塑胶不良及原因

塑胶加工成形不良现象与不良对策方法 1.披风不良现象∶模具的分模线、分模面或模具边角之处多胶或有毛刺等。

原因∶塑胶温度过高，射出压力过大，合模压力不足。

对策∶(1)锁模压力增大。

(2)注塑压力减低。

(3)射胶行程减低。

(4)注射速度减低。

(5)模板温度减低。

(6)背压降低。

(7)射胶筒温度降低。

(8)检查模具。

2.结合线不良现象∶胶件之表面有明显的夹线纹。

原因∶两股以上分流射入模腔，细线冷却而生成汇合细纹。

对策∶(1)射胶筒温度提高。

(2)模板温度提高。

(3)射嘴温度提高。

(4)注射压力加大。

(5)注射速度加大。

(6)疏气线加多。

(7)加大入水口。

3.缩水不良现象∶胶件之表面有明显的凹入现象。

t=T/2 以下原因∶肉厚较厚,如右所示∶对策∶(1)射胶行程加大。

(2)螺杆向前时间延长。

(3)保压加大。

(4)注射压力加大。

(5)模板温度降低。

(6)射胶筒温度降低。

(7)注射温度加大。

4.拖花（拖模）不良现象1∶胶件之表面有拖伤条痕。

原因∶金型有伤痕，打光不良，金型有倒扣等现象。

对策∶检查模具是否有伤痕，模具要充分打光，金型倒扣位省平，打光。

不良现象2∶シボ(蝕紋)の場合(表面有拖伤条痕)。

原因∶シボ目大(粗),抜勾配(斜度)小。

(噴沙)对策∶シボ目小(細)に変更,勾配(斜度)大に変更,ビーズ加工5.走水不齐(充填不足)不良现象∶胶件中有部分骨位或较薄部分之胶位有不满胶现象。

原因∶胶件中肉厚太薄，排气不良，浇口截面太小。

对策∶(1)增加料管供料。

(2)增加射出速度。

(3)加大射出行程。

(4)注射压力加大。

(5)保压加大。

(6)射胶筒温度加高。

(7)背压加大。

(8)射嘴温度提高(9)模板温度提高。

(10)入水口加大。

(11)加大浇道截面。

6.流痕不良现象∶浇口或其他窄段成形品表面生成年轮状细条纹。

原因∶溶状聚合物推动固化聚合物前移时，生成细条纹。

对策∶(1)射胶筒温度提高。

(2)射嘴温度提高。

(3)提高模温。

成型常见不良原因分析及对策1.缺料：L原因：计量不足。

对策：①增加计量值；②增加背压压力；③减少螺杆转数。

2.原因：流动性不良。

对策：①增加射出压力；②增加背压；③降低螺杆转数；④增加射出速度；⑤增加模具温度；⑥增加料筒温度。

3.原因：模具内空气排气不良。

对策：①充填速度降低；②降低锁模力；③使用多段充填。

4.缩水:L原因：计量值不足。

对策：①增加计量值；②增加背压；③增加螺杆转数。

5.原因：压力不足。

对策：①保压调快；②保压时间调长。

6.原因：流动性不良。

对策：①增加充填速度（压力不足情形）；②降低充填速度（厚肉制品情形）。

7.原因：料管温度过高。

对策：①料管温度降低；②模具温度调低；③冷却时间加长。

8.原因：二次压切换不良。

对策：二次压切换调整。

9.毛边：1.原因：射出压力过高。

对策：①保压调整；②充填压力多段切换。

2.原因：流动性过高。

对策：①充填速度调低；②背压调低；③模温降低；④料管温度降低。

3.原因：二次压切换不良。

对策：①提前切换二次压；②减少计量值。

4.原因：模内空气排出不良。

对策:①充填速度降低；②多段射出；③型缔力调低。

5.原因：锁模力不足，模具密合不够。

对策：锁模力增大。

4.气泡：1.原因：计量时空气进入。

对策：①背压调高；②螺杆转数调低；③进料段温度降低；④降低加热筒后段温度。

2.原因：加热筒内部异常发热。

对策：①增加背压；②减少螺杆转数。

3.原因：松退量过多。

