CNC加工中心安全事故的原因分析

机械制造过程中发生伤害的原因分析和预防对策机械制造过程中发生伤害的原因分析和预防对策机械制造是工业的基础，适用于各种生产领域，但是在机械制造过程中，由于各种原因，可能会发生伤害事故，严重影响操作者的安全和健康。

为此，需要对机械制造过程中发生伤害的原因进行分析，并采取一定的预防措施，以确保机械制造过程中的安全和健康。

一、原因分析1. 设备安全性低：机床、机器人和其他设备在使用和检修时，由于制造过程不符合标准或使用不当，容易出现安全性问题。

2. 机械操作者对操作规程和安全标准的不了解：有些工人不了解机械制造设备的操作规程和安全标准，或者不按规程操作，容易出现安全问题。

3. 设备老化和损坏：机械制造设备在生产过程中经常使用，容易出现设备磨损、老化或损坏，这些问题不及时得到维修或更换，会严重影响设备安全性。

4. 人为错误：操作者在操作过程中因疏忽大意或不注意安全，操作过程中出现人为错误，如操作中兴起的纱线、工具刀具上的铁屑、工具上的油脂等可能导致伤害。

5. 自然因素：例如受外界气温和湿度等自然因素影响，会导致设备零部件的膨胀或收缩，由此产生的误差和偏差，影响机械操作的安全性。

二、预防措施1. 加强设备安全：检查设备是否规范、合格以及是否需要定期维修、更换设备备件等。

2. 操作者要了解机械制造设备的操作规程和安全标准，并且在使用机械制造设备时，要按照标准操作，如正确穿着劳保用具、使用机器防护设备、杜绝非规定用途的操作等。

3. 加强设备维护和检查：定期走访和检查机械设备，发现问题及时维护和更换损坏部分。

4. 增强操作者的安全意识：对操作者进行安全教育，加强操作者的安全意识，让他们更加重视安全问题。

5. 加强管理：建立完善的管理机制，健全事故应急预案，加强事故预防、处置和搜救救援等工作。

存在安全问题及时通报，确保机械制造过程的安全性。

综上所述，在机械制造过程中，要注意对设备的维护以及操作人员对设备的了解，对相关工作外的操作应加强管理，提高操作者的安全意识，预防事故发生，确保机械操作过程的安全和健康。

分析加工中心光机磕碰产生的几个原因加工中心光机撞机对机床的精度是很大的损害，关于不同类型机床影响也不一样，一般来说，关于刚性不强的机床影响较大，一旦机床产生磕碰的话，对主轴以及机床的精度影响是致命的。

所以关于高精度数控车床来说，磕碰肯定要杜绝，只需操细心和把握肯定的防磕碰的方法，磕碰是能够防备和防止的。

因此，为了安全的操作数控机床，防止机床产生磕碰，总结一下这方面的原因及方法。

加工中心光机磕碰产生的最重要的原因:1、对刀具的直径和长度输入错误；2、对工件的尺度和其他相关的几何尺度输入错误以及工件的初始方位定位错误；3、机床的工件坐标系设置错误，或者机床零点在加工进程中被重置，而产生更改，机床磕碰大多产生在机床快速移动进程中，这时分产生的磕碰的损害也最大，应肯定防止。

所以操要特别注意加工中心光机在履行程序的初始阶段和机床在替换刀具的时分，此时一旦程序修改错误，刀具的直径和长度输入错误，那么就很简单产生磕碰。

在程序完毕阶段，数控轴的退刀动作次序错误，那么也可能产生磕碰。

为了防止上述磕碰，操在操作机床时，要充分发挥五官的功用，察看cnc加工中心有无反常动作，有无火花，有无噪音和反常的响动，有无轰动，有无焦味。

发觉反常情况应立刻停止程序，待机床问题解决后，机床才能持续作业，总归，把握数控机床的操作技巧是一个循序渐进的进程，并不能一蹴而就。

它是建立在把握了机床基本操作、根底的机械加工学问和根底的编程学问之上的。

加工中心的操作技巧也不是一成不变的，它是需求操充分发挥想象力和动手本领的有机组合，是具有立异性的劳作。

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CNC加工中心会议记录出席人员：CNC加工中心全体员工会议主持：议题：关于加工中心出现品质问题的检讨及改进措施。

