生产异常状况报告 表格 格式

完整版)生产异常问题反馈流程生产异常反馈处理流程为了及时有效地处理生产中出现的问题，减少效率损失，提高生产力，特制定了本办法。

本办法适用于公司生产过程中出现的异常情况，除非另有规定。

生产部门负责收集、确认、反馈和验证生产异常问题信息以及改善纠正措施。

品保部门负责确认物料异常问题，监督技术人员处理解决过程，确认改善措施的有效性以及闭环处理。

工程部门负责处理和解决生产异常问题。

生产异常是指造成制造部门停工或生产进度延迟的情况，由此造成的无效工时称为异常工时。

生产异常包括制程中操作不当导致的生产异常、设备故障或水、气、电等原因导致的设备异常、制程中发生、发现品质问题导致的品质异常以及产品设计或其他技术问题导致的技术异常。

当生产异常问题无法快速解决并导致异常工时产生时，应填写《生产异常问题反馈表》。

表格应包括填表部门、生产产品、发生日期、异常发生部门、应用项目、异常描述、临时对策和责任部门对策（根本对策）等项目。

生产异常问题产生后，应及时收集。

生产人员发现异常问题并及时提出反馈，包括物料、生产过程以及成品出货各个环节的异常信息。

生产中出现异常反馈后，部门主管应判断是否需要填写《生产异常问题反馈表》。

部门主管对异常进行初步分类并通知相应部门，前来研拟对策加以处理，并报告直属上级。

若异常已造成停产，相关责任部门必须在接到通知5分钟内派人到现场处理。

接收部门对问题进行初步分析整理并判定责任部门，并判定问题是否可控。

如果异常问题可控，生产部门会同工程部、XXX采取异常之临时应急对策并加以执行，以降低异常的影响。

如果异常问题不完全可控，应上报部门负责人进行审核确认。

4.3.异常处理流程改写：当生产异常问题发生时，责任部门应立即采取措施解决问题。

如果问题无法完全控制，责任部门应分析确定根本原因，并提出临时纠正措施和长期预防措施。

相关部门应对方案进行评审，通过后反馈给生产部门进行实施和验证。

技术人员和质检员应跟踪措施的实施情况，并验证其有效性。

1、目的：为建立各相关部门对生产异常的责任制度，以减少效率损失，特制定本程序。

为产线出现异常时的处理方法提供指导，包括异常发生与解决、内部检讨、原因调查、预防与围堵措施安排实施及产品质量的持续改进，以确保2、使用范围：本公司生产过程中异常发生时.3、职责:工艺部:负责对异常的分析,现场处理，临时改善对策提供、改善过程跟进以及改善标准文件的提供.质管部：负责异常反馈、确认、分析、组织改善、原因分析讨论与对策汇总，改善措施的制订、改善对策执行跟进，改善效果验证以及整个流程运作的监督跟进等。

生产部:负责异常反馈、改善；异常对策的执行. 4、定义：重大问题：质管部连续3批抽检不合格（且同一故障、同一订单、同一班次）属性能不良问题；生产发生批量质量异常:单项不良率超过10%（生产数大于300pcs); 品质缺陷（致命质量隐患,如产品爆炸等）生产要素不满足，如服务器故障、工装设备故障、缺料等无法满足正常生产，造成停线1小时以上。

5、异常问题反馈处理流程：5。

1 对严重问题处理处理时限：严重问题处理时限为1小时，1小时无解决办法或无法改善至正常生产状态的，升级到相关部门经理处理并知会计划主管。

5.2 流程：当发生严重问题时，发生单位生产主管或质量主管立即发出《停线预警报告》,发生单位工艺主管5分钟内到现场，对问题初步分析。

5。

2。

1 生产厂长必须立即升级到工程部经理直接处理，30分钟无法解决的立即升级到总厂厂长处理,并发出《停线报告》给责任单位，总厂厂长直接协调责任部门经理处理《停线报告》。

