【精品】注塑模具设计流程
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塑料注射模具设计基本流程一、模具成型零件的创建:1、新建文件夹,并将设计原始文件(塑件3D模型)复制至该文件夹下。
2、启动PRO/E,设置工作目录为上步所建文件夹。
3、设置绝对精度:工具→选项,在“选项”栏中输入“enable_absolute_accuracy”,设置“值”为“yes”。
点击“添加/更改”→“应用”→“关闭”即可。
4、塑件分析并确定成型方案:根据考试要求和塑件的形状尺寸,确定主分型面位置和型腔布置方式;浇注系统型式和大致尺寸;进料孔位置;顶出方式;顶杆位置及数量;冷却系统的布置等。
最好画出模具结构草图。
5、创建参照模型:模具型腔定位参照零件打开塑件预览(确定塑件的安放方向是否合适),设置型腔间距为20~30㎜。
参照模型定位要求:模具坐标系Z轴与开模方向一致,Z轴正向指向定模;主分型面与TOP 面重合。
6、设置塑件收缩率:模具收缩按尺寸(或按比例)。
7、创建工件:模具型腔创建工件选择模具坐标系,并设置统一偏距为25~30㎜,然后将工件的长宽高三个方向的尺寸进行圆整。
8、在参照模型上创建一个图层(如DTM层),该层包含参照模型的所有基准特征(基准平面、坐标系、基准轴、基准点、基准线、面组等),并将该层隐藏。
9、创建分型面:根据拆模要求,灵活应用分型面创建工具,在分型面创建环境下创建主分型面、动模镶件分型面、定模镶件分型面及滑块分型面。
10、创建模具体积块:利用上步所建分型面进行拆模。
注意分割对象和新建体积块数量,体积块名称最好与抽取的模具零件名称一致。
11、创建模板零件:新建一个文件(名称—mmns;类型—零件;子类型—实体;单位—mmns_Design),设置一个包括有基准特征在内的基准图层并隐藏。
12、抽取模具元件(成型零件):模具型腔模具元件抽取。
在对话框内选择“高级”,点击“打开文件”图标,选择上步所建文件(mmns*prt),确定即可。
(注意:在抽取模具元件时要为模具元件付于基准,否则不便于后面的操作。
注塑模具设计操作流程注塑模具是用于制造塑料制品的一种工具,在塑料制品生产行业中起着重要的作用。
注塑模具设计是确保注塑过程中能够准确、高效地将塑料材料注入模具中,并使其冷却固化,最终得到所需的塑料制品的关键环节。
本文将介绍注塑模具设计的操作流程,包括前期准备、模具设计、制造和后期检验等方面。
一、前期准备在进行注塑模具设计之前,需要进行一系列的前期准备工作,包括产品设计要求的确认、材料选择、生产工艺要求的明确等。
这些准备工作的目的是为了确保注塑模具的设计能够满足最终产品的需求,并为后续的模具设计、制造和使用提供准确的依据。
1. 产品设计要求确认在进行注塑模具设计之前,需要与产品设计方面的人员进行充分的沟通,明确产品的设计要求,包括产品的形状、尺寸、表面质量等方面的要求。
通过与产品设计方面的人员密切合作,可以更好地理解产品的特点,提高模具的设计准确性。
2. 材料选择根据产品的要求和使用环境,选择适合的塑料材料。
不同的塑料材料具有不同的物理性质,选择合适的材料对于保证产品的性能和质量至关重要。
材料的选择需要考虑产品的强度、耐高温性、耐腐蚀性等因素。
3. 生产工艺要求明确在确定了产品的设计要求和材料选择之后,需要明确生产工艺要求。
生产工艺要求涉及到注塑过程中的各个环节,包括注塑机的选择、注塑温度的控制、注塑时间的控制等。
明确生产工艺要求可以帮助设计师更好地进行模具的设计。
二、模具设计模具设计是注塑模具设计操作流程中的核心环节,包括模具结构设计和模腔设计。
1. 模具结构设计模具结构设计是根据产品的形状和要求,确定模具的结构,包括模具的分模方式、模具的开合方式、配件的布置等。
模具结构设计需要考虑到产品的复杂性、生产效率等因素,确保模具能够满足生产需求。
2. 模腔设计模腔设计是模具设计的关键环节之一,是根据产品的形状和尺寸来确定模腔的形状和尺寸。
模腔的设计需要考虑到产品的收缩率、表面质量等因素,通过合理的模腔设计可以提高产品的成型质量。
注塑模具设计和制造设备操作流程注塑模具在塑料制品生产中扮演着至关重要的角色。
为了确保模具设计和制造的质量和效率,操作流程的规范化是必不可少的。
本文将介绍注塑模具设计和制造设备的操作流程,并对每个步骤进行详细的说明。
一、模具设计模具设计是注塑模具制造的第一步,它直接影响着后续的制造和使用效果。
一个好的设计可以提高模具的寿命、提高生产效率和产品质量。
以下是模具设计的操作流程:1. 确定产品要求:在进行模具设计之前,首先需要明确所需产品的要求,包括尺寸、形状、材料等。
2. 绘制产品图纸:根据产品要求,使用计算机辅助设计(CAD)软件或手工绘图,绘制产品的详细图纸,并标注尺寸和标准。
3. 设计模具结构:根据产品图纸,设计模具的整体结构,包括模具底板、模具腔、模具芯等。
考虑到产品的成型工艺和操作要求,合理设计模具的开合方式和冷却系统。
4. 模具零件设计:根据模具结构设计,细化模具的各个零件,如模具底板、模具腔、模具芯、滑块、顶针等。
确定零件的尺寸和标准。
5. 检查和修正设计:完成模具设计后,进行设计的检查和修正,确保设计的准确性和完整性。
二、模具制造模具制造是根据设计图纸和要求,使用各种设备和工艺加工制造模具的过程。
以下是模具制造的操作流程:1. 材料准备:根据模具设计要求,选择适合的模具材料。
常见的模具材料包括工具钢、合金钢等。
对于特殊要求的模具,可能需要进行材料的热处理等。
2. 加工粗加工:根据模具设计要求,进行模具的粗加工。
粗加工主要包括锯切、铣削、钻孔等工序,将原始材料加工成近似形状的模具零件。