内容：1.6月11日，DG产品加工精槽时，清角处用块规无法到底，批量返修且影响到公司的交货。

2.品质部反映加工件在电镀留量上不符合要求。

3.出现多次报废，返修。

有放反基准方向，有试刀报废的。

4.刀具撞到夹具后，不检查夹具是否移位，继续生产出现问题。

1.自检不规范，没有用块规检查槽的宽度。

对槽必须用块规通过的机械原理理解不够。

2.对电镀具体留量不清楚，认识模糊。

3.注意力不集中，装夹工件后没有检查是否安装正确即开机。

4.人手不足，很忙时易出现疏忽大意。

5.个别人心态上，对报废返修不重视。

缺少品质观念。

6.巡检没有发现问题，需要注意加强检验。

1.态度上：认真对待工作。

提高责任心。

带班人员要负责本班品质，做好沟通。

有问题要群策群力。

学徒要勤学好问。

2.减少放反方向等粗心大意的错误的方法是提高注意力，须工作时专心致志，同时采用画笔作记号，装夹工件后再确认一遍才开机等措施。

3.加强首检，批量生产前送巡检、品质部确认。

4.加工时掌握正确方法：●精孔，精槽取上差，要用塞规检验，且塞规在使用前要认真确认。

●未注公差尺寸，在公差范围内，孔要作正几个丝，槽要作大作深几个丝，轴要作小几个丝。

●对自检有疑问的，要及时送品质部确认。

●经常留意加工中夹具是否移动，是否有切屑影响装夹，刀把是否沾有切屑。

●产品请拿轻放，摆放有序。

以免弄花表面，影响质量。

5.将电镀留量制表公示，清楚认识。

6.对发生的质量问题正确对待，不推卸责任。

认真总结经验教训，并做好记录，建立质量档案。

最终提高我们的质量。

使坏事变成好事。

以上纠正预防措施期限为：长期时间：2008/6/11 19:00-20:00地点：整理记录：。

No matter what you do, do not rush to return, because sowing and harvesting are not in the same season, and there is a period of time between them. We call it persistence.简单易用轻享办公（页眉可删）
机床伤害事故的原因
发生机床伤害事故的原因主要有以下五方面:
1.安全操作规程不健全或管理不善，对操作者缺乏基本训练。