对策：①松退量减少；②松退速度减小。

4.原因：体积收缩。

对策：①增加背压；②延长保压时间；③增高模具温度；④降低料管温度；⑤降低充填速度（厚肉制品情形）；⑥增加充填速度（压力不足情形）。

5.原因：模具内空气排出不良。

对策：①降低充填速度；②多段射出；③降低锁模力。

6.气纹:1.原因：速度过快或压力过大。

对策：降压或减速。

2.原因：料温过低。

对策：提高前段温度。

对策：提升模具温度。

4.原因：浇口或太小或太大。

对策：模具改善。

塑胶制品质量异常原因分析与处理一黑点项目原因对策机器1.原料过热部份附着料管管裹2.射入模内时产生焦斑(BURNING MARK)料管内有使原料过热的死角1.彻底空射2.拆除料管清理3.降低原料温度4.减短加热时间5.降低射出压力入速度,酌降关模压力检查射嘴与料管间接触面.,有无间隙或腐蚀现象模型射入模内时产生焦斑(BURNING MARK) 加强模具排气孔更改溢口位置材料1.原料混有异物.纸屑等2.射入模内时产生焦斑(BURNING MARK)1.检查原料2.彻底空射3.降低原料温度二黑纹项目原因对策机器1.螺杆转速太快.2.螺杆与料管偏心而产生3.射嘴孔过小或温度过高 4.料管或机器过大,料管内有使原料过热之死角1.降低螺杆转速检修机器2.重新调整孔经或温度3.更换料管或机器检查射嘴与料管间之接触面有无间隙或腐蚀现象模型材料原料温度太高降低料管温度三成品不完整项目原因对策机器1.射出压力太低2.射出量不够3.射出时间太短4.射出速度太慢5.背压不够1.提高射出压力2.增多射出量3.增长射出时间4.加快射出速度5.稍增背压6.拆除检查机器,更换较大机器6.螺杆或逆止环磨损(CHEK RING)机器能量不够模型1.模具温度太低2.模具温度不均3.模具排气不良 4.进胶不平均 5.浇道或溢口太小1.提高模具温度2.重调模具水管3.恰当位置加适度之排气孔 4.重开模具溢口位置 5.加大浇道或溢口材料1.原料温度太低2.原料内润滑剂不够 1.提高料管温度2.酌加润滑剂四缩水项目原因对策机器1.模内进胶不足2.剂量不足3.射出压力太低4.保持压力不够5.射出时间太短6.射出速度太慢7.射出嘴阻塞8.冷却时间不够9.机器或料管过大,螺杆止逆环磨损1.增加剂量2.提高射压3.提高或增长保持压力 4.增长射出时间5.加快射速6.拆除清理7.增加冷却时间或检查冷却水路8..酌延机器或料管,拆除检修模型1.溢口不平衡2.模温不当1.调整模具溢口大小或位置2.调整适当之温度及局部本对温度材料降低料温,检讨成品料温太高五成品黏模项目原因对策机器1.射出压力过高2.原料剂量过多3.射出时间太长4.射出速度太快1.降低射出压力2.减少剂量3.减少射出时间4.降低射出速度模型1.进料不均使部份过饱2.模具温度过高或过低3.模具内有脱模倒角(UNDERCUT) 4.模具表面不光滑 5.脱模造成真空侧滑块(SIDECAM)未通至定位1.变更溢口大小或位置2.调整模温及两侧相对温度 3.修模具除去倒角4.打光模具5.开模或顶出减慢,或模具加进气设备检修模具材料料温太高降低料温六浇道黏模项目原因对策机器1.射出压力太高2.填料过饱3.浇道波司(SPRUE BUSHING)与射料嘴(NOZZLE)之配合不正1.降低射出压力2.降低射出剂量时间及速度 3.重新调整其配合模型1.浇道过大2.浇道冷却不够3.浇道脱模角不够4.浇道内表面不光滑或有倒模脱角5.浇道外孔有损坏6.无浇道环销(SNATCH PIN)1.修改模具2.延长冷却时间或降低冷却温度 3.修改模具增加角度4.检修模具5.检修模具6.加设抓销材料原料温度过高降低原料温度七溢料毛头项目原因对策机器1.