5。

2。

2 责任部门经理受理60分钟内如仍不能解决的，责任部门经理须立即牵头召集销售等相关部门负责人讨论商谈解决措施，并将书面处理结论措施下达到各相关执行部门。

5.2。

3 当质管连续3批检查不合格，QA主管必须向品质经理报告，当品质发出停线通知单后，如故障排除后恢复生产，必须经品质经理同意。

5.2.4 当故障问题不能及时排除并影响出货时，总厂厂长必须向上一级公司领导进行汇报，以便公司采取相应对策。

生产效率分析表格一、工作效率分析表
二、生产线作业分析表
拟定：审核：
三、制造过程分析明细表
拟定：审核：四、产量分析表
五、各制造过程产量分析表
348
六、月份各部门生产效率分析表
审核：填表：
349
七、月份各产品产出率报告表
核对：
八、月份完工产品效率汇总表
350
九、生产效率不佳原因分析表
月份：
十、零件自制外购对比分析表
日期：
初拟：修订：批示：审核：分析人：
351
十一、经济生产量分析表
十二、工厂设备投资经济效益分析
续表352
审核：分析表：
十三、机器生产效率统计表
机别：月份：
353
十四、设备利用率分析
期间：月日至月日资料来源：□资料分析
□抽查
审核：分析员：十五、生产进度异常原因分析
354
续表
十六、生产故障分析表
部门：年月编号：
355。

生产异常处理单
一、异常事件描述
[请在此处填写异常事件的详细描述，包括发生时间、地点、涉及产品、异常现象等]
二、异常类型
[请在此处根据实际情况选择或填写异常类型，如工艺异常、设备异常、质量异常等]
三、异常影响
[请在此处填写异常对生产、质量、成本等方面的影响，包括影响的范围、程度等]
四、责任部门与人员
责任部门：[请填写责任部门名称]
责任人：[请填写责任人姓名]
五、临时处理措施
[请在此处填写针对异常事件的临时处理措施，以确保生产继续进行或减少影响]
六、根本原因分析
[请在此处分析异常事件的根本原因，从设备、工艺、操作等方面进行深入分析]
七、纠正与预防措施
纠正措施：[请在此处填写纠正异常的具体措施，如维修设备、调整工艺参数等]
预防措施：[请在此处填写预防类似异常再次发生的措施，如加强设备维护、优化工艺流程等]
八、实施计划与时间
实施计划：[请在此处填写详细的实施计划，包括负责人、时间安排等]
预计完成时间：[请填写预计完成实施计划的时间]
九、验收与反馈
验收人员：[请填写负责验收的人员姓名]
验收时间：[请填写验收时间]
反馈：[请填写实施后的效果反馈，以及对整个处理过程的总结和改进建议]。

安全隐患排查处理情况表格模板
以下是一个简单的安全隐患排查处理情况表格模板。

请注意，具体的模板可能需要根据您的实际需求和组织的规定进行修改和调整。

这个表格包含了以下信息：
1.序号：隐患的编号，方便管理和查找。

2.隐患地点：隐患所在的具体位置。

3.隐患描述：对隐患的具体描述，包括隐患的性质、可能造成的危害等。

4.发现日期：隐患被发现的日期。

5.责任人：负责处理该隐患的人员。

6.处理措施：针对隐患采取的具体处理措施。

7.处理进度：处理措施的完成情况，包括“完成”、“进行中”和“未开始”。

8.完成日期：处理措施完成的日期，对于未完成的隐患，可以填写预计的完成日期。

9.备注：其他需要说明的信息，如处理过程中遇到的问题、需要的资源等。

企业常用生产管理表格（共44个) 1．市场计划表1—1 设厂计划(一)表1—2 设厂计划（二）表1—3 设厂计划（三)2．生产计划表2—1长远生产计划表表2-2 生产计划综合报表表2—3 月份产销计划汇总表表2-4 产销计划拟定表表2—5 设备利用率分析表表2—6 生产效率分析表表2—7 月份生产计划表（一）表2—8 月份生产计划表(二)表2-9 订单安排记录表（一）表2-10 工作量分析表2—11 产量记录表表2—12 工作日报单表2-13 制造月报表表2-14 各部门合格率控制表表2—15 时间研究记录表表2—16 生产记录表表2-17 用料记录单表2—18 制造异常反应表表2—19 制造通知单表2—20 标准作业时间评定表(一) 表2-21 突发性工作量分析表(二）表2-22 最重要作业时间分析表2—23 作业标准时间研究表3．进度安排表3—1生产进度安排检查表表3-2 生产进度计划表表3—3 生产管理安排核对表表3—4 生产故障分析表表3-5 生产进度表(一)表3—6 机器工作负荷图表（一）表3-7 生产进度控制表（一）4．生产记录表4—1生产状况记录表表4—2 部门机器运转日记表4-3生产用料记录单表4-4 考核人员记录表各表4—5 生产班次产量记录表5．生产日报表5—1生产日报表表5—2 作业日报表(范例A）表5—3 作业日报表(范例B) 6．生产月报表6-1生产月报表表6—2 生产计划科月报表表6—3 工作效率及工时月报表设厂计划（一）一、产销计划设厂计划（二）二、详细制造过程设厂计划（三）三、制造过程及设备分析长远生产计划表月日订定审核：填表：生产计划综合报表月日至月日月份产销计划汇总表类别页次审核拟定产销计划拟定表月份总经理________________ 副总经理_________________ 审核_______________ 填表_____________设备利用率分析表年度类别生产效率分析表月份生产计划表本月份预定工作数________日审核计划月份生产计划表（二）月份总经理厂长审核拟定订单安排记录表（一)月日至月日 NO。

