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立磨中控操作知识要点丹麦史密斯(F.L.Smidth)公司生产的ATOX50立磨，共有3个圆柱形磨辊，相互成120°分布，相对磨盘垂直安装，三个磨辊由中心架上三个法兰与辊轴法兰相连为一体，再由三个液力拉伸杆分别通过与三个辊轴另一端部相连，将液压力向磨盘与料层传递。
一、立磨系统主要控制参数及意义1. 主电机电流：主电机电流大小反映了磨盘上物料的多少，喂料量大或循环料多则主电机电流变大。
2. 压差：磨机压差是磨机管道入口与中上部两测点之间的静压差，是反映系统工况变化较为敏感的参数。
压差的稳定对磨机的正常工作至关重要，是立磨操作的核心参数，压差的变化主要取决于喂料量和物料粒度的变化，压差稳定标志着入磨物料量和出磨物料量趋于平衡，当压差上升说明入磨物料量大于出磨物料量，内循环量增加，此时的现象为主电机电流升高，选粉机效率上升，整个系统的通风阻力增大，外循环量也同时增加，此时可考虑适当减料操作。
当压差下降，说明入磨物料量小于出磨物料量，内循环量降低，料层厚度变薄。
当压差急剧下降时，出磨物料过多，导致磨内物料减少，料层急剧下降，此时应及时采取措施（比如及时增加喷水，使料层变厚，稳定料层，也可以直接抬辊）以避免振动太大而跳磨。
影响压差的因素包括喂料量，研磨压力，系统风量，选粉机转速，磨内喷水，原料粒度等。
3. 料层厚度：立磨是应用料床粉磨的原理进行物料的粉磨，料层其实是夹在磨辊和磨盘之间的缓冲垫，当料层过薄时，它的缓冲作用就会减弱，振动就会加大，所以说合适的料层厚度，稳定的料层是立磨粉磨的基础，也是立磨操作的关键。
料层厚度应为磨辊直径的%±20mm，如ATOX50磨，磨辊直径3000mm，因此60±20mm 是适宜的料层厚度。
4. 研磨压力：研磨压力是稳定磨机运行的重要因素，也是影响立磨主电机功率、产量和粉磨效率的主要因素，在一定范围内，研磨压力与磨机产量成正比，当磨机电流增加、循环量增加、压差过大、料层过厚，可适当增加研磨压力，从而降低料层，稳定磨况。
现代化水泥厂控制生料细度的重要意义1控制生料细度的重要意义很久以来，在水泥生产工艺中，生料细度并不受过多的关注，这是因为：该指标比较容易实现，对下道工序的生产没有影响。
也有不少人认为生料细度越细，只能给窑的熟料生产带来增产降耗的好处，因此，并没有对此指标付出过多的精力。
事实上，从精细运行的角度看，该指标的合理制定是有相当积极意义的。
（1）生料细度并非越细越好，这不仅是直接关系到生料磨的电耗及产量问题，更是关系到窑的产量与热耗问题。
随着新型干法工艺的深入普及，越来越多的人已经认识到，过细的生料会有如下弊病：细粉在预热器传热中相对粗粉并没有多大优势，相反，它在管道中的停留时间短，在预热器中又是最不容易与热气流分离的部分，更容易从某级预热器飞逸至上一级预热器，同时将接收到的热带至上一级，增加了热耗；细粉易于进入废气处理系统，增加了废气中所含的粉尘量，既浪费热能，也浪费电能；在生料的储存过程中，细粉容易结团，不利于出库及均化，造成了更不均齐的颗粒，更不利于在预热器内的选粉传热以及窑内的传热与煅烧。
（2）对生料粒径范围的要求与水泥粒径分布范围有截然不同，生料的颗粒分布越窄越好。
因为生料细粉在制备过程中不仅浪费能量，还会对下道煅烧工序有上述的不利影响；而生料粗粒则会增加煅烧困难，导致熟料中残存较高的fCaO，有过量的燃料消耗。
国内外很多工厂的实践证明，小于200 μm 的生料就能满足熟料煅烧需要，其筛余量要远比小于90μm的筛余量更为重要。