3. 细加工:对已经进行粗加工的模具零件进行细加工。
细加工包括铣削、镗孔、磨削等工序,对模具零件进行精确的加工,以满足设计要求。
4. 组装和调试:将所有的模具零件进行组装,并进行调试。
调试包括模具的开合性能测试、冷却系统的检查等。
5. 表面处理:根据需要,对模具进行表面处理。
常见的表面处理方式包括镀铬、热处理等,以提高模具的硬度和耐磨性。
简述注塑模具设计流程和工作流程下载提示:该文档是本店铺精心编制而成的,希望大家下载后,能够帮助大家解决实际问题。
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注塑模具设计和制造自动化操作流程注塑模具设计和制造是现代工业中非常重要的环节之一,它直接关系到产品质量、生产效率和成本控制。
随着科技的不断进步,自动化操作流程在注塑模具设计和制造过程中越来越得到广泛应用。
本文将详细介绍注塑模具设计和制造的自动化操作流程,包括设计、加工、装配和测试等环节。
1. 设计阶段注塑模具设计是整个流程中最关键的环节之一。
在设计阶段,主要包括以下几个步骤:(1)产品设计分析:根据客户的需求和产品设计要求,进行产品设计分析。
这包括确定产品的尺寸、形状、材料等。
(2)模具结构设计:根据产品的设计要求和注塑工艺的特点,设计模具的整体结构。
这包括模具的分型、冷却系统、顶出装置等。
(3)零件设计:根据模具的整体结构设计,对各个零件进行详细设计。
这包括模具的模腔、模芯、滑块等。
2. 加工阶段注塑模具的加工是将设计好的模具图纸转化为实体模具的过程。
在加工阶段,主要包括以下几个步骤:(1)数控加工:利用数控机床对模具的零件进行加工。
数控加工具有高精度、高效率的特点,能够确保模具的加工质量。
(2)电火花加工:对于一些尺寸较小、形状复杂的零件,采用电火花加工的方式进行加工。
电火花加工具有高精度、高表面质量的特点。
(3)组装调试:将加工好的各个零件进行组装,并进行调试。
组装调试的目的是确保模具的正常工作和稳定性。
3. 装配阶段模具装配是将加工好的模具零件进行组装的过程。
在装配阶段,主要包括以下几个步骤:(1)底板装配:将模具的底板与其他零件进行组装,确保底板的平整度和稳定性。
(2)模腔装配:将模具的模腔与底板进行装配,确保模腔的位置和尺寸的准确。
(3)模芯装配:将模具的模芯与底板进行装配,确保模芯的位置和尺寸的准确。
4. 测试阶段模具测试是确认模具质量和性能的过程。
在测试阶段,主要包括以下几个步骤:(1)模具性能测试:对模具进行性能测试,包括模具的开合速度、顶出效果等。
(2)产品成型测试:采用注塑机将塑料材料注入模具中,进行产品的成型测试。
注塑模具设计的基本流程
注塑是一种工艺,是基于比如LIGA 的微制造技术开发出来的,当然还有很多其他方法。
那么注塑模具的设计流程是什么呢?下面跟yjbys 小编一起来看看吧!
LIGA 工艺就是先生产出一个注塑所需要的模型,也就是俗称的模子,然后将液态塑料灌注在模具中,最后在分离出来,形成最终所需要的产品。
比如一些塑料玩具,产品太多了。
当接到客户的CASE 之后,首先,要了解清楚客户的要求(如:产品的外观要求,结构上的要求,或其它的一些特殊要求),与客户进行沟通;接下来,就要开始分析要做的这个产品了,主要是检查产品的拔模及肉厚,对一些柱位及肋位进行防缩水处理(这些很必要,可以减少以后开模中一些不必要的麻烦,提高你在客户心目中的地位)。
模具设计(以下以Pro/E 进行模仁3D 设计,再在二维CAD 里面完成所有设计为基础)的具体流程如下:
1.对产品进行排位(这将决定模具的大小,在这里要考虑的东西太多了,主要的还是靠设计师的经验及GS 的要求);
2.对产品加上收缩率(缩水);
3.确定模仁的大小;
4.开始做分模面,这里考的就是真功夫了,不仅3D 要用得好,模具结构更是重中之重;
5.分模面做好,就可以把模具分开了,前后模、镶件、斜顶、行位,都可以在这边分好;
6.接下来做的就是流道了,这个关系到GS 生产的成本及产品的质量,设计时要慎重;
7.下面就是冷却水路的布置、镙丝的放置及顶针的排列(如果是用。
一、注塑模具设计步骤注塑模具的设计须根据以下几个步骤进行:1.塑件分析(1)明确塑件设计要求仔细阅读塑件制品零件图,从制品的塑料品种、塑件形状、尺寸精度、外表粗糙度等各方面考虑注塑成型工艺的可行性和经济性,必要时,要与产品设计者探讨塑件的材料种类与结构修改的可能性.(2)明确塑件的生产批量小批量生产时,为降低本钱,模具尽可能简单;在大批量生产时, 应在保证塑件质量前提下,尽量采用一模多腔或高速自动化生产,以缩短生产周期,提升生产效率,因此对模具的推出机构,塑件和流道凝料的自动脱模机构提出了严格要求.(3)计算塑件的体积和质量计算塑件的体积和质量是为了选用适宜的注塑机,提升设备利用率,确定模具型腔数.2.注塑机的选用根据塑件的体积或重量大致确定模具的结构 ,初步确定注塑机型号,了解所使用的注塑机与设计模具有关的技术参数,如:注塑机定位圈的直径、喷嘴前端孔径及球面半径、注塑机最大注塑量、锁模力、注塑压力、固定模板和移动模板面积大小及安装螺孔位置、注塑机拉杆的间距、闭合厚度、开模行程、顶出行程等.(1)凹、凸模零件工作尺寸的计算;(2)型腔壁厚、底板厚度的计算;(3)模具加热、冷却系统有关参数的计算.4.模具结构设计(1)塑件在模具中摆放位置及分型面选择;(2)模具型腔数确实定,型腔的排列方式等;(3)模具浇注系统的设计,包括流道布置以及浇口类型、大小及位置确实定;(4)模具成型零件的结构设计,主要是成型零件的结构形式;(5)制件推出机构设计;(6)侧分型与抽芯机构的设计(如需要的话);(7)排气方式设计;⑹模具总体尺寸确实定,选购模架.