射出压力太高2.填料过饱3.开模压力不够1.降低射出压力2.降低射出时间.速度及剂量 3.增加关模压力模型1.模内尤其合模线有异常2.顶出背板后有异物垫住,使回位销不能退回定位合模线(PARTING LINE)或靠密面(MATINGSURFACE)不良1.检查清理2.检查清理,修理模具材料原料温度太高降低原料温度,降低模具温度八开模时顶出成品破裂项目原因对策机器填料过饱降低射出压力.时间速度及剂量模型1.模温太低2.部份脱模角不免有脱模倒角3.成品脱模时不能平衡脱离4.顶针不够或位置不当脱模时局部产生真空现象5.侧滑块(SIDE CAM)动作之时间或位置不当1.升高模温2.检修模具3.检修模具4.检修模具,开模或顶出慢速加直气设备5.检修模具材料九结合线项目原因对策机器1.射出速度太慢2.射出压力太低 1.增加射出速度2.提高射出压力模型1.模具温度过低2.脱模油过多3.浇道及溢口过大或过小4.模内空气排除不及5.结合线距溢口太通1.提高模具温度2.少用脱模油3.尽量不用调整模具4.增加排气孔或检查原有排气孔是否堵塞 5.变更溢口位置材料1.原料熔融不佳2.原料不洁或渗有他料1.提高原料温度,提高背压2.加快螺杆转速,检查原料十流纹项目原因对策机器1.射出速度太快或太慢2.射出压力太高或太低1.调整适当射出速度2.调整适当射出压力模型1.模具温度太低2.溢口过小产生3.射纹成品断面,厚薄相差太多1.提高模具温度2.加大溢口3.变更成品设计或溢口位置材料1.原料熔融不佳2.原料不洁或渗有其他料1.提高原料温度,提高背压2.检查原料十一银纹气疮项目原因对策机器1.射嘴及前段温度过高2.射出速度太快3.射出压力太高4.料管内夹有空气1.降低射嘴及前段温度2.减慢射出速度3.调小射出压力 4.酌增背压模型1.模具温度太低2.原料在模内流程不当1.提高模具温度2.调整溢口大小及位置,模具温度保持平均,成品厚度尽量平均材料1.原料含有水份2.原料温度太高3.原料中其他添加物如润滑剂.染料等之分解4.原料中其他添加物混合不均5.原料粗1.原料彻底烘干,提高背压2.降低原料温度3.减少其使用量或更换耐温较高之代替品4.彻底混合均匀5.使用粒状均匀之原料6.酌加润滑剂,如0.03%ZINC STEA RATE细粒不匀6.原料内部润滑不够十二成品表面不光泽项目原因对策机器原料之剂量不够增加射出压力.速度.时间及剂量模型1.模具温度太低2.模具内有过多脱模油3.模内表面有水4.模骨表面不光1.提高模具温度2.擦拭干凈3.擦拭并检查有否漏水 4.模具打光材料十三成品变形项目原因对策机器1.填料过多2.近溢口部份之原料太松或太紧1.减少射出压力.速度.时间及剂量2.增加或减少射出时间模型1.成品形状及厚薄不对称2.几个溢口进料不平均3.顶出系统不平衡4.模具温度不均匀 5.近溢口部份之原料太松或太紧1.模具温度分区控制脱模后以定形架固定变更或成品设计更改溢口2.改善顶出系统3.调整模具温度4.减少或增大溢口大小材料1.成品顶出时尚未冷却2.原料温度太低1.降低模具温度,延长冷却时间,降低原料温度2.提高原料温度,提高模具温度十四成品内有气孔项目原因对策机器1.射出压力太低2.射出时间及剂量不足3.射出速度太快4.背压不够5.料管温度不当1.提高射出压力2.增加射出时间及剂量 3.调慢射出速度4.提高背压5.降低射嘴及前段温度,提高后段温度模型1.成品断面肋或柱过厚2.浇道与溢口太小3.模具温度不平均4.冷却时间太长 5.水浴冷却过急1.变更成品设计或溢口位置2.加大浇道及溢口3.调整模具温度4.减少模内冷却时间5.使用水浴冷却减少水浴时间或提高水浴温度材1.原料含水份2.温度过高以至分解 1.原料彻底烘干2.降低原料温度料。