生料主机先进的电耗水平应该是：对于球磨机，磨制软物料时，主电机大约为10 kWh/t，硬物料则要到25 kWh/t；对于立磨，此范围就是4.5～8.5 kWh/t，尽管风机电耗会增加，系统电耗仍要比球磨机低30%。
目前能达到这种水平的企业不多，应该说，从细度指标的制定开始，就可以找到缩小这种差距的途径。
2 生料细度的控制标准生料的最佳细度应由各厂的原料实验及生产实践来确定，其确定原则是：（1）只要在窑的煅烧允许范围内，生料粒度宜于放粗。
影响粉磨过程的因素及提高磨机产质量的途径一、入磨物料的性质1.入磨物料粒度以小于20mm为宜。
2.入磨物料易磨性易磨性系数越大，物料越易磨，磨机产量也会相应增高。
3.入磨物料的温度入磨物料温度升高、磨内物料温度升高，其易磨性变差。
磨内温度应不超过80℃。
物料温度高的影响：a. 水泥颗粒表面带有静电荷，温度升高使研磨体和衬板表面的细粉包层增加；b. 温度超过100℃，颗粒表面的空气膜破坏，粘附现象加剧；c. 石膏有阻止细粉粘附于研磨体表面的倾向，温度升高，石膏脱水，易包球，还会造成水泥假凝或速凝；d. 磨内温度高使轴承温度高，润滑作用降低，衬板变形等机械损坏。
解决措施：加强磨内通风磨机筒体淋水向磨内喷水在选粉机内通冷风4.入磨物料的水分水分过高：水分蒸发——粘球，形成缓冲垫，或堵塞隔仓板篦孔——饱磨，磨内圈磨头仓内物料粘结，下料不均，计量不准。
物料过干：烘干煤耗增加，生产成本提高；煤过于干燥易自燃；矿渣易发生“反玻璃化”丧失活性；磨内流速加快，易跑粗。
保持少量水分，汽化后可带走部分热量，降低磨内温度。
入磨物料综合平均水分控制在1～1.5％。
10~12<0.5熟料石灰石<4煤煤（风扫磨）<10石膏<5铁粉<2粒化高炉渣<1.5粘土<1水分/％物料水分/％物料二、磨机规格及内部结构 1.规格设备大型化优于多数化；长径比：2.0～3.3较好（细度达标、节能） 2.各仓的长度L/D<2:单仓；L/D=2~3:双仓；L/D>3：三仓或四仓。
仓数多：能根据各仓的物料情况比较合理的确定研磨体的平均球径和级配，但磨机的有效容积减少，通风阻力增大，将影响磨机的产量。
磨机各仓的长度比例主要考虑磨机粗磨能力和细磨能力的平衡。
实际生产中可根据具体情况适当调整各仓的长度比例。
双仓磨ⅢⅠ仓别45～50％25～30％25～30％三仓磨——60～70％30～40％Ⅱ磨机仓数3.磨机衬板与隔仓板三、粉磨产品的细度产品越细，产量越低，应从优质、高产、低耗诸方面综合考虑细度控制指标。
0.前言在水泥制备中电耗的65%左右来自粉磨系统,而其中生料制备占整个粉磨中电耗的45%左右。
在生料粉磨过程中，为获得较高而稳定的生产效率，入磨物料综合水份应严格控制在1.2%以下。
当入磨物料综合水份大于3.0%时，磨机产量将下降10-20%；水份大于4.0%时，磨内工状况将会显著恶化。
在此基础上，继续增大物料水份，磨内物料和衬板、研磨体之间产生粘附，导致结圈，糊磨现象，严重降低粉磨效率，粉磨电耗急剧增加。
同时，还会引起生料化学成份分析偏差加大，造成生料质量波动，直接影响到窑的煅烧。
对生料粉磨来说，入磨物料水份对磨机产质量的影响要大于入磨粒度的影响因素通过采取降低入磨物料综合水分，减小进料粒度，加强磨内通风，优化磨机级配，选用高效选粉机等技术措施，生料磨的产量有了明显提高。
但由于受地区、气候的限制，以及人们传统认识上的束缚，特别是南方多雨地区，许多厂虽对烘干设备进行了改造，入磨物料水份仍高达2%～4%。