模架已逐渐标准化,根据生产厂家提供的模架图册,选定模架,在以上模具零部件设计根底上初步绘出模具的完整结构图.5.注塑机参数的校核(1)最大注塑量的校核;(2)注塑压力的校核;(3)锁模力的校核;(4)模具与注塑机安装局部相关尺寸校核,包括闭合高度、开模行程、模座安装尺寸等几个方面的相关尺寸校核.模具总图绘制必须符合机械制图国家标准,其画法与一般机械图画法原那么上没有区别,只是为了更清楚地表达模具中成型制品的形状、浇口位置的设置,在模具总图的俯视图上,可将定模拿掉,而只画动模局部的俯视图.模具总装图应包括必要尺寸,如模具闭合尺寸、外形尺寸、特征尺寸〔与注塑机配合的定位环尺寸〕,装配尺寸、极限尺寸〔活动零件移动起止点〕及技术条件,编写零件明细表等.通常主要工作零件加工周期较长,加工精度较高,因此应首先认真绘制,而其余零部件应尽量采用标准件.实际上,以上设计步骤并不是独立的,而是互相牵制的,在设计中应随时根据出现的不合理结构及时调整.7.全面审核投产制造模具设计员一般应参与加工、组装、试模、投产的全过程.8.模具安装及试模步骤〔1〕模具安装1〕清理模板平面定位孔及模具安装面上的污物、毛刺.2〕如果模具外形尺寸不大,可采用整体安装法.先在机器下面两根导轨上垫好板,模具从侧面进入机架间,定模入定位孔,并放正, 慢速闭合模板,压紧模具,然后用压板或螺钉压紧定模,并初步固定动模,然后慢速开闭模具,找正动模,应保证开闭模具时平稳、灵活, 无卡住现象,然后固定动模.3〕调节锁模机构,保证有足够开模距及锁模力,使模具闭适宜当4〕慢速开启模板直至模板停止后退为止,调节顶出装置,保证顶出距离.开闭模具观察顶出机构运动情况,动作是否平衡、灵活、协调.5〕模具装好后,待料筒及喷嘴温度上升到距离预定温度20〜30C,即可校正喷嘴浇口套的相对位置及弧面接触情况,可用一纸片放在喷嘴与浇口套之间,观察两者接触印痕,检查吻合情况 ,须使松紧适宜,校正后拧紧注射座定位螺钉,紧固定位.6〕开空车运转,观察模具各局部运行是否正常,然后才可注射试模.〔2〕试模试模时,塑件上常可能会出现各种弊病,为此必须进行原因分析、排除故障.造成次、废品的原因很多,有时是单一的,但经常是多方面综合的原因.需按成型条件、成型设备、模具结构及制造精度、塑件结构及形状等因素逐个分析找出其中主要矛盾,然后再采取调节成型工艺参数、修整模具等方法加以解决.。
注塑模具设计和制造操作流程注塑模具是在工业生产中广泛应用的一种工具,它用于制造各种形状的塑料零件。
在注塑模具设计和制造的操作流程中,需要经历多个步骤和环节,以确保最终的产品符合要求。
本文将详细介绍注塑模具设计和制造的操作流程。
1. 需求分析在开始注塑模具设计和制造之前,首先需要进行需求分析。
这包括与客户的沟通和了解客户对产品的要求。
在需求分析阶段,需要明确产品的尺寸、材料、颜色等方面的要求,以及产品将用途和预期使用寿命。
这些要求将为后续的模具设计和制造提供指导。
2. 设计草图在需求分析完成后,设计师将根据客户的要求和产品的特点绘制设计草图。
设计草图应准确反映产品的形状、结构和尺寸,并考虑到注塑成型的特点和要求。
在设计草图中,设计师通常会标注模具的尺寸、孔洞位置和活动部件的设计等重要信息。
3. 三维建模基于设计草图,设计师使用计算机辅助设计(CAD)软件进行三维建模。
三维建模可以更加直观地显示产品的形状和结构,同时可以进行尺寸调整和碰撞检测等操作。
设计师需要熟练掌握CAD软件的使用,以实现精确的模具设计。
4. 模具加工在完成三维建模后,进入模具加工环节。
模具加工通常包括数控加工、车铣加工、电火花加工等多个工艺。
根据设计要求,将选用合适的材料,并进行精密加工,以确保模具的尺寸和质量符合要求。
模具加工需要经验丰富的技术人员和高精度的加工设备的支持。
5. 组件装配模具加工完成后,需要进行各个零部件的组装。
这包括模具的固定板、活动板、导柱、导套、顶针等部件的安装和调试。
组装过程需要严格按照设计要求进行,以确保模具的运行和操作的顺畅性。
6. 试模和调试模具组装完成后,进行试模和调试。
在试模过程中,将注入塑料材料,并观察成型情况,如产品的尺寸、表面质量等。
如果发现问题,需要进行相应的调整和修正,以使产品达到客户的要求。
试模和调试过程可能需要多次重复,直到达到符合要求的效果为止。
7. 批量生产完成试模和调试后,模具可以投入批量生产。
注塑模具设计流程注塑模具设计是塑料制品生产过程中至关重要的一环,其设计质量直接影响着产品的成型质量和生产效率。
因此,注塑模具设计流程的合理性和严谨性对于塑料制品生产具有重要意义。
下面将从设计前的准备工作、模具设计流程、模具加工制造、模具试模调试以及模具使用和维护等方面进行详细介绍。
准备工作。
在进行注塑模具设计之前,首先需要充分了解产品的设计要求和生产工艺,包括产品的尺寸、结构、材料、成型工艺等。
同时,还需要对模具的使用环境、生产批量、使用寿命等进行评估和分析。
这些准备工作的充分性将直接影响到后续的模具设计和制造质量。
模具设计流程。
模具设计流程包括产品结构设计、模具结构设计、零部件设计和总体设计等环节。
在进行产品结构设计时,需要根据产品的功能和外观要求进行构思和设计,确保产品的结构合理、美观。
而在进行模具结构设计时,需要根据产品的结构特点和成型工艺要求进行模具的结构设计,确保模具具有良好的冷却性能和易于脱模。
在进行零部件设计时,需要对模具的各个零部件进行细致的设计,确保各个零部件之间的配合精度和可靠性。
最后,进行总体设计时,需要对整个模具进行综合考虑和设计,确保模具的结构合理、加工方便。