例如，操作者不按安全操作规程操作，没有穿戴合适的防护服，工件或刀具没有夹持牢固就开动机床，在机床运转中调整或测量工件、清除切屑等。

2.机床在非正常状态下运转。

例如，机床的设计、制造或安装存在缺陷，机床部件、附件和安全防护装置的功能失效等。

3.工作场地环境不好。

例如，工作场地照明不良，温度不适宜，噪声过高，地面或踏板被乳化液弄脏，设备布局不合理，以及零件半成品堆放不整齐等。

4.工艺规程和工艺装备不符合安全要求，采用新工艺时无安全措施。

5.对切屑或砂轮所采取的防护措施不当。

机加工安全事故案例案例一：车床事故工厂的一名工人在操作车床时，突然发生事故，造成了严重后果。

经事故调查，发现事故的主要原因是由于工人违反了安全操作规程。

工人在操作车床时没有戴上安全帽，也没有固定好工件，导致工件脱离夹持装置，从而引发了严重后果。

事故的发生给企业带来了巨大的损失，首先是工人受伤，导致的医疗费用以及事故工伤赔偿费用都需要企业承担。

其次，由于工人操作不当导致的机器故障，企业需要花费大量的资金进行维修和更换设备。

此外，事故还造成了生产线的停工，企业无法正常运作，带来的损失更为严重。

为了防止类似事故再次发生，企业采取了一系列的措施。

首先，增加了安全培训的频率，对员工进行安全操作规程的培训，加强了安全意识的培养。

其次，对机器进行了定期的维护和保养，确保设备的正常运行。

此外，企业还加强了对员工的监督，对违反安全规程的行为进行严厉的处罚。

案例二：数控机床事故工厂的一名工人在操控数控机床进行加工作业时发生了事故。

经调查发现，事故的原因主要是由于工人操作不当和设备故障导致。

工人在操作数控机床时没有按照规定的操作程序进行操作，而是采取了自己的操作方法，导致了设备故障。

同时，设备本身也存在一些隐患，未能及时发现和修复。

事故发生后，工人的手被强大的机床夹紧，造成了严重的伤害。

工人不得不接受长时间的医疗治疗，工伤赔偿费用也成为了企业的负担。

此外，由于设备损坏，企业需要投入大量的资金进行维修和更换，同时生产线的停工也给企业带来了巨大的损失。

为了避免类似的事故再次发生，企业采取了一系列的措施。

首先，对员工进行了加强的安全培训，强调了操作规程的重要性，并对工人的操作进行了监督和检查。

其次，对设备进行了彻底的检查，修复了存在的隐患，确保设备的安全运行。

同时，企业还加强了对员工的安全意识宣传，提高了员工的自我保护能力。

结论机加工安全事故的发生给企业和员工造成了严重的伤害和损失，必须引起足够的重视。

为了避免机加工安全事故的发生，企业和员工必须共同努力，加强安全意识，严格执行操作规程，确保设备的安全运行。

加工中心安全风险分析为严格执行公司的各项安全管理制度和设备维护及安全使用，坚持标准化作业，保证人身安全及设备正常、安全运行，确保设备有效作业率，特制定此安全操作规程。

一、引言加工中心是一种高度自动化的数控机床，集成了铣削、钻孔、车削等多种加工功能。

由于其高效、精确的加工能力，加工中心在制造业中得到了广泛应用。

然而，随着其功能的增强和复杂性的提高，加工中心作业也面临着更高的安全风险。

本文将对加工中心作业的安全风险进行深入分析，并提出相应的风险应对措施。

二、加工中心作业特点加工中心作业具有高效、精确、自动化等特点。

它可以通过编程控制多个轴的运动，实现复杂工件的加工。

同时，加工中心还配备了多种刀具和夹具，以适应不同材料的加工需求。

然而，由于其高速运动、高精度加工和复杂操作等特点，加工中心作业也面临着较高的安全风险。

三、安全风险分析1.机械伤害风险：加工中心的高速旋转刀具和工件运动可能导致切割伤害、碰撞伤害等。

如果操作人员未佩戴合适的防护用品，或者操作不当，容易受到伤害。

2.电气安全风险：加工中心通常使用电力驱动，存在触电、电气火灾等风险。

如果设备接地不良、电线老化、操作不当等，可能导致电气安全事故。

3.软件与编程风险：加工中心的自动化加工依赖于精确的编程和控制系统。

如果编程错误或控制系统故障，可能导致设备异常运动，造成机械伤害或产品质量问题。

4.冷却液和切削液风险：加工中心在加工过程中需要使用冷却液和切削液，这些液体可能对皮肤、眼睛等造成刺激或伤害。

5.噪音和振动风险：加工中心的高速运动和切削过程会产生较大的噪音和振动，长期暴露可能对作业人员的听力和身体健康造成影响。

四、风险应对措施1.加强个人防护：作业人员应佩戴合适的防护用品，如防护眼镜、手套、耳塞等，以降低机械伤害和噪音振动风险。

2.定期检查和维护设备：定期对加工中心进行检查和维护，确保设备处于良好状态。

检查电线、接地等电气部分，确保安全可靠。

3.提高操作技能和安全意识：加强对作业人员的技能培训和安全教育，提高操作水平和安全意识。

数控机床在生产加工中常见的意外事故一不小心就伤到人了技术人员在操作机床时往往会将程序编错、输错、改错，坐标系或刀具补偿驶入错误，操作机床时粗心大意都会造成撞刀事故。

在加工中心使用过程中如果发生撞刀现象，不仅会给操作者带来极大的心里压力，也会造成一定的经济损失。

那么，我们该如何避免呢？由于加工中心价格高，维修难度大并且费用高，而且加工零件的高精度、高效率、高自动化主要是依靠机床精度来保证的，一旦发生设备事故，机床精度将会严重降低。

其实，撞刀事故的发生是有规律可循的，由于CNC 加工中心其是采用软件进行锁住的，在模拟加工时，当按下自动运行按钮时在模拟界面并不能直观地看到机床是否已锁住。

模拟时往往又没有对刀，如果机床没有锁住运行，极易发生撞刀。

所以在模拟加工前应到运行界面确认一下机床是否锁住。

加工时忘记关闭空运行开关。

由于在程序模拟时，为了节省时间常常将空运行开关打开。

空运行模拟后没有再回参考点。

在校验程序时机床是锁住不动的，而刀具相对工件加工在模拟运行（绝对坐标和相对坐标在变化），这时的坐标与实际位置不符，须用返回参考点的方法，保证机械零点坐标与绝对、相对坐标一致。