由于生料水份大，均化效果不佳，库内易拱料，下料不畅，来料不均，计量不准，成球盘中物料忽多忽少，料球质量无法保证。
严重影响到机立窑的稳定操作和煅烧。
熟料质量波动大，游离氧化钙高，强度低。
在冬、春两季多雨及夏季雨水季节，由于入磨物料水份大，加之潮湿物料韧性比干物料大，难破难磨，从而造成磨机产量降低，窑磨供需能力不平衡，停机待料现象时有发生,直接制约着整条线的生产。
如何稳定提高生料磨机的台时产量，降低粉磨系统电耗，是迫切要解决的水泥生产实际问题。
水泥新标准实施后，人们围绕新标准，通过改善配料方案，选用微机配料，准确生料配比，采用预加水成球系统，加强立窑操作等手段来提高熟料质量，取得了很好的效果，但许多厂往往忽视了生料细度及颗粒组成对立窑操作和熟料煅烧的影响。
我们通过大量市场调查和统计发现，有不少立窑水泥企业，往往由于入窑生料颗粒分布不合理，0.2㎜以上的颗粒多，成球质量差，煅烧反应困难，产量低，熟料质量差，磨出的水泥安定性保证不了，影响了水泥出厂。
磨粉机加工参数对产品品质的影响研究磨粉机是一种重要的工业设备，用于将物料加工成细粉。
在磨粉机的加工过程中，加工参数的选择对产品的品质有着重要的影响。
本文将研究磨粉机加工参数对产品品质的具体影响，并探讨如何优化这些参数以提高产品品质。
首先，我们将关注磨粉机的三个主要加工参数：转速、进料粒度和粉碎时间。
这些参数的选择将直接影响到细粉的出料粒度、均匀性和稳定性等品质指标。
转速是磨粉机运转的速度，对产品品质起着至关重要的作用。
较低的转速可以保持较大的颗粒形式，但可能会导致产能低下。
较高的转速则可以加快磨粉速度，但可能过度粉碎，导致产品出料粒度过细。
因此，在选择转速时，需要根据所需产品的细度要求和产能需求进行综合考虑。
进料粒度是指物料在磨粉机进料口的初始粒度。
进料粒度的大小直接影响到破碎过程的效果。
较大的进料粒度可以减少能耗并提高产能，但可能导致出料粒度的不均匀。
较小的进料粒度则可以得到更细的产品粉碎度，但也增加能耗和生产成本。
因此，在选择进料粒度时，需要综合考虑产品细度要求、能耗和产能等因素。
粉碎时间指的是物料在磨粉机内经历的破碎时间。
粉碎时间的长短决定了物料的细度和均匀度。
较长的粉碎时间可以使物料更细致地破碎，但同时也增加了能耗和生产成本。
过长的粉碎时间可能导致产品过度粉碎，损失物料的原有特性。
因此，在确定粉碎时间时，需要根据所需产品的细度要求和生产效率进行平衡。
除了上述加工参数的影响外，磨粉机的形式、结构和配件也会对产品品质产生影响。
磨粉机的设计应考虑到物料的性质、湿度、粉碎难度和细度要求等因素。
结构的合理调整可以改变磨粉机内部的物理状态，增加物料的破碎机会。
配件的选用和匹配也会对产品品质产生影响，例如磨料球的选用可以改变物料破碎效果。
为了优化磨粉机的加工参数以提高产品品质，我们可以采取以下措施：首先，根据产品细度要求和产能需求合理选择转速。
对于需要较细的产品，可以适当降低转速以避免过度粉碎；对于产能要求较高的情况，可以适度提高转速，但注意不要牺牲产品品质。
立磨生产过程中出现的各类问题及解决方法（全）1.立磨差压高的原因及处理措施1）喂料量大，粉磨能力不够。
处理：根据磨机功率，适当减产。
2）产品太细，内部循环负荷值高。
处理：降低选粉机转速。
3）选粉机可能堵塞。
处理：停磨检查。
4）选粉机导向角太窄或者长度太长，限制了料子顺利通过出口。
5）挡料环过高，造成内部循环负荷高。
处理：停磨调整。
6）刮料板断或掉，未形成回料。
物料挡板断或掉，形成大量回料。
处理：停磨检修。