生产异常管理程序（ISO9001：2015）1 目的采取适当措施，有效解决生产过程中发生的品质异常问题，针对发生的品质异常问题进行责任和执行部门归属划分。

确保生产过程中品质异常问题快速处理，提高生产效率，特制订本管理规定。

2 适用范围本管理规范适用于本公司生产制程所有过程。

3 定义和类型生产异常是指造成制造部门停工或生产进度延迟的情形，由此造成的无效工时，亦可称为异常工时。

常见异常有以下几种：3.1计划异常－－因生产计划临时变更或安排失误等导致的异常；3.2物料异常－－因物料供应不及时（断料）、物料品质问题等导致的异常；3.3设备异常－－因设备、工装不足或故障等原因而导致的异常；3.4品质异常－－因制程中出现了品质问题而导致的异常，也称制程异常；3.5产品异常－－因产品设计或其他技术问题而导致的异常，或称机种异常；3.6水电异常－－因水、气、电等导致的异常。

4 部门职责4.1技术部职责4.1.1未及时确认零件样品；4.1.2设计错误或疏忽；4.1.3设计临时变更；4.1.4设计资料未及时完成；4.1.5设计需要修改，设计人员未得到相关负责人的确认就安排生产；4.1.6其他因设计开发原因导致的异常；4.1.7制定的工艺流程或作业标准工时不合理4.1.8技术变更失误；4.1.9未作工装夹具或工装夹具设计不合理；4.1.10生产线发生的异常问题，未能在规定的时间内分析出原因和制定临时/永久的改善对策，解决异常问题的时效性差，造成等待或停工；4.1.11其他因工作疏忽所致的异常。

4.2制造部职责4.2.1生产计划日程安排错误；4.2.2临时变换生产安排；4.2.3物料领料错误造成物料断料而停工；4.2.4未进行生产安排；4.2.5其他因生产安排、物料计划而导致的异常。

4.3质量部职责4.3.1未按照检验标准、规范作业；4.3.2进料检验合格，但实际上不良率明显超过约定标准；4.3.3进料检验延迟；4.3.4上工序检验员检验合格的物料在下工序出现较高不良；4.3.5过程检验员未及时发现品质异常（如代用错误、未依规定作业等等）；4.3.6其他因工作疏忽所致的异常。

精馏塔异常工况处置表是指在石油化工等生产过程中，针对精馏塔操作异常情况的应急处理方法和措施的一种记录表格。

精馏塔作为化工生产中非常关键的设备之一，承担着分离、提纯和回收等重要功能。

然而，由于操作失误、设备故障、原料变化等原因，精馏塔常常会出现一些异常工况，导致生产效率下降、产品质量不稳定甚至设备安全隐患的产生。

精馏塔异常工况的处置显得非常重要。

以下是精馏塔异常工况处置表的一种示例：精馏塔异常工况处置表异常工况：_______________________________步骤操作方法和措施1.检查操作参数和设备状态，确保安全•检查温度、压力、液位等操作参数，确定是否在正常范围内。

