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质量管理三不原则▌三不原则的基本做法一、不接受不合格品不接受不合格品就是指员工在生产加工之前,先对前传递的产品按规定检查其就是否合格,一旦发现问题则有权拒绝接受,并及时反馈到前工序。
前道工序人员需要马上停止加工,追查原因,采取措施,使品质问题得以及时发现纠正,并避免不合格品继续加工造成的浪费。
二、不制造不合格品不制造不合格品就是指接受前道的合格品后,在本岗位加工时严格执行作业规范,确保产品的加工质量。
对作业前的检查、确认等准备工作做得充分到位;对作业中的过程状况随野鸟留意,避免或及早发现异常的发生,减少产生不合格品的概率。
准备充分并在过程中得到确认就是不制造不合格的关键。
只有不产生不良品,才能使得不流出与不接受不良品变为可能。
三、不流出不合格品不流出不合格品就是指员工完成本工序加工,需检查确认产品质量,一旦发现不良品,必须及时停机,将不良品在本工序截下,并且在本工序内完成不良品处置并采取防止措施。
本道工序应保证传递的就是合格产品,会被下道工序或“客户”拒收。
▌三不原则的实施要点一、谁制造谁负责一旦产品设计开发结束,工艺参数流程明确,则产品的质量波动就就是制造过程的问题。
每个人的质量责任从接受上道工序合格产品开始,规范作业确保本道工序的产品质量符合要求就是员工最大的任务。
一旦在本道工序发现不良或接到后道工序反馈的不良信息后,员工必须立即停止生产,调查原因,采取对策对产品的质量负责到底。
二、谁制造谁检查产品的生产者,同时出就是产品的检查者,产品的检查只就是生产过程的一个环节。
通过检查,确认生产合格,才能确保合格产品流入下道工序。
通过自身检查,作业者对本工序加工产品的状态可以了解得更清楚,从而有利于员工不断提升加工水平,提高产品质量。
三、作业标准化产品从设计开发、设定工艺参数开始,就要对所有的作业流程中作业步骤,作业细节进行规范化、标准化,并使其不断完善。
每一个员工也必须严格执行标准化作业。
标准化就是该工序最佳的作业方法,就是保证产品质量一致性的唯一途径,否则制造一大堆不良品却找不到不良的根本原因,这个时候“三不原则”只能制造混乱,而不就是品质。
三不原则不制造不良品，不接受不良品。
不流出不良品基本要求为：一、不接受不合格品先对前传递的产品按规定检查其是否合格，不接受不合格品是指员工在生产加工之前。
一旦发现问题则有权拒绝接受，并及时反馈到前工序。
前道工序人员需要马上停止加工，追查原因，采取措施，使品质问题得以及时发现纠正，并避免不合格品继续加工造成的浪费。
二、不制造不合格品本岗位加工时严格执行作业规范，不制造不合格品是指接受前道的合格品后。
确保产品的加工质量。
对作业前的检查、确认等准备工作做得充分到位;对作业中的过程状况随野鸟留意，避免或及早发现异常的发生，减少产生不合格品的概率。
准备充分并在过程中得到确认是不制造不合格的关键。
只有不产生不良品，才能使得不流出和不接受不良品变为可能。
三、不流出不合格品需检查确认产品质量，不流出不合格品是指员工完成本工序加工。
一旦发现不良品，必须及时停机，将不良品在本工序截下，并且在本工序内完成不良品处置并采取防止措施。
本道工序应保证传递的合格产品，会被下道工序或“客户”拒收。
三不原则的实施要点一、谁制造谁负责工艺参数流程明确，一旦产品设计开发结束。
则产品的质量波动就是制造过程的问题。
每个人的质量责任从接受上道工序合格产品开始，规范作业确保本道工序的产品质量符合要求是员工最大的任务。
一旦在本道工序发现不良或接到后道工序反馈的不良信息后，员工必须立即停止生产，调查原因，采取对策对产品的质量负责到底。
二、谁制造谁检查同时出是产品的检查者，产品的生产者。
产品的检查只是生产过程的一个环节。
通过检查，确认生产合格，才能确保合格产品流入下道工序。
通过自身检查，作业者对本工序加工产品的状态可以了解得更清楚，从而有利于员工不断提升加工水平，提高产品质量。
三、作业标准化就要对所有的作业流程中作业步骤，产品从设计开发、设定工艺参数开始。
作业细节进行规范化、标准化，并使其不断完善。
每一个员工也必须严格执行标准化作业。
标准化是该工序最佳的作业方法，保证产品质量一致性的唯一途径，否则制造一大堆不良品却找不到不良的根本原因，这个时候而不是品质。
质量管理的三检和三不原则三不原则不接受不良品不制造不良品不流出不良品（一）基本要求为：1、不接受不合格品不接受不合格品是指员工在生产加工之前，先对前传递的产品按规定检查其是否合格，一旦发现问题则有权拒绝接受，并及时反馈到前工序。