7）磨内气流量小，影响物料通过选粉机。
处理：磨机风机加大抽风量，调节风机进口风门。
8）入磨压力管发生堵塞，入磨压力（负压值）返回变小，造成磨内差压显示值偏高。
处理：通知仪表工进行处理。
9）入磨风温太高、风速太快，物料在磨盘上无法形成料层，悬浮在磨内，造成压差高。
处理：调节增湿塔温度或调节外风（或循环风），降低入磨风温,减缓风速。
10）操作中外风利用太多或回料（拉链机）侧门被打开，致使入磨压下降，减缓了磨系统的内循环，加大了外循环的回料，使其富集，造成磨内差压变高。
处理：操作中调节磨系统的内循环，加大外循环的回料，关闭各门，杜绝漏风现象的发生。
11）物料的研磨性很差，物料难磨，造成磨内压差很高。
处理：减产运行或适量增加研压或现场检查压力罐。
12）立磨长时间运行，使磨内石英晶体含量增大，致使物料难磨，差压升高。
处理：减产运行或把这部分物料排出磨外。
2.立磨振动大的原因及处理措施正常操作中没有维持立磨合理料层和料面形状，就会引起立磨振动。
经实践分析，我们认为引起立磨振动原因以及处理措施有以下几个方面：1）磨内进入异物引起振动。
来自磨内和磨外的金属异物，如导风叶片，检修后遗留工具等。
若是较小金属则可提起磨辐、降低抽风，由回料下料口处拿出；若是较大金属则要开磨门取出。
2）料层过厚引起振动。
入磨物料量过大f料层变厚一研磨能力降低一物料不能及时被研细一磨内存留不合格粉料较多，而系统风量又不足，喷环风速减小一不能将合格粉料及时带出系统外f磨腔内循环浓度加重一粉状物料又回到磨盘上一加厚料层。
影响生料磨成品细度的因素分析我公司生料磨成品细度一般均在合格范围内且比较稳定，但有时随着粉磨系统工况的变化，其成品细度也会出现持续跑粗的现象。
现就结合我公司生料磨的生产情况，对影响生料磨成品细度的因素进行分析。
基本情况：生料磨：ATOX37.5立磨，细度目标值一般≤14%（80μm），四组份配料：石灰石，砂岩，铁粉（近期与钢渣混用），粉煤灰（不入磨，直接喂入旋风分离器进口）。
1 设备因素1.1选粉机选粉机原配的导向叶片随着磨损的不断加剧，已陆续被更换，更换的导向叶片采用AOX500配件，耐磨锰钢材质。
在生产中，更换的导向叶片的间距变大。
（2）内部笼式旋转体的下部笼格，已出现明显磨损。
这种情况，对出磨细度跑粗有直接影响。
1.2磨辊，磨盘衬板其磨损中后期，辗磨效率相当降低。
在保证产量的前提下，对出磨细度的控制有一定的制约。
2 工艺因素粉磨系统风量变化2.1 随着窑产量的进一步提高，窑系统的拉风量随之增大，粉磨系统的风量（尤其式磨内通风量）也相应加大。
（2）粉磨系统的漏风。
主要集中在磨系统：入磨下料溜子，2号辊处磨机壳体。
此两处漏风较重，也加大了入磨风量。
2.2 喷口环处风速与选粉机处风速相对不协调喷口环磨损，部分掉落和导风槽板（主要是上部）磨损的加重，使喷口环处的通风面积增大，风力发散，风速降低，部分物料未能有效吹回到磨盘上充分碾磨，直接造成吐渣增大，磨产量随之降低，也不利于细度的控制。
为了弥补喷口环处风速的不足，加之上段提到的(1)、(2)两点，操作中相应提高了循环风机的拉风量和尾排风机的排风量。
这种情况下，喷口环处风速提高接近于原先水平，但磨内的风速尤其是通过选粉机的风速要比原来快的多。
有以下两点例证：A选粉机导向叶片以及磨内衬体的磨损速率快，往往刚修补更新至半个月左右，就被风扫得相当严重。
B在粉磨系统风量等工况不变的情况下，选粉机转速由93r/min提高到103r/min，出磨细度无明显改观见表1。