塑胶注成型不良缺陷种类及原因分析以及改善对策塑料制品不良及处理方法成型上的缺点有些是发生在机器性能、模具设计或原料特性本身外，大部分问题可靠调整操作条件来解决。

调整操作条件必须注意：每次变动一个因素见到其结果再变动另一个。

调整完了后必须观察一段时间，待操作平衡稳定后的结果才算数。

压力的变动在一两模内即知结果，而时间尤其温度的变动需观察十分钟后的结果才算稳定结果。

熟悉各种缺点可能的原因及优先调整因素，以下分项说明各种缺点，其可能发生的原因及对策。

有些缺点及原因仅限于某些原因，有些缺点则是由多种原因引起的。

成品未完整（SHORT SHOT）故障原因处理方法原料温度太低提高料筒温度注射压力太低提高注射压力预塑量不够增多计量行程射出时间太短增长射出时间射出速度太慢加快射出速度模具温度太低提高模具温度模具温度不匀重调模具水管模具排气不良恰当位置加适度之排气孔喷嘴阻塞拆除清理进料不平均重开模具溢口位置浇道或溢口太小加大浇道或溢口原料内润滑剂不够酌加润滑剂螺杆止逆环（过胶圈）磨损拆除检查修理机器注射量不够更换较大机器缩水（SINK MARK）预塑量不够增加预塑计量行程注射压力低提高注射压力保压压力不够提高保压压力注射时间太短增长射出时间注射速度太快减小速度溢口不平衡调整模具入口大小或位置喷嘴阻塞拆除清理料温过高降低料温模温不当调整适当之温度冷却时间不够酌延冷却时间排气不良在缩水处设排气孔成品本身或其肋（RIB）及柱（BOSS）过厚检讨成品料筒过大更换较小规格料筒螺杆止逆环（过胶圈）磨损拆除检查修理成品粘模（PRODUCT STICKING）注射压力太高降低射出压力剂量过多使用脱模剂保压时间太久减少保压时间注射速度太快减小速度料温过高降低料温进料不均匀使部分过饱变更溢口大小或位置冷却时间不足增加冷却时间模具温度过高或过低调整模温及两侧相对温度模具内有脱模倒角（UNDERCUT）修模具去除倒角模具表面不光打光模具浇道（水口）粘模（SPROE STICKING）注射压力太高降低射出压力加热温度过高调节温度浇道过大修改模具浇道冷却不够延长冷却时间或降低料筒温度浇道脱模角不够修改模具重新调整其配合增加角度浇道凹弧（SPRUE BUSHING）与射嘴配合不正重新调整其配合浇道内表面不光或有脱模倒角检修模具浇道外孔有损坏检修模具无浇道抓锁（SNA TCHPIN）加设抓锁填料过饱降低射出剂量、时间及速度毛头、披锋（FLASE）加热温度太高降低加热温度、降低模具温度注射压力太高降低射出压力填料过饱降低射出剂量、时间及速度合模线（PARTING LINE）或密封面（MA TING SURFACE）不良检修模具锁模压力不够增加锁模压力制品投影面积过大更换锁模压力较大之机器开模时或顶出时成品破裂（CRACKING）填料过饱降低射出剂量、时间及速度模温太低升高模温部份脱模角不够检修模具有脱模倒角检修模具成品脱模时不能平衡脱离检修模具顶针不够或位置不当检修模具脱模时模具产生真空现象降低开模或顶出慢速、加进气设备结合线（WELD