前道工序人员需要马上停止加工，追查原因，采取措施，使品质问题得以及时发现纠正，并避免不合格品继续加工造成的浪费。
2、不制造不合格品不制造不合格品是指接受前道的合格品后，在本岗位加工时严格执行作业规范，确保产品的加工质量。
对作业前的检查、确认等准备工作做得充分到位；对作业中的过程状况随时留意，避免或及早发现异常的发生，减少产生不合格品的概率。
准备充分并在过程中得到确认是不制造不合格的关键。
只有不产生不良品，才能使得不流出和不接受不良品变为可能。
3、不流出不合格品不流出不合格品是指员工完成本工序加工，需检查确认产品质量，一旦发现不良品，必须及时停机，将不良品在本工序截下，并且在本工序内完成不良品处置并采取防止措施。
本道工序应保证传递的是合格产品，不会被下道工序或“客户”拒收。
（二）三不原则的实施要点1、谁制造谁负责一旦产品设计开发结束，工艺参数流程明确，则产品的质量波动就是制造过程的问题。
每个人的质量责任从接受上道工序合格产品开始，规范作业确保本道工序的产品质量符合要求是员工最大的任务。
一旦在本道工序发现不良或接到后道工序反馈的不良信息后，员工必须立即停止生产，调查原因，采取对策对产品的质量负责到底。
2、谁制造谁检查产品的生产者，同时是产品的检查者，产品的检查只是生产过程的一个环节。
通过检查，确认生产合格，才能确保合格产品流入下道工序。
通过自身检查，作业者对本工序加工产品的状态可以了解得更清楚，从而有利于员工不断提升加工水平，提高产品质量。
3、作业标准化产品从设计开发、设定工艺参数开始，就要对所有的作业流程中作业步骤，作业细节进行规范化、标准化，并使其不断完善。
每一个员工也必须严格执行标准化作业。
最全的质量管理"口诀”【三不政策】1、不接受不良品2、不制造不良品3、不放过不良品【四大作法】1、参照作业指导书的要求，了解本身岗位的要领2、参照规范、标准3、需做先检查（首件检查）4、做完再确认【五大观念】1、满足客户的要求、品质没有折扣2、品质不是检验出来的，而是制造、设计习惯出来的3、主动的自检效果胜过无数次的被动检查4、一次就做好的事情不要让不断的修理、返工来影响品质5、差不多、大概、好像是品质最大的敌人【六SIGMA】原因找不到———不放过责任分不清--—不放过没有纠正措施—--不放过纠正措施不落实——-不放过纠正措施不验证——-不放过有效措施不纳入-——不放过【七种浪费】等待、搬运、移动、生产过多、库存、不合格品、加工的浪费【八大原则】以顾客为中心领导作用全员参与过程方法管理的系统方法持续改进基于事实的决策方法与供方互利的关系【九大步骤】1、发掘问题2、选定项目/题目3、追查原因4、分析数据/资料5、提出方案/办法6、选择对象/策7、草拟行动 8、成果比较 9、标准化【5W2H法】What-——什么问题？（主要问题）Why--—为什么要这样做（目标) 明确目标，消除不必要的步骤Where—-—在哪里/完成到什么地方了（地点)When——-什么时间是最佳的，何时开始/结束(时间）选择顺序Who-———谁去执行，谁负责（人)How—-——如何完成，是否有其它的方法(方法）将工作简化How much——-完成到什么程度，成本多少（程度，成本）【5M1E】Man-人Machine—机器Material—物料Method—方法Environment—环境Measure-测【VIA手法】价值分析（ Value Analyss）手法价值工程( Value Engineering)手法工业工程（ Industrial Engineering ）手法品质管制（ Quality Control）手法【品管圈活动】同一场所的同仁5-10人组成在一起组成一小团体，针对工作岗位上的问题,成员集思广益，运用VIQ手法，转动PDCA管理循环，推行自主管理，全员参与与实施。
生产过程质量管理的九大法则01一个原则必须坚持质量第一的原则，不能为了追求产量、效率、进度而不考虑或忽略了产品质量的要求02两个兼顾兼顾生产成本和效率，在确保产品质量符合要求的前提下，想办法降低生产成本，提高生产效率两个HHow—告知相关人员具体的作业方法或按照什么标准要求作业;How much—告知相关人员具体的生产数量.03【三现主义】：发生问题，第一时间到“现场”查看;确认与问题有关的“现物”;弄清楚问题的具体“现象”;【三按定理】：严格按照图纸、工艺、标准的要求组织实施生产活动。
【三自原则】：自己检查自己生产的产品;自己区分合格品与不合格品;自己做好相应的区分标识。