水泥粉磨参数的有效控制与企业的节能降耗为了节能降耗，水泥生产企业均采取新型干法窑、节能磨机系统、低温余热发电的建设。
水泥（熟料）的粒度控制在节能、降耗及增加混合材掺量等方面作用显著，个别企业对此有较深认识并采取一定措施。
水泥企业在通过改善水泥的粒度，来充分发挥熟料的性能，对整个水泥行业节能降耗的作用是非常巨大的。
下面罗列了几个常见理论观点：①水泥颗粒与水发生反应，产生胶凝作用，未被水化的部分只起到骨架作用。
实践证明，小于1μm的颗粒在与水混合过程中被完全水化，对混凝土浇筑体的强度起不到任何作用。
28天水化深度为5.48μm，不能被完全水化的是大于11μm 粗的颗粒，对混凝土的28天强度也没有任何作用。
②在同等条件下，颗粒的表面积与粉磨能耗几乎能成正比。
所以说，颗粒越小，单位重量所耗费的粉磨能量就会越多。
③水泥的合理颗粒组成说的是能够最大限度地发挥熟料的胶凝性，并且具备最紧密的体积堆积密度。
熟料胶凝性不但与颗粒的水化速度以及水化程度有关，而且堆积密度是由颗粒大小含量比例来决定的。
最佳的状况是：水泥中熟料的颗粒级配恰好能满足性能的级配要求，小于3μm，甚至是小于1μm的颗粒一般都是混合材或者矿物掺合料，如粉煤灰、石灰石粉、矿渣粉等。
这种小于3μm的细粉状混合材一般填充在水泥熟料颗粒之间的空隙，从而使水泥颗粒的堆积趋向紧密，向Fuller曲线靠拢。
这些细粉状混合材的活性要比熟料的活性低，因此早期水化慢甚至几乎不水化，对水泥的工作性能或混凝土拌合物的施工性能不会造成坏影响。
后期，这些混合材料又与熟料颗粒水化所产生的Ca(OH)2二次反应，生成具有胶凝性的C—S—H 凝胶，致使水泥石结构更致密，提高耐久性。
④为便于叙述，特定义以下几个名词：水化率——水泥（熟料）颗粒被水化的体积与总体积之比；未化率——未化率等于1减水化率；过细粒——小于1μm 的颗粒；过磨率——过细粒消耗的粉磨能量占（熟料）粉磨总能量的比例。
影响立磨操作与运行的六大因素1、入磨物料的特性入磨物料的特性主要指物料的硬度、粒度、含水量和易磨性(邦德功指数)等。
（1）入磨物料硬度入磨物料的硬度通常由莫氏硬度(范围1～10)来表征，因原矿中夹杂物的种类、含量不同而有所区别。
通常而言，物料硬度高，易磨性差，磨耗高，因此物料硬度直接关系到产品产量和磨机耐磨件的使用寿命。
（2）入磨物料粒度物料的粒度可根据成品细度来进行合理控制，原则上是“多破少磨”。
立磨对于原料的粒度有一定的范围要求，粒度过大或过小都会破坏磨盘上料层的级配平衡，不利于磨机的正常运行。
若进料粒度过大，使得一次研磨效率降低，增加物料的循环次数，无形中增加磨机的粉磨功耗，同时，因缺少细颗粒物料的缓冲，导致磨机振动加大。
操作中遇到此问题宜进行适当的减料，稳住磨机压差和料层。
若进料粒度过小，其粉状料必然增多，由于细颗粒附着力差，加上内部气流作用，料床流态化趋势明显，使立磨不能有效地啮入大量的颗粒群，造成料层不稳，导致磨机振动。
在非金属矿粉体行业，产品细度一般相对要高。
对于入料粒度的控制建议宜小一些(＜30mm)，这样更有利于发挥立磨的超细研磨特性，做到产能最大化。
基于调试经验，入磨物料的最大粒度不宜超过磨辊直径的3%，可适当再控制小些。
（3）入磨物料含水量入磨物料含水量的控制对立磨的稳定运行至关重要。
通常，生产线未设计热风系统(原料含水量一般＜3%)，热能主要由磨机内的物料碾磨、摩擦及空气流通产生。
磨机在碾磨过程中，料床上有大量没有被气流及时带走的成品和不合格细粉，若原料含水量过大，新入磨物料会粘结料床上的细粉，造成磨盘上形成料饼，在持续喂料的情况下，会造成磨盘料层不断增厚，致使磨辊无法对物料有效碾压和粉磨，磨机由于负荷过大产生振动或振停。