LINES）塑料熔融不佳提高塑料温度；提高背压；加快螺杆转速模具温度过低提高模具温度注射速度太慢增加注射速度注射压力太低提高注射压力塑料不洁或掺有他料检查原料脱模油太多少用脱模油或尽量不用浇道及溢口过大或过小调整模具入口尺寸或改变位置模内空气排除不及增开排气孔或检查原有排气孔是否堵塞流纹（FLOW LINES）塑料熔融不佳提高塑料温度；提高背压；加快螺杆转速模具温度过低提高模具温度注射速度太快或太慢调整适当注射速度注射压力太高或太低调整适当注射压力塑料不洁或掺有他料检查原料溢口过小产生内射纹加大溢口成品断面厚薄相关太多变更成品设计或溢口位置银纹、气疮（SILVER STREAKS）塑料含有水分塑料彻底烘干；提高背压塑料温度过高或模具过热降低原料温度，射嘴及前段温度塑料中其他添加物如润滑剂染料等之分解减少其使用量或更换耐温较高之代替品塑料中其他添加物混合不匀彻底混合均匀注射速度太快减慢注射速度模具温度太低提高模具温度塑料粒粗细不匀使用粒状均匀之原料料筒内夹有空气降低料筒后段温度；提高背压原料在模内流程不当调整溢口大小及位置使模具温度保持平均成品表面不光泽模具温度太低提高模具温度塑料剂量不够增加注射压力、速度、时间及剂量模内有过多脱模油擦拭干净模内表面有水擦拭并检查是否漏水模内表面不光模具打光成品变形（WARPING）成品顶出时尚未冷却降低模具温度；延长冷却时间；降低塑料温度成品形状及厚薄不对称脱模后以定型架固定；变更成型设计进料过多减少射出压力、速度、时间及剂量几个溢口进料不平均更改溢口顶出系统不平衡改善顶出系统模具温度不均匀调理模具温度近溢口部分原料太松或太紧增加或减少注射时间成品内有气孔（AIR BUBBLES）成品断面、肋或柱过厚变更成品设计或溢口位置注射压力太低提高注射压力注射时间不足增加注射时间浇道溢口太小加大浇道及入口注射速度太快调慢注射速度塑料含水分塑料彻底干燥塑料温度过高以致分解降低塑料温度模具温度不平均调整模具温度冷却时间太长减少模内冷却时间，使用水浴冷却水浴冷却过急减短水浴时间或提高水浴温度背压不够提高背压料筒温度不当降低喷嘴及前段温度，提高后段温度黑点（BLACK SPOTS）原料过热部分附着料筒管壁彻底空射；拆除料筒清理；降低塑料温度；减短加热时间塑料混有异物、纸屑等检查塑料；彻底空射射入模内时产生焦斑（BURNING MARK）降低注射压力及速度；降低塑料温度；加强模具排气孔；酌降合模压力；更改入口位置料筒内有使原料过热的死角检查喷嘴与料筒间接触面有无间隙或腐蚀现象必须考虑回收材料的材质硬度必须要和新料相同，最理想的回收是连续性粉碎、干燥、加工不使回收材料贮放太久，粉碎粒子尽量和新粒子接近，树脂经一再的回收，将降低成品的特性，制品有特殊性要求时，最好勿使用回收料。