模具加工制造。
模具加工制造是模具设计流程中的重要环节,其质量直接影响着模具的使用效果。
在进行模具加工制造时,需要选择合适的材料和加工工艺,确保模具的加工精度和表面质量。
同时,还需要对模具的加工过程进行严格的质量控制,确保模具的各个零部件之间的配合精度和可靠性。
模具试模调试。
模具试模调试是模具设计流程中的最后一环,其目的是验证模具的设计质量和调整模具的使用参数。
在进行模具试模调试时,需要对模具的成型效果进行全面的检查和评估,确保产品的尺寸、外观和质量符合要求。
同时,还需要对模具的使用参数进行调整和优化,确保模具的使用效果达到最佳状态。
模具使用和维护。
模具使用和维护是模具设计流程的延续环节,其质量直接影响着模具的使用寿命和生产效率。
注塑成型模具设计操作流程注塑成型模具是一种常用于制造塑料制品的工具。
它可以将熔化的塑料注入到模具中,并通过冷却和固化过程来形成最终的产品。
在注塑成型过程中,模具设计的合理性和操作流程的规范性至关重要,它们直接影响到产品质量和生产效率。
本文将详细介绍注塑成型模具设计的操作流程。
一. 需求分析在进行注塑成型模具设计之前,首先需要进行需求分析。
需求分析的目的是明确产品的形状、尺寸和表面要求等技术参数。
通过与客户沟通和了解所需产品的功能和应用场景,设计师可以确定模具的整体结构和细节设计。
二. 概念设计概念设计是将需求分析转化为初步设计方案的过程。
设计师可以使用CAD软件进行三维建模,快速生成多个设计方案,并根据工程要求和实际制造需求进行评估和比较。
在概念设计阶段,设计师应该考虑到模具的可制造性、易用性和维修性等因素。
三. 详细设计在概念设计确定后,需要进行详细设计。
详细设计是指将概念设计方案细化为具体的零部件图纸和装配图纸的过程。
设计师需要根据模具的结构和功能要求,绘制每个零部件的尺寸、形状和工艺要求。
此外,在详细设计中还需要考虑模具的引导装置、冷却系统和排气系统等细节。
四. 材料选择材料选择是注塑成型模具设计中的重要环节。
设计师需要根据产品的特性、生产批量和经济性等因素选择合适的模具材料。
常用的模具材料有工具钢、不锈钢和铝合金等。
不同材料具有不同的强度、硬度和耐磨性,设计师需要根据具体情况进行选择。
五. 制造加工制造加工是将设计好的模具图纸转化为实际模具的过程。
通常情况下,制造加工包括数控加工、切割和铣削等工艺。
在制造过程中,需要严格按照图纸要求进行操作,并采取适当的质量控制措施,以确保模具的制造精度和表面质量。
六. 装配调试在模具制造完成后,需要进行装配调试。
装配调试的目的是验证模具的正确性和可靠性。
设计师和制造人员需要对模具进行全面检查,确保每个零部件的安装位置正确,加工尺寸符合要求,并进行必要的调整和修正。
注塑模具设计流程第一步:对制品2D图及3D图的分析,其内容包括以下几个方面:1、制品的几何形状。
2、制品的尺寸、公差及设计基准。
3、制品的技术要求(即技术条件)。
4、制品所用塑料名称、缩水及颜色。
5、制品的表面要求。
第二步:注射机型号的确定注射机规格的确定主要是根据塑料制品的大小及生产批量。
设计人员在选择注射机时,主要考虑其塑化率、注射量、锁模力、安装模具的有效面积(注射机拉杆内间距)、容模量、顶顶出形式及定出长度、动模托板移动行程。
倘若客户已提供所用注射剂的型号或规格,设计人员必须对其参数进行校核,若满足不了要求,则必须与客户商量更换。
第三部:型腔数量的确定及型腔排列模具型腔数量的确定主要是根据制品的投影面积、几何形状(有无侧抽芯)、制品精度、批量以及经济效益来确定。
型腔数量主要依据以下因素进行确定:1、制品的生产批量(月批量或年批量)。
2、制品有无侧抽芯及其处理方法。
3、模具外形尺寸与注射剂安装模具的有效面积(或注射机拉杆内间距)。
4、制品重量与注射机的注射量。
5、制品的投影面积与锁模力。
6、制品精度。
7、制品颜色。
8、经济效益(每套模的生产值)。
以上这些因素有时是相互制约的,因此在确定设计方案时,必须进行协调,以保证满足其主要条件。
型腔数量确定之后,便进行型腔的排列,以及型腔位置的布局。
型腔的排列涉及模具尺寸、浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯(滑块)机构的设计、镶件型芯的设计以及热流道系统的设计。
以上这些问题由于分型面及浇口位置的选择有关,所以在具体设计过程中,要进行必要的调整,以达到最完美的设计。
第四步:分型面的确定分型面,在一些国外的制品图中已作具体规定,但在很多的模具设计中要由模具人员来确定,一般来讲,在平面上的分型面比较容易处理,有时碰到立体形式的分型面就应当特别注意。
其分型面的选择应遵照以下原则:1、不影响制品的外观,尤其是对外观有明确要求的制品,更应注意分型面对外观的影响。
注塑模具设计和制造自动化系统生产操作流程注塑模具是工业生产中常用的一种工具,用于将熔融的塑料材料注入模具中形成所需的终产品。
随着科技的不断进步,注塑模具设计和制造的自动化系统正在得到广泛应用。
本文将为您介绍注塑模具设计和制造自动化系统生产操作流程,以帮助您更好地理解和应用该技术。
一、注塑模具设计1. 概述注塑模具设计是注塑模具制造的第一步,它的作用是确定最终产品的形状、大小、材质等参数,并设计出可实现这些要求的模具结构。
注塑模具设计需要考虑注塑工艺、产品结构特点、材料力学性能等因素。
2. 设计流程(1)产品设计分析:根据产品要求,进行尺寸设计、材料选择、结构分析等,确保设计的模具能够满足产品需求。
(2)模具结构设计:确定模具的结构形式、模腔数量、型腔布置等,绘制出详细的模具结构图。
(3)进模系统设计:设计模具的进料口、冷却系统、排气系统等,确保注塑过程的顺利进行。