（4）入磨物料易磨性入磨物料的易磨性直接关系磨机产量、电耗和辊套衬板的使用寿命。
物料易磨性好，易于破碎和粉磨，易于生产超细粉；反之，易磨性差的物料需要多次研磨和较大的粉磨压力，增加粉磨功耗，加速了辊套和衬板的磨损，降低其使用寿命。
立磨系统工艺检查要求1、磨机①磨盘、磨辊：利用停机机会对立磨的磨盘、磨辊进行检查，查看磨盘磨辊是否出现局部剥落或凹坑，并要求每个月至少一次使用专用工具测量磨损量，并建立工艺台账，以便根据磨损情况制定备件及堆焊、检修计划；②喷口环、导风板及挡料圈：检查测量喷口环与磨盘之间的间隙、导风板损坏脱落情况、挡料圈高度测量，并形成台账记录，以便结合工艺数据做出相应的调整；③刮料板：检查测量刮料板的磨损量，支架及螺栓的紧固情况；④易损件：检查如下料溜子、分格轮叶片等易损件磨损情况；⑤通道：检查物料通道是否有积料；⑥密封：原料立磨主要漏风点在磨辊与磨机外壳交接处、入磨分格轮和吐渣闪动阀，漏风会增加系统电耗，必须查看密封是否完好。
2、选粉机①转子、叶片：检查转子、导料叶片磨损情况，叶片有无松动；②风道：检查进气风道积料情况，检查耐磨材料的磨损情况及制定修复计划；③轴承、测温：检查轴承的润滑是否正常，测温线路有无磨损。
3、收尘器窑尾袋收尘器检查内容包括运行中及停机时。
①运行时：1）气源：检查储气罐及气源三联体中的油水分离器的排污情况，每班排污一次，并检查油雾器存油情况；2）电磁阀：检查电磁脉冲阀的工作情况，检查是否有杂质、水分；检查膜片是否损坏；3）气路、排灰：检查气路、排灰系统是否正常；4）密封：人孔检修门的密封情况，不允许漏风；5）工艺参数测定：如烟气量、温度、浓度等，发现异常，应查找原因并及时处理。
②停机时：检查各袋室、灰斗、管道积料情况，滤袋完好情况及各气路管道畅通情况。
4、原料调配①为了保障出磨生料的合格率及磨机的连续正常运行，必须定期检查各物料皮带秤运行情况，减少物料断、堵料；②原料调配库各个库位料位控制在60-80%。
影响磨粉机粉磨细度的五大因素近年来，随着我国经济和现代工业的飞速发展，对工业磨粉机的需求量也越来越大，对磨粉机粉磨细度的要求也越来越高。
除了磨粉机本身的性能之外，影响磨粉机粉磨细度的因素还有很多，今天，我们就来一起看看影响磨粉机粉磨细度的五大因素。
1.粉磨矿石硬度不同的矿石，硬度也不相同，这是由矿石的本质决定的，直接影响着矿石的粉磨难度和粉磨细度。
虽然矿石的硬度是无法改变的，但我们在进行磨矿生产时，可以通过合理配矿尽可能使矿石的大小均匀，块状，粉状矿配比合理稳定，以达到合理、均匀的粉磨细度。
2.破碎粒度大小、格筛筛孔的调整磨粉生产线中一般都配备有破碎机设备，先对物料进行破碎再磨粉，因而破碎物料的粒度也影响着粉磨细度。
所以，我们必须对破碎系统进行监督，保证破碎出粒度均匀的物料，并且粒度越细越好，避免因物料大小不均而影响磨粉机的性能。
3.分级机开口高低、大小在很多磨矿生产线中，由于在安装设备时没有调整好分级机开口大小高低，而工人操作中又没有留意，无形中也影响了磨矿作业及磨粉细度。
所以，在安装和生产中，一定要注意检查分级机的开口大小及高低。
4.分级机叶片磨损分级机的叶片直接影响着磨粉机的工作性能，叶片磨损后，相对返砂量会减少，造成磨矿细度变粗，而且，如果叶片磨损厉害，将直接影响着分级机寿命，进而影响磨粉机的整体性能。
所以在工作时，一定要定期检查叶片磨损情况，及时更换磨损叶片。
5.分级机主轴提升高度一般正常的磨矿生产中都要求分级机主轴放到位。