塑胶常见不良及解决方法塑胶是一种常见的材料，广泛应用于各种行业和领域。

然而，由于塑胶的特性以及制造过程中的一些问题，常常会出现一些不良现象。

本文将重点介绍一些常见的塑胶不良及其解决方法。

1.氣泡：塑膠制品中常見的一種不良現象是氣泡，這會在成品表面或内部形成小气囊。

气泡的形成是由于塑胶熔融时含有的空气或挥发物没有充分释放出来。

解决方法包括降低加工温度、增加熔体压力、增加注射速度和使用抗气泡添加剂等。

2.热胀冷缩：塑胶制品在温度变化下会发生热胀冷缩，导致尺寸变化。

这可能会导致配件无法正常连接或安装。

为了解决这个问题，可以采用材料改性或加工工艺改进，如增加冷却时间、降低注射温度等。

3.白化：白化是指塑胶制品表面或内部出现白色斑点或条纹。

这种现象通常是由于塑胶在注射过程中发生气泡聚集或制品未达到均匀熔融所致。

解决方法包括优化注射工艺、增加熔体压力、使用抗白化添加剂等。

4.热裂纹：热裂纹是指在塑胶产品成型过程中出现的裂纹现象。

这通常是由于塑胶在成型过程中存在过大的应力集中，导致塑胶产生裂纹。

解决方法包括改变模具设计、增加冷却时间、预混塑胶料等。

5.变色：变色是指塑胶制品在使用或储存过程中出现颜色变化。

这可能是由于塑胶材料受到光、热、氧化等外界因素的影响所致。

解决方法包括选择适当的防褪色添加剂、合理储存塑胶制品等。

6.毛刺：毛刺是指塑胶制品表面出现不平整、刺状的小颗粒。

这通常是由于模具表面不平整或注射工艺不当所导致的。

解决方法包括优化模具设计、控制注射压力、调整注射速度等。

7.缩水：缩水是指塑胶制品在冷却过程中发生体积收缩。

这可能导致尺寸偏离设计要求。

解决方法包括优化塑胶成型工艺、增加冷却时间和选择合适的材料等。

8.潜伏期延长：有些塑胶在使用一段时间后会发生不良现象，如变形、断裂等。

这可能是由于塑胶受到环境因素、应力或热老化的影响导致的。

解决方法包括选择合适的材料、控制加工温度、降低应力等。

总结起来，塑胶制品的不良现象可能是由于材料、工艺或环境等多种因素造成的。

塑胶产品外观不良改善管控方案一、塑胶产品外观不良的原因1. 原材料问题：塑胶产品的外观质量与原材料的质量密切相关。

如果原材料的质量不稳定或掺杂了杂质，就会导致产品表面出现气泡、色差、瑕疵等问题。

2. 生产工艺问题：塑胶产品的生产过程中，如果温度、压力、注塑速度等工艺参数控制不当，就会导致产品外观不良。

比如温度过高会导致熔融塑料流动性增加，容易产生短射、缩短等问题。

3. 模具问题：模具的质量和设计也会对产品外观产生影响。

如果模具的表面粗糙度不达标或者设计不合理，就容易导致产品表面出现模纹、毛刺等问题。

二、改善管控方案的制定1. 优化原材料选用：选择质量稳定的原材料供应商，并与供应商建立长期稳定的合作关系。

同时，建立原材料质量检验标准，对原材料进行全面检测，确保其符合要求。

2. 优化生产工艺：制定严格的生产工艺流程，并进行员工培训，提高员工的操作技能。

同时，建立完善的生产工艺控制系统，定期对关键工艺参数进行监控和调整，确保产品质量稳定。

3. 优化模具设计和制造：与专业的模具设计师合作，进行模具的设计和制造。

确保模具的表面粗糙度达到要求，并且模具结构合理，以提高产品的外观质量。

三、改善管控方案的实施1. 建立质量管理体系：制定塑胶产品质量管理手册，明确各个环节的责任和要求。

同时，建立全面的质量管理体系，包括原材料进货检验、生产过程控制、产品出货检验等。

2. 定期进行质量检查：制定检查计划，定期对产品进行抽样检验，包括外观质量、尺寸偏差等方面。

对不合格产品进行分类处理，并分析原因，及时采取纠正措施。

3. 进行质量培训：对质量管理人员和生产操作人员进行培训，提高其质量意识和操作技能。

培训内容包括质量控制知识、工艺参数调整方法等。

4. 建立反馈机制：建立客户投诉反馈机制，及时处理客户反馈的问题，并进行分析和改进。

同时，建立内部质量反馈机制，对内部质量问题进行跟踪和整改。

总结：通过对塑胶产品外观不良的原因进行分析，并制定和实施改善管控方案，可以有效提高塑胶产品的外观质量。

塑胶不良常见原因塑胶不良是指塑料制品在制造、加工或使用过程中出现的问题或缺陷。