(4)模具零件设计:设计各个模具零件的形状、大小、尺寸等,包括模腔、模座、顶针等。
(5)模具装配设计:根据模具结构和各零部件设计图,进行模具的装配设计,确保各部件之间的配合精度。
二、注塑模具制造1. 材料准备注塑模具制造过程中需要的材料主要包括模具材料、螺杆材料、热流道材料等。
选择合适的材料对于模具的质量和使用寿命至关重要。
2. CNC加工CNC加工是注塑模具制造的主要工艺之一。
通过数控机床对模具材料进行切削加工,包括车、镗、铣、磨等工序,以实现模具的精密加工。
3. 放电加工放电加工是一种精密的模具制造工艺,主要用于制作复杂形状和精度要求高的模具部件。
通过在模具材料表面放电,使模具材料逐渐被蚀刻,最终形成所需的模具结构。
4. 组装和调试模具制造完成后,需要进行模具的组装和调试工作。
根据设计图纸和技术要求,将各零部件按照一定的顺序组装到一起,并进行调试和测试,确保模具的正常运行和稳定性。
三、自动化系统生产操作流程1. 准备工作在进行自动化系统生产操作之前,需要进行系统的准备工作。
注塑模具的制作工艺流程一、模具设计与制作注塑模具的制作首先要进行模具设计。
设计师根据产品的形状、尺寸和注塑工艺要求,制定出模具的结构和零部件的尺寸。
设计完成后,将进行模具加工。
模具加工包括车铣、线切割、电火花、抛光等工序。
首先是车铣工序,将模具的基础部件进行铣削,使其达到设计要求的尺寸。
然后进行线切割,将模具的轮廓进行切割。
接下来是电火花加工,通过放电腐蚀的方式加工模具的细小零部件。
最后进行抛光,使模具表面光洁平整。
二、模具装配与调试模具加工完成后,将进行模具的装配与调试。
将各个零部件按照设计要求进行组装,然后进行模具的调试。
调试主要包括模具的开合动作、顶出机构的调整、冷却系统的检验等。
通过调试,确保模具的正常运行和产品的质量。
三、注塑成型完成模具的装配与调试后,开始进行注塑成型。
首先是将塑料颗粒加入注塑机的料斗中,然后通过加热和螺杆的推动,将塑料熔化并注入模具腔中。
在模具中,塑料逐渐冷却凝固,并形成所需产品的形状。
四、冷却与脱模注塑成型后,需要进行冷却与脱模。
冷却系统通过循环的冷却水将模具中的热量带走,使塑料迅速冷却。
冷却完成后,打开模具,将脱模装置推动,使产生的制品从模具中脱落。
五、修整与检验脱模后,还需要进行修整与检验。
修整主要是去除模具留下的切削边和冲击痕迹,使产品表面光滑。
检验则是对产品进行尺寸、外观质量等方面的检查,确保产品符合要求。
六、模具保养与维护完成一次注塑成型后,需要进行模具的保养与维护工作。
保养工作包括清洁模具、防锈处理、润滑等,以延长模具的使用寿命。
维护工作包括定期检查模具的磨损情况,及时更换损坏的零部件。
注塑模具的制作工艺流程是一个复杂的过程,需要设计、加工、装配、调试等多个环节的配合和协调。
只有严格按照流程进行操作,才能制作出高质量的注塑模具。
同时,模具的保养与维护也是至关重要的,能够提高模具的使用寿命,保证注塑产品的质量和生产效率。
模具设计流程注塑模具设计流程,下面就拿本人设计经历与思路跟你分析下:第一步:产品分析与修改,确定模具构造,缩水图:1、产品分析:开模方向,分模线与分模面,外形尺寸,厚度,拔模角度,倒勾及相应抽芯方式,进胶点与进胶方式,模穴数等等。
2、转工程图:用三维软件出图,一般建立三个视图:第一个主视图〔后模外表投影〕,第二个第三个立体示意图〔外外表和外表〕。
其他视图按第三角法或第一角法摆放,剖视图〔*和Y,剖切位置线通过重要位置中心,倒勾,柱位,孔位,枕位等等〕,保存文件D*F格式,到CAD翻开标数处理。
3、缩水图:将上一步工程图镜像一次并且放大一个缩水率的倍数。
〔标明:MI,缩水率〕第二步:产品排位:在模具怎样排列考虑因素:模具长宽方位,产品模穴数,进胶位置,间隔〔强度,放什么零件放得下〕先排第一个视图是后模侧俯视图抓主视图,第二个视图排前模侧俯视图,先把第一个视图中心线镜像到正右方然后抓后视图,然后排第三个*方向剖视图放在后模侧俯视图的正下方,第四个视图Y方向剖视图排在前模侧俯视图正右方。
第三步:模仁订购根据产品的大小,生产批量,模穴数,抽芯机构等.第四步:模胚订购根据模仁大小与抽芯机构〔侧〕,进胶方式与位置,前模是否有抽芯〔开模动作,油缸〕,产品材料,顶出方式等等。
第五步:将模仁装配至模胚第六步:模仁与模胚安装与定位设计第七步:分模线,枕位,镶件设计第八步:如果客户产品有倒勾要设计抽芯机构如行位或斜顶设计第九步:设计浇注系统〔直接浇口,侧浇口,潜水口,牛角式,点浇口,扇形浇口,搭浇口等〕第十步:如果是细水口模具则要设计开闭器与塞打螺丝第十一步:排气系统设计〔排气槽位置与产品溢边值大小〕第十二步:顶出系统设计〔顶针,斜顶,司筒,顶块,推板,气顶等〕第十三步:冷却系统设计〔水路样式如直通式,阶梯式,隔板式,螺旋式等〕第十四步:辅助零件开设〔弹簧,垃圾钉,撑头,中托司,锁模板,扣机,边锁,平衡块,限位块,吊模孔,撬模坑等〕第十五步:检查与修改,视图补充与位置调整第十六步:2D转3D分模或做全3D第十七步:拆散件图〔3D+2D〕第十八步:图纸审核,改图。
注塑模具设计流程注塑模具是一种用于生产注塑制品的工具,其设计质量直接影响到产品的生产效率和质量。
注塑模具设计是一个复杂的过程,需要经过多个阶段才能完成一个符合要求的模具。
下面将介绍注塑模具设计的整个流程。
1. 产品设计分析在注塑模具设计的起始阶段,设计师需要与产品设计师紧密合作,了解产品的功能和外形要求。
同时要分析产品的结构特点,确认产品的材料和生产工艺。
2. 模具设计方案确定基于对产品的分析,设计师制定初步的模具设计方案,包括模具的结构形式、拆模方式、注塑工艺等。
