘度大，流动性差，使产品缺胶。
提高料管温度来解决。
6.产品椭圆的原因及解决方法。
产品椭圆是由于入胶不均匀，造成产品四周压力不匀，使产品椭圆，采用三点入胶，使产品入胶均匀。
7.精密产品对模具的要求。
要求模具材料钢性好，弹变形小，热涨系数小。
8.产品耐酸试验的目的。
产品耐酸试验是为了检测产品的内应力，和内应力着力点位置，以便消除产品内应力。
9.产品中金属镶件受力易开裂的原因及解决方法。
产品中放镶件，在注塑时由于热泪盈眶熔胶遇到冷镶件，会形成内应力，使产品强度下降，易开裂。
在生产时，对镶件进行预热处理。
10.模具排气点的合理性与选择方法。
模具排气点不合理，非但起不到排气效果，反而会造成产品变形或尺寸变化，所以模具排气点要合理。
选择模具排气点，应在产品最后走满胶的地方和产品困气烧的地方开排气。
11.产品易脆裂的原因及解决方法。
产品易脆裂是产品使用水口料和次料太多造成产品易脆裂，或是料在料管内停留时间过长，造成胶料老化，使产品易脆裂。
塑胶成型不良原因分析
塑胶成型不良原因分析
注塑成型以前叫压铸成型，注塑成型的优点在于能生产出外形复杂，尺寸精确，色彩随意或带有金属嵌件镶块的制品。
注塑成型必须的二个条件是：1、塑料必须以熔融状态进入模具﹔2、塑料熔体必须具有足够的压力，流速保证及时充满模腔。
一、注塑机分为柱塞式注塑机和预塑化螺杆注塑机，预塑化螺杆注塑机主要有三部分组成：
1、注塑装置：主要包括料筒及其加热装置，螺杆，喷嘴，料斗离合器及螺杆转动装置，注
射油缸等﹔
2、合模装置：主要包括固定模板，移动模板，连接模板的拉杆，开合模油缸，制品顶出装置﹔
3、液压传动电气控制系统：主要包括电动机，油泵，液压管道各类配件及其它液压件，电
气控制柜，仪表监控装置。
二、不良现象有：
1、缺料、缺胶（制件不满）
（1）进料调节不当：
A：缺料，加料是不够﹔
B：多料，加料量过多，因消耗额外的注射压力来压紧导致不满。
（2）射压力不妥，流动性差的用高压，形状复杂，厚薄变化大的宜用低压。
（3）料温过低，过早的在模内冷却，难以充满。
（4）模具温度低或温度分布不合理。
（5）塑料流动性差。
（6）喷嘴配合不良（大，小，堵塞，没配合好）。
（7）塑料溶块堵塞加料通道。
（8）喷嘴冷料入模。
（9）模具设计不合理。
2、飞边，飞边又称溢边，披锋，毛刺等，此种不良现象大多发生在模具的分合位置上，（动模
和静模的分型面，滑块的滑配位置，镶件的缝隙顶杆孔隙等处）。
（1）原因一：模具分型面精度差
A：塑料粘度太高或太低﹔
B：分型面上沾有凸出之异和或撬印﹔
C：注射速度，注射时间，制件壁薄的要快速充模，制件壁厚的要慢速充模。
3、银纹（包括表面气泡和内部气孔）
这是一种常见的毛病，是塑料充模时受气体干扰而出现在制件表面熔料，流动方向上的缺陷。
气体成份包括：水气、分解气、溶解气以及空气。
（1）水气（不规则地分布在整个塑料件的表面，大致上就是水气所致）
A：塑料从水气中吸潮﹔
B：塑料从着色剂中吸潮﹔
C：塑料干燥不良﹔
D：型腔型芯壁面带水份（冷却水路漏水）。
（2）分解气（塑料加热分解的气体）
（3）溶剂气（如使用添加剂要注意溶剂气的产生）
（4）空气
A：料内带空气﹔
B：充模过程中物理性进气（主要为模具缺乏必要的排气孔道或排气孔道不足）（5）工艺方面：
A：注射压力大，注射时间短﹔
B：注速太慢或太快﹔
C：宜用多段注射速度法减少银纹。
4、收缩凹陷：因塑料冷却硬化而造成收缩凹陷简称收缩，俗称缩水，主要出现在厚壁位置，
肋条BOSS柱背面（壁厚与缩水成正比）。
注：并非所有的缩水都会造成凹陷效果，相反有时会形成局部隆凸起。
原因：（1）模具设计壁厚不均匀﹔
（2）模温不平衡（改善方法为模具上增加冷却水道，模温高易收缩）﹔
（3）加强冷却水道的水温和流速的控制（宜高压、高速、冻水）﹔
（4）浇注系统的设计不合理﹔
（5）注射压力偏低，保压不足，注射时间不够﹔
（6）注射速度太慢﹔
（7）模温料温调节不当﹔
（8）延长制件在模具内的冷却时间（对于要求精度不高制件及早出模让其在水中冷