在一些选矿厂，由于分级机中的物料没有清理干净，长时间沉集下造成沉料较实，这会造成分级机的主轴放不到位，进而造成返砂量减少。
另外，分级机主轴没有放到位也可能是由于主轴长时间没有进行清理上油，所以在操作过程中要多加注意，定期清理。
综上所述，在进行磨矿生产时，一定要定期检查，生产时注意正确操作，避免影响到磨粉细度及磨机性能，最后建议大家在选购磨粉机时也要咨询清楚，弄清楚该款磨粉机性能、影响粉磨细度因素以及日常生产操作时需要注意的问题，做到正确生产，安全生产，使磨粉机的价值得到最大程度的发挥。
影响矿渣立磨制粉粒度大小的因素
矿渣对环境造成的影响大家都有目共睹，高效利用矿渣成为当前工业发展的重点。
矿渣立磨机是新时代下发展出来的高新技术设备，也是清洁高效环保制粉生产线设备。
经过磨粉机设备加工后的矿渣变成矿渣微粉主要集中应用在水泥行业，对环境建设具有重要作用，在矿山领域应用价值十分突出。
立磨的磨粉细度是衡量其性能好坏的标准之一，所以，一定要把控好其出料细度。
一般认为有以下几点能因素影响立磨出料细度：
1、研磨压力小
立磨机料层磨粉原理的研磨压力主要来自磨环和磨环对物料的挤压力，研磨压力小物料的磨粉程度低，产生的成品料就会比较粗。
因此，在磨粉生产线中要合理挑选主机型号及功率，保证磨辊对料层的破碎力度达到要求。
2、转子速度调整不恰当
为了提高成品料的均匀度，立磨采用多头选粉原理进行分级，每个转子都可以变频调速，转子速度的调节对控制出料细度有重要的意义。
因此，如果立磨机出料过粗就可以有针对性的对转子部分进行重新的调整。
3、零部件磨损
在长期物料接触的过程中，选粉装置叶片、磨辊、磨盘衬板等零部件受到各种冲击力磨损程度高，因此对出料细度会有一定的影响。
所以，对于立磨机要定期地进行检查和维修。
坏了的要修，实在不行的要换，以保证正常的立磨出料细度，从而保证企业的生产效益。
生料立磨LV选粉机技术改造节能体会辽阳千山水泥有限责任公司5000吨/日熟料生产线配套生料磨采用沈阳重型机械集团生产MLS4531A立磨。
2008年8月28日正式投产运行，由于公司首次使用立磨生产，生产运行初期不能保证熟料生产线正常的生料供应。
2009年底经过认识与实践上的不断提高，实施LV选粉机技术改造，基本实现水泥窑受生料立磨产量影响吃不饱的现象，实现了良好运行状态。
一、工艺流程简介生料磨设计：生产能力：390t/h（磨损后期）；允许入磨物料最大粒度：110mm；允许入磨物料最大水份：12%；出磨生料细度：80μm筛的筛余≤12%；出磨生料最大水份：<0.5%。
原料调配站配备五个原料库，由各自的定量给料机从库中卸出，然后经由胶带输送机、气动推杆三通阀、回转锁风下料器喂入生料磨。
原料通过物料在磨内被研压粉碎、烘干并被选粉机分选，成品生料粉随出磨气体带出立磨。
采用窑尾预热器排出的废气作为立磨烘干的热源。
出磨的高浓度的含尘气体进入旋风收尘器（四个筒）进行料气分离。
收下的成品经回转下料器（四个）卸到生料入库输送系统中的空气输送斜槽（两条），并最终进入生料均化库内。
生料粉磨设置有物料外循环系统。
磨内不能被上升气流带起的大颗粒物料作为外循环物料通过重锤锁风翻板卸料阀、皮带输送机、提升机、带式输送机重新入磨。
带式输送机上设金属探测器，若发现意外产生的铁件，则通过气动三通溜子排入废渣仓。
外循环系统可增加磨机的产量，降低能耗。
生料细度可通过选粉机转子速度调节。
生料磨入磨物料量根据磨机进出口压差调节；磨内通风量根据旋风筒出口流量调节，由磨系统风机转速控制；根据磨机入口负压、废气风机转速控制循环风量；根据磨机出口废气温度控制磨机喷水量。