设计方案需要考虑到产品的生产效率和质量要求,同时兼顾成本和制造难易度。
3. 模具结构设计在确定设计方案后,设计师开始进行模具的具体结构设计。
这包括模具的整体结构、零件的尺寸和位置、冷却系统等。
结构设计需要考虑到模具的使用寿命和稳定性,确保模具在生产过程中不会出现问题。
4. 零件设计与加工根据模具结构设计,设计师开始设计模具的各个零部件,如模具芯、模具腔等。
设计需要考虑到零件的加工难度和精度要求,确保零件能够精准拼装。
5. CNC加工完成零部件设计后,零件需要进行数控加工。
通过CNC加工,可以保证零件的加工精度和质量,为后续的组装和试模做好准备。
6. 组装与调试零部件加工完成后,设计师开始进行模具的组装工作。
组装需要按照设计要求进行,确保各个零部件的配合精准,避免出现漏料或卡料情况。
完成组装后,需进行模具的调试,验证模具的性能和生产效果。
7. 试模与验收最后,将组装完成的模具进行试模生产,并进行产品的检验与评估。
通过试模可以验证模具的设计是否符合要求,同时也可以评估产品的生产效果和质量。
验收合格后,模具正式投入生产使用。
注塑模具设计是一个综合性强,需要多方面知识和技能的工作。
通过严谨的设计流程和专业的技术,设计出高质量的注塑模具,将有助于提高产品的生产效率和产品质量。
注塑模具的设计流程(参考)一、注射模的组成注射模主要由成型部件(指动、定模部分有关组成型腔的零件)、浇注系统(将熔融的塑料从注射机喷嘴进入模具型腔所经的通道)、导向部件(使模具合模时能准确对合)、推出机构(模具分型后,塑料从型腔中推出的装置)、调温系统(为满足注射工艺对模具温度的要求)、排气系统(将成型时型腔内的空气和塑料本身挥发的气体排出模外,常在分型面上开设排气槽)和支承零部件(用来安装固定或支承成型零部件及其它机构的零部件)组成,有时还有侧向分型与抽芯机构。
二、注射模具的设计步骤1、设计前的准备工作(1)设计任务书(2)熟悉塑件,包括其几何形状,塑件的使用要求,塑件的原料(3)检查塑件的成型工艺性(4)明确注射机的型号和规格2、制定成型工艺卡(1)产品的概况如简图、重量、壁厚、投影面积、外形尺寸、有无侧凹和嵌件(2)产品所用的塑料概况如品名、型号、生产厂家、颜色、干燥情况(3)所选的注射机的主要技术参数如注射机与安装模具间的相关尺寸、螺杆类型、功率(4)注射机压力与行程(5)注射成型条件如温度、压力、速度、锁模力等3、注射模具结构设计步骤(1)确定型腔的数目。
条件:最大注射量、锁模力、产品的精度要求、经济性(2)选择分型面。
应以模具结构简单、分型容易且不影响塑件的外观和使用为原则(3)确定型腔的布置方案。
尽可能采用平衡式排列(4)确定浇注系统。
包括主流道、分流道、浇口、冷料穴等。
(5)确定脱模方式。
根据塑件所留在模具的不同部位而设计不同的脱模方式。
(6)确定调温系统结构。
调温系统主要由塑料种类所决定。
(7)确定凹模或型芯采用镶块结构时,其可加工性及安装固定方式。
(8)确定排气形式。
一般排气可以利用模具分型面和推出机构与模具的间隙,而对于大型和高速成型的注射模,必须设计相应的排气形式。
(9)决定注射模的主要尺寸。
根据相应的公式计算成型零件的工作尺寸及决定模具型腔的侧壁厚度、型腔底板、型芯垫板、动模板的厚度、拼块式型腔的型腔板厚度及注射模的闭合高度。
模具设计作业标准规范1﹑目的:确保模具设计规范化,统一化.能将设计意图正确的传达给制造部门.避免或减少失误。
2﹑范围:工程部设计课接收工程部产品组转交的图文件、样品等资料到图纸发行为止之阶段均属之。
3﹑权责:3.1 工程部设计课:负责模具开发设计及设计变更、2D/3D产品图面设计、3D建模、设计模具的组立图、3D拆模、绘制2D零件图、零件清单.3.2 模具课加工各组:加工各组的组长,在加工前需先审视加工图,若发现与原先检讨的不符合或有误,甚至不合理,需立即反应工程部设计课检讨查核后,方可继续加工。
4.作业内容4.1设计前置作业:4.1.1业务收到客人开模指令后。
开立【模具工令单】给总经理签核确认后,发给设计课开模。
模具设计课依据业务下达的工令单,开始模具设计作业4.1.2设计文员根据工令信息,将要开模的机种,品名,模号,穴数,模具大小及相应机台吨位,相关信息建立录入设计档案,以便后续查询。
4.1.2设计人员依据客人提供的产品图及相关工艺资料,做新产品开模检讨评估检讨,形成电子档的(DFM资料),内容包括如下:A开模穴数,材料,产品外观工艺要求B进浇口位置及数量C分模面位置D拔模分析E顶针位置F产品问题点设计做完DFM后,经过设计主管确认后,由设计主管将DFM电子档案发给客人讨论确认。
4.1.3治具模及自己试做模,由于是自行开模,不需要DFM给客人确认。
4.2设计作业4.2.1设计依据确认产品使用原料之收缩率范围,并参考类似产品实际收缩率后确定设计收4.2.2依据同客人检讨内容,参考相关技术数据,借鉴类似模具设计经验,进行模具组立图及模仁图设计绘制。
4.2.3客人对模具有专门要求的,按照客人要求设计制造。
如增加计数器,客人专用铭板, 客人指定的刻字内容,客人特定水嘴,客人指定刷特定颜色油漆等。
4.2.4设计人员完成模具组立图及零件图后,填写【新模设计检查表】复检一次设计图纸。
4.2.5模具图纸审核及发放4.2.5.1图档审核4.2.5.1.1模具组立图审核初审:设计师自身审核签名;复检:设计主管审核后签名 ;批准:总经理审核后签名;4.2.5.1.2散件图审核初审:设计师自身审核签名;复检:设计主管审核签名,文员复印下发;4.2.5.2图纸发放所有图纸在工程师签名后交工程文员加盖“受控”章后复印下发到模具课,模具课收到图纸后在【模具图纸移交单】签名确认收到。