塑料制品在生产过程中有许多因素可能导致不良，下面将详细介绍塑胶不良的常见原因。

1. 塑料材料质量不良：塑胶不良的一个主要原因是塑料材料本身的质量问题。

塑料材料具有各种不同的特性和性能，如果选择了不适合的材料，或是材料本身存在缺陷，例如含有杂质或异物等，都会导致塑胶制品出现不良。

2. 加工参数不恰当：塑料制品的加工过程中，如挤出、注塑、压延等操作，如果加工参数设置不当，例如温度、速度、压力等参数不恰当，都会导致制品质量不良。

加工温度过高或过低、挤出速度过快或过慢等都会影响塑胶制品的品质。

3. 模具质量问题：模具是生产塑胶制品的重要工具，模具的设计和制造质量直接影响着塑胶制品的成型质量。

如果模具设计不合理、模具材料质量差或制造工艺不良，都会导致制品出现缺陷，例如毛刺、气泡、收缩等。

4. 操作不当：塑胶制品加工过程中的操作也是影响产品质量的重要因素。

操作员的技术水平和操作态度都会对制品的成形质量产生重要影响。

例如模具装配不严密、注塑操作不规范等都会导致制品出现不良现象。

5. 环境条件：塑料制品加工过程中环境条件的好坏也会影响塑胶制品的质量。

例如温度和湿度的变化都可能导致塑胶不良，特别是对于对湿度敏感的塑料材料而言，湿度的变化会影响材料的性能和加工质量。

6. 设备磨损或故障：塑胶制品加工所使用的设备如果出现磨损或故障，都会影响制品的质量。

例如挤出机的螺杆磨损会导致材料不均匀、温度不稳定等问题，注塑机的压力传感器故障会导致注射压力不准确等现象，都会影响制品的质量。

7. 生产管理不规范：生产管理的规范性和科学性也是影响塑胶制品质量的重要因素。

如果生产工艺控制不严谨、品质检查不完善、工序操作不规范等，都会导致制品的不良率增加。

8. 人为因素：在塑胶制品的生产过程中，操作员的操作态度和水平是决定产品质量的关键因素之一。

如果操作员不重视产品质量，工作敷衍塞责，容易出现操作不当、错误等情况，导致塑胶制品不良。

塑胶行业-塑胶件常见缺陷塑胶件常见缺陷；1．塑胶成品缺陷;粘模（扯模)：制品的柱筋及细少多型腔件，在脱模后；力偏大，或模具局部粗糙等因素导致；缺料(填充不足):制品结构与所设计的形状结构不符;充满，常产生于制品的柱，孔或薄胶位以及离入水口较；力不够,模温不足，骨位过薄,局部有油或排气不够(；充满;多胶：制品结构与所设计的形状结构不符，局部多出胶；间凸起，指甲可感觉到；缩水：制品表面塑胶件常见缺陷1．塑胶成品缺陷粘模（扯模):制品的柱筋及细少多型腔件，在脱模后未能脱模而粘附在模具相应位置因成型压力偏大,或模具局部粗糙等因素导致。

缺料（填充不足）：制品结构与所设计的形状结构不符，局部胶位不满足，短少，塑件未能完全充满，常产生于制品的柱，孔或薄胶位以及离入水口较远的部位，因成型压力不够，模温不足,骨位过薄，局部有油或排气不够(困气）导致胶位不能填充满.多胶：制品结构与所设计的形状结构不符，局部多出胶位，或塑件表面有点状物，四周凹陷中间凸起，指甲可感觉到。

通常由模具成型面碰，崩缺，损伤及细小型芯顶针移位或断掉导致。

缩水：制品表面因成型时, 冷却硬化收缩，产生的肉眼可见凹坑或窝状现象称为“缩水".制品结构的较厚胶位如骨位，柱位等对应表面，因成型压力不足，保压及射胶时间偏短，或模温偏高，而导致因局部收缩偏大而造成.夹水纹（熔接痕）：熔胶在模腔内流动中分流后再汇合时不充分,不能完全熔合，冷却后在塑件表面形成的线状痕迹和线状熔接缝,模温偏低,料温偏低，制品局部偏薄或模具有粗大型芯及材料流动性不好等都会导致夹水纹的产生,温度及困气也对其有最大影响.烘印(光影）：制品结构的厚薄胶位在熔胶流动时受阻改变方向而形成的光泽不一致的现象，通常在水口周围，塑件表面呈光泽度不够，颜色灰蒙。

制品结构的薄胶位,止口位，扣位与周围过渡断差明显,原料流动性差，成型料温、模温偏低或射胶压力速度太大，模具排气不良,啤塑压力过高皆易产生烘印.毛边/飞边（披锋）：制品的边棱、孔、柱端等模具型腔内所有分模线，镶块及顶针位相对应位成型后产生较薄的胶料,称为披锋,有刺手感觉,合模线，镶件顶针及活动碰撞位产生较大间隙或成型压力太大，模具日久磨损,而锁模不紧,锁模力不足时易导致披锋产生。