【三不原则】不生产不合格品;不传递不合格品;不接受不合格品。
【三分析原则】分析问题的原因;分析问题的严重性;分析问题可能涉及到的环节。
【三检原则】A:自己检查自己生产的产品;上下工序互检;管理人员抽检; B:首件检验、定期检验、条件变更检验。
【三定原则】对人（定岗、定人、定编）;对物（定物、定置、定量）。
【三不违】不违反劳动纪律;不违反操作规程;不违章指挥。
【三确认】确认使用的物料;确认使用的设备;确认操作环境。
04四不放过原则发生质量问题时：1-原因不清楚不放过;2-整改措施不落实不放过;3-责任人不处理不放过;4-相关人员不教育不放过。
四不毁坏原则1-不毁坏产品质量;2-不毁坏生产设备;3-不毁坏生产环境;4-不毁坏生产物料。
【四比对原则】在生产过程中，不论是作业人员，还是各级生产管理人员，都要不定期将生产的产品与要求进行比对，以确认生产的产品符合要求：1-将生产的产品与图纸进行比对；2-将生产的产品与样品进行比对；3-将生产的产品与标准进行比对；4-将生产的产品与计划进行比对。
05过程质量管理必须搞清楚的5个WWho—明确具体的分工（每个人的具体工作任务）；Why—告知做事的依据；What—告知需要做的具体事项；When—告知在什么时候生产什么产品；Where—告知在什么地点生产（取用）什么产品。
质量管理三不原则及实施要点▌什么是三不原则？1. 不接受不合格品不接受不合格品是指员工在生产加工之前，先对前传递的产品按规定检查其是否合格，一旦发现问题则有权拒绝接受，并及时反馈到前工序。
前道工序人员需要马上停止加工，追查原因，采取措施，使品质问题得以及时发现纠正，并避免不合格品继续加工造成的浪费。
2. 不制造不合格品不制造不合格品是指接受前道的合格品后，在本岗位加工时严格执行作业规范，确保产品的加工质量。
对作业前的检查、确认等准备工作做得充分到位；对作业中的过程状况随野鸟留意，避免或及早发现异常的发生，减少产生不合格品的概率。
准备充分并在过程中得到确认是不制造不合格的关键。
只有不产生不良品，才能使得不流出和不接受不良品变为可能。
3. 不流出不合格品不流出不合格品是指员工完成本工序加工，需检查确认产品质量，一旦发现不良品，必须及时停机，将不良品在本工序截下，并且在本工序内完成不良品处置并采取防止措施。
本道工序应保证传递的是合格产品，会被下道工序或“客户”拒收。
▌三不原则的实施要点1. 谁制造谁负责一旦产品设计开发结束，工艺参数流程明确，则产品的质量波动就是制造过程的问题。
每个人的质量责任从接受上道工序合格产品开始，规范作业确保本道工序的产品质量符合要求是员工最大的任务。
一旦在本道工序发现不良或接到后道工序反馈的不良信息后，员工必须立即停止生产，调查原因，采取对策对产品的质量负责到底。
2. 谁制造谁检查产品的生产者，同时出是产品的检查者，产品的检查只是生产过程的一个环节。
通过检查，确认生产合格，才能确保合格产品流入下道工序。
通过自身检查，作业者对本工序加工产品的状态可以了解得更清楚，从而有利于员工不断提升加工水平，提高产品质量。
3. 作业标准化产品从设计开发、设定工艺参数开始，就要对所有的作业流程中作业步骤，作业细节进行规范化、标准化，并使其不断完善。
每一个员工也必须严格执行标准化作业。
标准化是该工序最佳的作业方法，是保证产品质量一致性的唯一途径，否则制造一大堆不良品却找不到不良的根本原因，这个时候“三不原则”只能制造混乱，而不是品质。
质量管理的一、二、三、四、五、六、七、八、九及口诀2016-12-01质量管理是一项复杂又系统的工程，涉及的知识面广量大。
怎么将这些知识与实际工作结合，并推广复制有前辈整理了这些质量管理口诀，认证君将其进行全面整理，很受用，和大家一同分享。
【一个总目标】如期如数的产出符合客户及法规要求的产品，不断的朝零缺点靠近。