塑料模具设计流程一、接受任务书成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出,其内容如下:⑴经过审签的正规制制件图纸,并注明采用塑料的牌号、透明度等。
⑵塑料制件说明书或技术要求。
⑶生产产量。
⑷塑料制件样品。
通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出,模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具.二、收集、分析、消化原始资料收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料,以备设计模具时使用。
⑴消化塑料制件图,了解制件的用途,分析塑料制件的工艺性,尺寸精度等技术要求。
例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么,塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理,熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度,有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。
选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析,看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差,能否成型出合乎要求的塑料制件来。
此外,还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。
⑵消化工艺资料,分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当,能否落实。
成型材料应当满足塑料制件的强度要求,具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。
根据塑料制件的用途,成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。
三、确定成型方法采用直压法、铸压法还是注射法。
四、选择成型设备根据成型设备的种类来进行模具,因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。
例如对于注射机来说,在规格方面应当了解以下内容:注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等,具体见相关参数。
要初步估计模具外形尺寸,判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。
五、具体结构方案:⑴确定模具类型如压制模(敞开式、半闭合式、闭合式)、铸压模、注射模等。
⑵确定模具类型的主要结构选择理想的模具结构在于确定必需的成型设备,理想的型腔数,在绝对可靠的条件下能使模具本身的工作满足该塑料制件的工艺技术和生产经济的要求。
对塑料制件的工艺技术要求是要保证塑料制件的几何形状,表面光洁度和尺寸精度。
生产经济要求是要使塑料制件的成本低,生产效率高,模具能连续地工作,使用寿命长,节省劳动力。
影响模具结构及模具个别系统的因素很多,很复杂:①型腔布置。
根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式。
对于注射模来说,塑料制件精度为3级和3a级,重量为5克,采用硬化浇注系统,型腔数取4—6个;塑料制件为一般精度(4-5级),成型材料为局部结晶材料,型腔数可取16-20个;塑料制件重量为12-16克,型腔数取8—12个;而重量为50—100克的塑料制件,型腔数取4—8个。
对于无定型的塑料制件建议型腔数为24—48个,16—32个和6—10个。
当再继续增加塑料制件重量时,就很少采用多腔模具.7-9级精度的塑料制件,最多型腔数较之指出的4—5级精度的塑料增多至50%。
②确定分型面。
分型面的位置要有利于模具加工,排气、脱模及成型操作,塑料制件的表面质量等.③确定浇注系统(主浇道、分浇道及浇口的形状、位置、大小)和排气系统(排气的方法、排气槽位置、大小).④选择顶出方式(顶杆、顶管、推板、组合式顶出),决定侧凹处理方法、抽芯方式。
⑤决定冷却、加热方式及加热冷却沟槽的形状、位置、加热元件的安装部位。
⑥根据模具材料、强度计算或者经验数据,确定模具零件厚度及外形尺寸,外形结构及所有连接、定位、导向件位置。
⑦确定主要成型零件,结构件的结构形式。
⑧考虑模具各部分的强度,计算成型零件工作尺寸。
以上这些问题如果解决了,模具的结构形式自然就解决了。
这时,就应该着手绘制模具结构草图,为正式绘图作好准备。
⑨绘制模具图要求按照国家制图标准绘制,但是也要求结合本厂标准和国家未规定的工厂习惯画法。
在画模具总装图之前,应绘制工序图,并要符合制件图和工艺资料的要求.由下道工序保证的尺寸,应在图上标写注明”工艺尺寸”字样.如果成型后除了修理毛刺之外,再不进行其他机械加工,那么工序图就与制件图完全相同。
在工序图下面最好标出制件编号、名称、材料、材料收缩率、绘图比例等。
通常就把工序图画在模具总装图上。
A、绘制总装结构图绘制总装图尽量采用1:1的比例,先由型腔开始绘制,主视图与其它视图同时画出.模具总装图应包括以下内容:①模具成型部分结构②浇注系统、排气系统的结构形式.③分型面及分模取件方式。