二、初期与运行情况对比1、立磨投产初期的基本情况。
立磨投产时，台时仅达到280吨/小时，生料质量波动。
日产5000吨熟料，小时入窑生料322吨；日产6000吨熟料，小时入窑生料388吨，生料产量的限制，使熟料台时无法进一步提高，成为熟料生产线达标、达产的主要瓶颈，吨熟料电耗达到75kwh。
第七节立磨（图立磨生料粉磨工艺）、立磨的工作原理及立磨的类型1.立式磨的工作原理主要工作部分为磨盘及磨辊。
电动机通过减速器带动磨盘转动，磨辊在磨盘上绕自身轴心滚动。
物料通过锁风喂料装置经下料溜管落到磨盘中央，由于离心力的作用形成环形料床，并被钳入磨辊和磨盘之间，受到挤压作用而被粉碎，并由于相对滑动产生剪切力，使物料被磨细。
立磨上部带有选粉设备，从下部侧面通入热空气，对物料进行烘干。
在磨盘的惯性离心力作用下,被粉磨的物料从磨盘边缘溢出,被高速气流扬起到分离器进行分级,粗粉返回磨盘再次受到粉磨（称为内循环）,细粉则被气流带到磨外。
没有被热空气带起的粗颗粒物料，溢出磨盘后被斗式提升机重新喂入选粉机，再次挤压粉磨（称为外循环）。
理解挤压粉磨、悬浮烘干，选粉分级三位一体的工作过程。
2.立磨的分类按磨辊、磨盘的几何形状分为：(1)莱歇磨(锥辊--平盘式)(2) MPS 磨(鼓辊--碗式)(3)雷蒙磨(锥辊--碗式) (4)伯力鸠斯磨(双鼓辊--碗式) (5)彼得斯磨，又称E 型磨(球--环式) (6)ATOX 磨(圆柱辊--平盘式)二、立磨的构造1.磨盘：包括导向环、风环、挡料圈、衬板、盘体、刮料板和提升装置等。
2.磨辊：辊套为易磨损件，要求有足够的韧性和良好的耐磨性能。
3.选粉机，可分为静态、动态和高效组合式选粉机三大类。
a.静态选粉机工作原理类似于旋风筒，结构简单，无可动部件，不易出故障。
但调整不灵活，分离效率不高。
b.动态选粉机这是一个高速旋转的笼子，含尘气体穿过笼子时，细颗粒由空气摩擦带入，粗颗粒直接被叶片碰撞拦下，转子的速度可以根据要求来调节，转速高时，出料细度就越细，和离心式选粉机的分级原理是一样的。
它有较高的分级精度，细度控制也很方便。
c.高效组合式选粉机将动态选粉机（旋转笼子）和静态选粉机（导风叶）结合在一起，即圆柱形的笼子作为转子，在它的四周均布了导风叶片，使气流上下均匀地进入选粉机区，粗细粉分离清晰，选粉效率高。
立磨电耗高的原因
立磨电耗高的原因主要有以下几点：
1. 设备本身的能效较低：立磨作为一种大型机械设备，其能效取决于设计、制造和安装质量。
如果设备本身的能效较低，即每单位电力所产生的磨矿量较少，就会导致电耗增加。
2. 设备运行时的负荷率较低：立磨在运行过程中，如果负荷率较低，即磨矿量较少，电耗就会增加。
负荷率低可能是由于原料供应不足、磨矿时间过长等原因造成的。
3. 运行参数不合理：立磨的电耗还受到运行参数的影响。
例如，磨矿速度、磨矿时间、磨矿介质的流速等参数的选择不合理，都会导致电耗增加。
4. 设备维护不当：立磨需要定期进行维护保养，包括清洗、润滑、更换磨损部件等。
如果维护不当，设备的运行效率会受到影响，电耗也会增加。
5. 原料的物理特性和磨矿工艺：立磨在磨矿过程中，原料的物理特性会对电耗产生影响。
例如，原料的硬度、粒度分布等因素都会影响磨矿能耗。
立磨电耗高的原因主要包括设备本身的能效较低、设备运行时的负荷率较低、运行参数不合理、设备维护不当以及原料的物理特性和
磨矿工艺等因素。
为降低立磨的电耗，需要优化设备设计、合理选择运行参数、定期维护设备并优化磨矿工艺等措施。