•检查设备状态，包括阀门、泵、传感器等是否正常工作。

2.分析异常原因，确定处理策略•对异常工况进行分析，确定可能的原因。

•根据异常原因确定相应的处理策略，如调整操作参数、更换设备部件等。

3.落实处置措施，确保操作稳定•根据处理策略，及时进行相应操作调整或设备维修，确保处理效果。

•监测操作参数和设备状态，确保操作稳定。

4.验证处理结果，追踪异常情况•检查操作参数和设备状态，确认异常情况是否得到有效处理。

•如果异常情况仍然存在，需进一步分析和处置，直至问题解决。

5.编写异常工况处置报告，总结经验•撰写异常工况处置报告，包括异常原因、处理方法以及处理结果的评价。

•总结处理经验，为类似问题的处理提供参考。

通过以上步骤，精馏塔异常工况处置表能够帮助操作人员及时有效地处理精馏塔的异常情况，保证生产过程的正常进行。

个人观点与理解：精馏塔作为炼油和化工生产中的重要设备，其正常运行对于生产过程的稳定性和产品质量的保证至关重要。

然而，由于操作人员的疏忽或者设备故障等原因，精馏塔常常会出现一些异常工况，带来一系列问题和隐患。

我们需要针对这些异常工况及时采取应对措施，以确保生产过程的正常进行和产品质量的稳定。

在处理精馏塔异常工况时，首先需要检查操作参数和设备状态，确保操作的安全性。

制程品质异常处理程序（IATF16949/ISO9001-2015）1．目的：规范公司制程产品品质异常的反馈和处理，及时的排除异常事项，更有效的预防异常再次发生，同时提升整体工作的品质和效率。

2．适用范围：适用于公司内所有制程产品的品质异常之回馈与处理。

会签部门：生产部、工程部、原料仓库、PMC、研发部、采购部、业务部。

3、定义：品质异常：是指产品在生产制程中出现不符合公司所指定的标准；重大品质异常：1、单一事项不良造成停止生产或停止出货；2、异常现象足以造成产品之致命伤害或影响产品寿命；4．职责和权限：4.1品质部：4.1.1负责制程各段的异常提报与确认、跟进改善措施与导入；4.1.2召开重大品质会议寻求相关部门作出处理；4.1.3制止品质事件的蔓延与水平展开；4.1.4对实施的对策做复核，发出最终的改善结果；4.2生产部：负责品质异常提出及初步的原因排除，执行技术部门给出的对策；4.3工程部：对制程的异常进行原因分析，给出有效的改善措施；4.4研发部：因设计不符合对制程产生的品质异常做出调整，并给出有效的改善对策；当出现重大品质事件协助查找不良原因；4.5PMC：根据品质异常处理状况对订单评估与调整；4.6采购部：掌握品质异常之材料影响程度，跟进进料品质状况和协助制程中出现异常处理；4.7业务部：因品质造成影响出货暂停出货或让步出货，以及修改出货计划；4.8仓库：根据因品质不良产品做出区分和标示；5、参考数据＜成品检验规范＞＜SOP作业指导书＞6．作业程序：6.1制程品质异常确定6.1.1当在生产过程中，生产各段发现或经工程PE分析确认同一材料和工站出现不良数出现5PCS，一批总不良率超出3%时由品质IPQC提报异常单进行处理；6.1.2当生产各工段出现不良率达到100%或在接线、测试段直接烧机事件，跟线品质IPQC并立即要求生产源头停止下拉和不良标示以及发出停线报告，签核到品质中心主管后并以OA通知到相应部门，同时做生产的调整；6.1.3出货检验中出现不良率超出BJH-QU-ETS-007、BJH-QU-ETS-160标准值，由OQC提报异常由部门主管签核后转至生产包装负责人确认并通知工程PE到现场进行分析，按6.2执行；如急需出货并上升到中心主管审核通过或业务员与客户确认OK方可做让步接收出货；品质做单据保存以其客户使用状况的跟进；6.2正常制程品质异常处理6.2.1当产线出现异常达到6.1.1规定值时由跟线IPQC现场确认现场可改善或者由部门主管以上级确认可生产，将有效改善对策以及确认信息给到跟线的拉长执行，跟据生产对策实施IPQC再次确认改善效果，OK后按正常生产流程作业，NG时再返回对策实施；6.2.2当产线出现异常达到6.1.1规定值时由跟线IPQC现场确认现场不能改善时，及时开始品质异常处理单并填写发生异常工序、生产数量、不良现象、标准值、不良值、不良率等状况，由制程品质组长和主管签核后附带不良品转至跟线PE工程师并要求跟线人员以其IPQC到现场做进一步分析；6.2.3工程PE工程师接到品质开出的异常处理单并到异常发生工段做进一步分析确认，同时在30分钟内给出可执行的临时对策给到生产执行和现场指导，生产可恢复正常生产，若临时对策因设计、材料所至需生产挑选、加工使用由生产进行统计无效工时由责任归属承担，需要做实验验证分析结果跟进实验时间给出临时对策但总体时间不能超出8小时以外；6.2.4PE工程师在完成异常分析将分析状况填写至品质异常处理单上，同时给出临时对策、责任归属部门返回跟线IPQC转至到制程品质QE确认原因分析及责任归属，当责任归属对工程所分析的结果有异议时，品质QE主导对异常分析结果异议部门到现场进行确认，品质QE做最终判定。