④外形结构及所有连接件,定位、导向件的位置.⑤标注型腔高度尺寸(不强求,根据需要)及模具总体尺寸。
⑥辅助工具(取件卸模工具,校正工具等)。
⑦按顺序将全部零件序号编出,并且填写明细表.⑧标注技术要求和使用说明。
B、模具总装图的技术要求内容:①对于模具某些系统的性能要求。
例如对顶出系统、滑块抽芯结构的装配要求.②对模具装配工艺的要求.例如模具装配后分型面的贴合面的贴合间隙应不大于0。
05mm模具上、下面的平行度要求,并指出由装配决定的尺寸和对该尺寸的要求。
③模具使用,装拆方法。
④防氧化处理、模具编号、刻字、标记、油封、保管等要求。
⑤有关试模及检验方面的要求。
C、绘制全部零件图由模具总装图拆画零件图的顺序应为:先内后外,先复杂后简单,先成型零件,后结构零件。
①图形要求:一定要按比例画,允许放大或缩小。
视图选择合理,投影正确,布置得当。
为了使加工专利号易看懂、便于装配,图形尽可能与总装图一致,图形要清晰。
②标注尺寸要求统一、集中、有序、完整。
标注尺寸的顺序为:先标主要零件尺寸和出模斜度,再标注配合尺寸,然后标注全部尺寸。
在非主要零件图上先标注配合尺寸,后标注全部尺寸。
③表面粗糙度。
把应用最多的一种粗糙度标于图纸右上角,如标注"其余3.2."其它粗糙度符号在零件各表面分别标出。
④其它内容,例如零件名称、模具图号、材料牌号、热处理和硬度要求,表面处理、图形比例、自由尺寸的加工精度、技术说明等都要正确填写。
D、校对、审图、描图、送晒自我校对的内容是:①模具及其零件与塑件图纸的关系,模具及模具零件的材质、硬度、尺寸精度,结构等是否符合塑件图纸的要求。
②塑料制件方面塑料料流的流动、缩孔、熔接痕、裂口,脱模斜度等是否影响塑料制件的使用性能、尺寸精度、表面质量等方面的要求.图案设计有无不足,加工是否简单,成型材料的收缩率选用是否正确。
③成型设备方面注射量、注射压力、锁模力够不够,模具的安装、塑料制件的南芯、脱模有无问题,注射机的喷嘴与哓口套是否正确地接触。
④模具结构方面a.分型面位置及精加工精度是否满足需要,会不会发生溢料,开模后是否能保证塑料制件留在有顶出装置的模具一边。
b。
脱模方式是否正确,推广杆、推管的大小、位置、数量是否合适,推板会不会被型芯卡住,会不会造成擦伤成型零件.c。
模具温度调节方面。
加热器的功率、数量;冷却介质的流动线路位置、大小、数量是否合适。
d.处理塑料制件制侧凹的方法,脱侧凹的机构是否恰当,例如斜导柱抽芯机构中的滑块与推杆是否相互干扰。
e。
浇注、排气系统的位置,大小是否恰当。
f.设计图纸g.装配图上各模具零件安置部位是否恰当,表示得是否清楚,有无遗漏h。
零件图上的零件编号、名称,制作数量、零件内制还是外购的,是标准件还是非标准件,零件配合处理精度、成型塑料制件高精度尺寸处的修正加工及余量,模具零件的材料、热处理、表面处理、表面精加工程度是否标记、叙述清楚.⑤零件主要零件、成型零件工作尺寸及配合尺寸。
尺寸数字应正确无误,不要使生产者换算。
⑥检查全部零件图及总装图的视图位置,投影是否正确,画法是否符合制图国标,有无遗漏尺寸。
⑦校核加工性能:(所有零件的几何结构、视图画法、尺寸标等是否有利于加工)⑧复算辅助工具的主要工作尺寸专业校对原则上按设计者自我校对项目进行;但是要侧重于结构原理、工艺性能及操作安全方面。
描图时要先消化图形,按国标要求描绘,填写全部尺寸及技术要求。
描后自校并且签字。
把描好的底图交设计者校对签字,习惯做法是由工具制造单位有关技术人员审查,会签、检查制造工艺性,然后才可送晒。
⑨编写制造工艺卡片由工具制造单位技术人员编写制造工艺卡片,并且为加工制造做好准备。
在模具零件的制造过程中要加强检验,把检验的重点放在尺寸精度上。
模具组装完成后,由检验员根据模具检验表进行检验,主要的是检验模具零件的性能情况是否良好,只有这样才能俚语模具的制造质量。
⑶试模及修模虽然是在选定成型材料、成型设备时,在预想的工艺条件下进行模具设计,但是人们的认识往往是不完善的,因此必须在模具加工完成以后,进行试模试验,看成型的制件质量如何。
发现总是以后,进行排除错误性的修模.塑件出现不良现象的种类居多,原因也很复杂,有模具方面的原因,也有工艺条件方面的原因,二者往往交只在一起。
在修模前,应当根据塑件出现的不良现象的实际情况,进行细致地分析研究,找出造成塑件缺陷的原因后提出补救方法。
因为成型条件容易改变,所以一般的做法是先变更成型条件,当变更成型条件不能解决问题时,才考虑修理模具.修理模具更应慎重,没有十分把握不可轻举妄动.其原因是一旦变更了模具条件,就不能再作大的改造和恢复原状。
六、整理资料进行归档模具经试验后,若暂不使用,则应该完全擦除脱模渣滓、灰尘、油污等,涂上黄油或其他防锈油或防锈剂,关到保管场所保管。
把设计模具开始到模具加工成功,检验合格为止,在此期间所产生的技术资料,例如任务书、制件图、技术说明书、模具总装图、模具零件图、底图、模具设计说明书、检验记录表、试模修模记录等,按规定加以系统整理、装订、编号进行归档。
这样做似乎很麻烦,但是对以后修理模具,设计新的模具都是很有用处的。
铜公铜公是紫铜,紫铜加工出来形状跟产品一样,放收缩之后用电脉冲对型芯或者型腔进行再加工,当然再加工也是有条件的,要么是电脑锣加工不到的地方(由于刀跟加工中心的设备或者客观原因上的问题),也有的就是产品的技术要求,比如是模具的生产周期要长一点,这样模具的温度要高一点,那么刀具很难加工或者不能加工的情况下就用铜公进行再加工,以便达到模具所需的要求.一般来说:电脑锣是粗加工还需要用电脑加工出来的铜公再来放电.有的地方不能一次性加出来的铜公就必需拆了,所以就有了拆铜公.。