当机床超程时，应该按住超程解除按钮，用手动或手摇方式朝相反方向移动，即可以消除。

但是如果解除的方向弄反了，则会对机床产生伤害。

因为当按下超程解除时，机床的超程保护将不起作用，超程保护的行程开关已经在行程的尽头。

此时有可能导致工作台继续向超程方向移动，最终拉坏丝杠，造成机床损坏。

指定行运行时，往往是从光标所在位置开始向下执行。

对车床而言，需要调用所用刀具的刀偏值，如果没有调用刀具，运行程序段的刀具可能不是所要的刀具，极有可能因刀具不同而造成撞刀事故。

当然在加工中心、数控铣床上一定要先调用坐标系如G54 和该刀的长度补偿值。

因为每把刀的长度补偿值不一样，如果没调用也有可能造成撞刀。

总之，掌握加工中心的编程技巧，利用各种方法来验证程序，坐标系和刀具的长度补偿、半径补偿设置正确，操作过程中做到眼观六路、耳听八方，避免出现不必要的失误，即可有效的避免撞刀现象的产生，更好地保护数控机床。

CNC加工中心在运行过程中突然撞刀原因分析与排除CNC加工中心在执行加工程序时，第一把刀加工正常，但在换完第二把刀后，加工时主轴与工件发生碰撞，碰撞后机床不能移动。

非常突然这是怎么回事呢？一、对故障进行分析和诊断上述现象与驱动控制板、电源及行程开关都可能有关系。

打开控制柜，清理灰尘，仔细检查导线、接头及元件各部分是否有异常。

检测后发现，X、Y、Z 轴驱动板上的功率晶体管GTK457 烧坏。

更换损坏的功率管后，X、Y、Z 轴三个方向可以进行移动，手动换刀也能进行，但是在执行加工程序命令中换刀动作不能执行。

机床回零后第一把刀具可以换，但在加工过程中还是不能执行换刀。

依据经验，依次做下列检测:1、TM4 伺服检测发现，Z 轴显示± 0. 028，正常应显示X 为0. 009 ～ 0. 000 mm、Y 为0. 009 ～ 0. 000 mm、Z为0. 009 ～0. 000 mm 之间。

此显示说明机床在第一把刀加工后换第二把刀前机床没有回到零点，即Z 坐标值不在0. 009 ～0. 000 mm 之间。

后经更改Z 轴检测精度参数( 也叫机床定位精度) ，设定Z = 0. 050 mm，机床能正常工作。

但是第二天机床重新上电后，发现机床显示X 轴正负、Y 轴正负及Z 轴正负均超程。

2、检查机床急停按钮线路及回路，工作正常; 检查所有保险管，发现FU4( 强电箱里) 保险管烧坏，更换后上电显示还是X 轴、Y 轴、Z 轴均超程。

检查电源板的24 V 电压，输出正常，但是在检查Z 轴行程开关时，没有24 V 电压输入。

检查后发现，在前步更换保险管时，保险管有松动现象，紧固保险管后机床上电显示正常，但是在工作中还是不换刀。

依据经验，将机床断电5 min 后重新上电，使系统复位，同时更改刀具号，机床换刀正常。

二、根据分析原因制定出解决方法1、在机床换刀发生碰撞后，首先检查并更换X、Y、Z 轴控制板上损坏的元件，保证机床各部分能够单独工作正常。

加工中心撞机原因分析与对策加工中心撞机原因分析与对策数控加工中心是一种高精密机床，数控加工中心在加工过程中发生撞刀事故，将会损坏刀具、撞坏工件降低机床精度。

我们从数控加工中心操作、编程和数据输入3 个方面论述数控加工中心撞刀的原因，并提出了切实可行的解决措施，以减少撞刀事故的发生。

数控技术的飞速发展，使得数控机床的使用越来越普遍，这是因为数控机床具有宽广的适用范围、较高的加工精度和加工效率。

但由于学生在数控机床实训过程中由于操作不当或编程错误等原因，易使刀具或刀架撞到工件或机床上，轻者会撞坏刀具和被加工的零件，重者会损坏机床部件，使机床的加工精度丧失，甚至造成人身事故。