标准管理规程1.目的：建立员工主动报告身体不适应生产情况的管理制度，保证从事产品生产的员工身体健康，满足产品生产的要求。

2.适用范围：适用于进出产品生产区的员工。

3.责任人：所有进入生产区的人员：主动报告身体不适等情况，不带病上岗。

各车间、生产部、品管部、人事行政部：负责检查、监督及处理。

4.正文：4.1报告疾病范围4.1.1《中华人民共和国传染病防治法》规定的各种传染病；4.1.2精神障碍；4.1.3癫痫病史；4.1.4过敏病史及过敏性疾病(过敏性哮喘、过敏性皮炎等)；4.1.5肺结核及一切肺外结核(肾结核、骨结核、肠结核等)；4.1.6传染性皮肤病或原因不明难以治愈的皮肤病(手癣、头癣、癣、疥疮等及神经性皮炎等)；4.1.7体表有伤口；4.1.8感冒、咳嗽、打喷嚏和流鼻涕；4.1.9患其它比较严重、可能造成产品污染或生产安全的疾病。

4.2报告及处理程序4.2.1员工应及时、准确汇报自己的病史，员工患有4.1.1-4.1.6项中任意一项疾病时不得从事产品生产工作；4.2.2员工发现自己患有或可能患有4.1.7-4.1.9项规定的各种疾病或症状时，应首先向所属岗位班组长报告，班组长应立即向车间负责人报告。

车间负责人应根据员工的身体不适的具体情况和岗位要求，及时调整该员工的工作岗位，使其脱离直接接触产品的生产岗位；4.2.3车间负责人调整有困难的，应向生产部或人事行政部报告，由其在生产部或公司范围内进行调整。

4.3人事行政部发现员工身体不适生产情况的报告制度4.3.1人事行政部在组织员工体检工作中，发现员工患有4.1.1-4.1.6项中任意一种疾病时，按下列程序办理：4.3.1.1向品管部、生产部、人事行政部和相关部门通报情况；4.3.1.2人事行政部提出建议并督促实施。

4.4其他人员发现员工身体不适生产情况的报告制度4.4.1其他人员在工作中，发现员工身体不适生产情况的，按下列程序办理：4.4.1.1向部门负责人报告有关情况；4.4.1.2患有4.1.1-4.1.6项中任意一种疾病时，由车间负责人上报生产部、品管部。

生产异常处理程序（ISO9001：2015）1.目的为了防止因在4M（设备、人、材料、方法）等方面的不可预测的因素影响产品质量或造成生产停顿而制定本程序。

2.适用范围本程序适用于本公司生产车间各个工序异常情况的发生。

3.定义本程序所指的异常是指造成生产部门停工或生产进度延迟的情况，由此造成的无效工时称为异常工时。

本程序所说的异常一般指：3.1设备异常：因设备故障或水、电等原因导致的异常。

3.2物料异常：因原材料短缺、工装短缺等原因导致的异常。

3.3计划异常：因生产计划临时更改、生产任务安排错误等原因导致的异常。

3.4技术异常：因产品设计或其他技术问题导致的异常。

4.职责4.1生产部及其他相关部门负责按照本程序处理生产过程中出现的异常情况。

4.2生产部负责设备异常、计划异常的处理工作。

4.3采购部负责物料异常的处理工作。

4.4技术部、质量部负责技术异常的处理工作。

5.内容5.1设备异常5.1.1设备故障5.1.1.1购买设备时，应要求设备供应商提供维修服务，如工厂维修人员无法排除故障时，应立即与设备供应商联系，要求其提供维修事宜。

5.1.1.2工厂内各种设备均要按要求进行定期保养，并备有易损备件。

5.1.1.3如果设备维修时间较长，生产部会同有关部门调整生产计划，确保交货。

5.1.1.4若设备无法修复，生产部应立即联络购买新设备或进行外委加工，同时启动产品的安全库存。

5.1.1.5具体流程请参见附件一。

5.1.2停电、断水5.1.2.1生产部应与有关供电、供水部门联系，要求其停电前事先通知工厂，以便工厂安排换班生产，确保生产不受影响。

5.1.2.2生产部与工厂负责发电人员联系，启动发电机。

5.1.2.3具体流程请参见附件一。

5.1.3火灾5.1.3.1发生火灾时，要对现场人员进行紧急疏散后，由后勤部负责组织人员进行灭火或拨打119请求支援。

5.1.3.2灭火后，由后勤部组织人员对火灾现场进行清理，总经理组织人员对现场物资进行统计。