却，缩水，不明显）﹔
（9）塑料中加成校剂，以加快结晶，减少收缩凹陷。
5、熔接缝：熔塑料在型腔中，由于遇到镶件孔洞，流速不连贯的区域，充模料流中断区域而
以多股形式时，因不能完全熔合而产生线状熔接缝。
原因：（1）注射压力不足，注射时间太少﹔
（2）注速调节不当：高速可使熔料不及降温即达到区合处，低速可记型腔内的空气时间排出﹔
（3）料温模温偏低﹔
（4）模塑周期短，塑料塑化不完全﹔
（5）塑料粘度高（流动性差），背压力小﹔
（6）塑料干燥不好﹔
（7）排气不良（降低锁模力，方便排气）﹔
（8）改进模具设计。
A：主流道尺寸，分流道尺寸﹔
B：浇口位置，熔接缝离，浇口太远时，要改变浇口位置，使尽量靠近一些，也可用几个相同的对称浇口代替﹔
C：尽量减少浇口数量﹔
D：开设扩张排气通道。
当熔接缝不能消除时可引导它脱离制件。
6、翘曲（变形、弯曲、扭曲）
（1）原因一：模具设计方面﹔
（2）原因二：塑料类型（同一制件，采用不同的塑料制作会有不同的变形程度）。
（3）原因三：注塑工艺。
A：料温太低或太高﹔
B：模温不当（厚的位置要冷，薄的地方要热）﹔
C：尽量增大注射压力，时间速度﹔
D：顶出太快，顶出不均匀，顶出压力大﹔
E：退火处理，用高温水浸泡。
7、制件尺寸变化（PE、PP、PA很明显）
（1）原因一：模具原因﹔
（2）原因二：工艺方面，分三段（加工收缩＆后收缩＆热收缩）﹔
A：料温低﹔ B：模温太高﹔ C：注射压力低﹔
D：注射时间不足 E：着色影响﹔ F：设备不良
a：螺杆或柱塞退回位置经常变化﹔ b：螺杆转速不稳定﹔
c：背压压力不均﹔ d：液压系统止回阀工作不正常﹔
e：热电偶失灵﹔ f：温度控制系统失灵﹔
g：加热装置不正常（指料筒）。
8、开裂：
包括制件表面丝状裂纹，微裂，顶白，开裂及因制件粘模，流道粘模而造成的创伤或创伤。
按开裂出现的时间分为脱模开裂和应用开裂。
（1）改善一：调整工艺条件：
A：降低注射能量，即压力时间速度，料量等﹔
B：适当降低料温﹔
C：调配好模温：
a：模温高脱模压力大，模温太低会有结合线﹔
b：制件在模内冷却时间太长，冷料贴在模腔上，顶出时产生负压。
制件在模内冷却时间太短，未充分硬化，即开模顶出，可使顶杆周围开裂或顶白。
D：降低螺杆预塑背压力及转速，使料稍为疏松﹔
E：调整制件顶出装置，如：顶板、顶杆等使之平衡动作﹔
F：调整模板拉开或弹出装置，使之活动平稳﹔
G：调节好开模速度，避免高速拔模﹔
H：在模面上施加适当脱剂，帮助脱模﹔
I：经常用布清除模面上附着的气雾。
（2）改善二：改进模具制作：
A：型腔、型芯要有适当的脱模斜度﹔
B：对于聚乙烯等蜡质塑料，模芯不宜过分光滑﹔
C：型腔面要有足够低的粗糙度﹔
D：制件设计不宜太薄或缕空太多﹔
E：要调整好顶出设计和顶出动作﹔
F：调整好流道和浇口设计﹔
G：深底制件应设置适当脱模进气孔﹔
H：制件设计不宜带尖角﹔
I：模具排气不良﹔
J：尽量少用金属嵌件﹔
K：设法减少或消除熔接缝（如把方内角改圆内角）。
（3）改善三：对ABS和改性聚苯乙烯制件，如果推杆顶部件发白，可采用局部热风加温方法。
9、透明制件缺陷：
（1）烁斑、银纹、裂纹
改善方法：A：消除污染（包括水分）﹔
B：降低料温，分段调节料筒温度﹔
C：增加注射压力﹔
D：改善流道及型腔排气状况﹔
E：清理喷嘴流道和浇口可能的堵塞﹔
F：缩短成型周期﹔
G：用退火方法消除银纹，对聚苯乙烯（PS）在78度时保持15分钟50度时保持1小时对聚碳酸脂加热到160度以上保持数分钟﹔（2）气泡（真空泡）
A：提高注射能量：压力、速度、时间、料量﹔
B：增加料温使流动顺畅，降低料温使减少收缩﹔
C：适当提高模温﹔
D：将浇口安设在制件壁厚的部位﹔
E：改进模具排气状况﹔
F：缩短制件在模内冷却时间，必要时将制件投入热水中缓慢冷却。
10、变色和焦化：
改善方法：（1）增加模具排气﹔
（2）塑料或添加剂着色带挥发性，水分太多﹔
（3）成型压力过高，时间过长﹔
（4）降低螺杆转速，背压压力﹔
（5）增加流道及浇口尺寸。