同时，撞刀事故也给初学者在实训过程中带来心理阴影，会让学生在后续的数控加工中心操作上变得缩手缩脚，影响数控机床实训的教学质量。

笔者经过几年的探索和实践，对数控实训中数控加工中心操作过程中经常发生撞刀的原因进行归纳和分析，并提出相应的解决措施，以减少撞刀事故的发生。

一．编程不当，产生撞刀1.X、Y、Z 轴移动在加工程序编程过程中，要避免X、Y、Z 三轴同时移动，数控机床X、Y、Z 三轴同时移动极易造成刀具与工件及夹具体发生碰撞。

在刀具从换刀点移动到加工起始点时，要先移动X、Y 轴，再移动主轴Z 轴下刀。

在加工结束让刀具返回换刀点时，要先移动Z 轴提刀，然后再移动X、Y 轴，这样可以避免刀具与工件之间发生碰撞。

2.坐标系工件坐标系又叫加工坐标系、工作坐标系，是在工件加工过程中用来描述刀具的刀位点相对工件运动轨迹的一个坐标系。

数控加工中心的工件坐标系的建立可通过用G54～G59 指令预置来实现，在对刀时，每一把刀具对应一个工件坐标系。

比如其中的一把刀具的工件坐标系建立在G54，那么在编程中对应的就是G54工件坐标系，如果在编程中使用G54之外的其它工件坐标系，那么就会造成加工坐标系与编程坐标系不相符，发生撞刀事故。

另外，在编程过程中，每更换一把刀具，就应该重新指定一个与之对应的工件坐标系或刀具长度补偿值。

常见数控加工中心撞刀的原因与规避对策摘要：数控加工中心能够在一定范围内对进行多种加工操作的高精密机床。

操作人员在数控操作的过程中，经常会发生数控加工中心撞刀的现象，损坏刀具，降低机床的精确度。

本文主要对数控操作中常见的数控加工中心撞刀问题进行分析，进而提出相应的规避对策，减少撞刀现象的产生。

关键词：数控操作;数控加工中心;撞刀引言数控加工中心是一支能够高精度的机床，操作人员在数控操作的过程中，由于技术和经验的不足，很容易发生撞刀的现象。

这会给数控加工中心的刀具和加工工件带来很大损坏，严重情况下会给机床部件带来严重的破坏，降低机床的精度，给操作人员带来人身安全事故。

此外，操作人员在数控操作的时候发生撞刀现象，严重情况下，会给操作人员在今后的数控加工操作带来心理阴影。

1.数控加工中心撞刀的原因1.1编程不当出现的撞刀现象操作人员的数控操作的过程中，由于实践知识的匮乏，很容易出现编程不当的问题，进而发生撞刀现象。

首先，操作人员在数控机床操作进刀的时候，数控机床X、Y、Z直接联动快速将刀具移动的目标位置，那么就很容易发生撞刀问题。

刀具在推进的过程中，需要先移动X轴和Y轴，然后在移动Z轴进行下刀操作。

而在刀具退回的时候，需要先移动Z轴进行提刀，然后才可以对X、Y轴进行移动，退回换刀点。

三轴同时移动，撞刀现象是不可避免的现象。

1.2对刀不当出现的撞刀现象操作人员在数控操作操作时，很容易出现对刀不当的问题，进而出现撞刀现象[1]。

产生这种情况主要有以下两种原因。

一方面原因是操作人员忘记对手轮进给倍率的快慢进行转换。

在数控加工中心实际操作的过程中，操作人员通常都是使用试切法进行对刀。

在对刀之前，首先应该要通过换刀指令更换需要对刀的刀具，这个时候，由于刀具到铣削加工工件的距离相对较远，需要用手轮01方式将刀具快速靠近工件，然后再用手轮0.01方式继续靠近工具，最后用手轮0.001方式接触工件进行切削。

但是，在实际的训练操作过程中，许多操作人员由于实践经验的不足，总是会忘记手轮进给倍率快慢的转换，一直使用手轮0.1方式靠近和接触工件，进而使得刀具与工件发生碰撞，形成撞刀问题。