【二个重点】1、首件检查要彻底，避免错误再补救2、制造过程要重视（发现异常）停线处置排除继续生产【三不政策】1、不接受不良品2、不制造不良品3、不放过不良品【四大作法】1、参照作业指导书的要求，了解本身岗位的要领2、参照规范、标准3、未做先检查（首件检查）4、做完再确认【五大观念】？1、满足客户的要求、品质没有折扣2、品质不是检验出来的，而是制造、设计习惯出来的3、主动的自检效果胜过无数次的被动检查4、一次就做好的事情不要让不断的修理、返工来影响品质5、差不多、大概、好像是品质最大的敌人【六SIGMA】原因找不到---不放过责任分不清---不放过纠正措施不落实---不放过纠正措施不验证---不放过有效措施不纳入---不放过【七种浪费】等待、搬运、移动、生产过多、库存、不合格品、加工的浪费【八大原则】以顾客为中心领导作用全员参与过程方法管理的系统方法持续改进基于事实的决策方法与供方互利的关系【九大步骤】1、发掘问题、选定项目-质量-SPC2、追查原因3、分析数据4、提出方案5、选择对象6、草拟行动7、成果比较9、标准化【5W2H法】What---什么问题（主要问题）Why---为什么要这样做（目标）明确目标，消除不必要的步骤Where---在哪里/完成到什么地方了（地点）？When---什么时间是最佳的，何时开始/结束（时间）选择顺序？Who----谁去执行，谁负责（人）？How----如何完成，是否有其它的方法（方法）将工作简化？Howmuch---完成到什么程度，成本多少（程度，成本）【4M1E】Man—人Machine—机器Material—物料Method—方法Environment—环境【VIA手法】价值分析（ValueAnalyss）手法价值工程（ValueEngineering）手法工业工程（IndustrialEngineering）手法品质管制（QualityControl）手法【品管圈活动】同一场所的同仁5-10人组成在一起组成一小团体，针对工作岗位上的问题，成员集思广益，运用VIQ手法，转动PDCA管理循环，推行自主管理,全员参与与实施.。
全员参与，做好“三不”“三确认”
多数人和企业在追求质量的不断提升，以期达到“零缺陷”的目的。
当然零缺陷难以实现，但至少它是一个质量不断改善的目标。
记得有人说过，一个企业做品管的最高境界就是企业里没有品管，然而我的理解是企业里没有专职的品管，但企业内上上下下的人员都具有专业品管的素质，即对产品质量的一种责任心。
而这不正是我们常常所说的全员质量管理吗，让一个企业的所有人员参与到质量管理的环节当中，势必会让公司的产品质量朝着零缺陷的目标迈进！
在做好全员质量管理的时候，我认为作为生产一线的员工们需要做好“三不”“三确认”，那样就可以使产品的质量得到一个质的飞跃。
所谓的“三确认”即：确认上道工序零部件的加工质量，确认本工序的加工技术质量要求，确认交付给下道工序的产品质量。
在实际工作中，我们员工在生产的时候很少去关注自己领过来的产品质量，确认上道工序零部件的加工质量几乎是没做，普遍存在着“这是检验员和班组长检验确认过的，没问题，我只负责做出来就可以了” 的思想，长此以往就造成每道工序的产品质量问题在每道工序后进行堆积，最终形成大的质量问题；确认本工序的加工技术质量要求，就要求的我们的员工在作业加工的时候必须能看懂看会图纸的要求，就像我们生产车间里的机器上的小牌写着的一样“操作方法，技术要求，你若不懂，请勿动手”；确认交付给下道工序的产品质量，这是作为生产人员的一种责任，东西是你做出来的，你就必须对你做的这道工序的质量负责。
“三不”就是我们通常所说的：不接受不良品，不生产不良品，不转交不良品。
如果我们将上道工序看做是市场经济中的“卖方”，下道工序则就是“买方”，也是上道
工序的“用户”，如果“卖方”质量出现问题，则“买方”可拒绝购买，不合格品就无法继续流转下去。
只要我们在生产中抓住这“三不”，不良品的产生和流转几率就会大大降低，达到全员参与质量管理的效果。
“三不”与“三确认”原则相辅相成，三确认变单纯的事后控制为事前预防，事中控制、事后总结提高的管理模式，以员工工作质量的提高使产品质量得到有效保证和改善，使员工做到了集生产者与检查者于一身，它能预防和控制不良品的发生和流转，强调第一次就要把事情做好，用自身的努力最大限度地降低损失。
达到了“不良品流转率为零”的工序质量控制目标。
检验员与员工的关系不是检查被检查的关系，而是质量共同的保证者。
员工们掌握并控制生产过程中关键工序、关键部件、关键指标的完成，并通过“三不”“三确认”原则加以保证确认；检验员和班组长等针对生产过程中出现的质量问题，进行综合分析、查找原因、制定措施，指导带动员工加以改善和提高，并不断对实施过程和结果进行指导和再监督，这才应该是质量的有效管理。
全员参与质量管理工作的目的就是要让员工做到集生产者与检查者于一身，自己对自己工序负责、对自己生产的产品负责。
经过多年的工作，想必大家都明白产品的质量是制造出来的，而不是检查出来的，检查只能起到事后把关的作用，但事后把关的时候往往损失已经造成。
只要全员参与到质量管理的工作当中，认真遵照“三不”“三确认”原则，那样我们离“零缺陷”的目标还会远吗？。
