第4章-4.6模具设计ppt

结
根据塑料件的形状特点和使用要求，选用
合理的脱模方式，正确设计简单脱模系统
中的各种结构，并对其进行尺寸计算。
优点：
①推出力大且均匀，推出后外观几乎不留 痕迹。 ②推板不需要回程杆复位；由模具的导柱 导向系统导向定位。
③推板与型芯之间要有高精度的间隙、均
匀的动配合。
（使推板灵活脱模和回复，又不能有塑料
熔体溢料，最大单向间隙应限制在 0.05mm以下。对低粘度的如PA等，不超 过0.01mm）
２、脱模力：
脱模力是注塑件从动模边的主型芯上分离 时所需施加的外力。
它包括型芯包紧力、真空吸力，粘附力和
脱模系统本身的运动阻力。
二、脱模系统的设计要求：
１、脱模系统的组成：
２、设计要求：
①尽可能使塑料件留在动模一边，使脱模 过程易于实现；
②不损坏塑料件，造成使塑料件质量不合
格； ③塑料件被推出位置应尽量在塑料件内侧， 保护塑件外观；
③推杆应该设在排气困难的位置；
④只要不损伤塑料件表观，尽可能地多设 推杆，以减轻塑料件的脱模接触力。
２、推管：
用于圆筒状塑料件 的推出。
优点：
①它提供了均匀脱模力（避免了推杆局部 推出时压力过大的情况，有利于保护塑料 件的质量）
②可保证圆筒状塑料件内外表面的同心度 （用推管结构的脱模系统可将型腔和型芯 都设在动模）
合长度与脱模行程之和，
再附加5～6mm。
③嵌入式台阶推杆：
推杆工作段细径为1～ 4mm，插入后用钎焊连接。 插入部分长度为6～15mm 或4～5d。
④异形推杆：
推杆的工作段断面 是非圆形，但安装
支承部分仍是圆形。
⑤锥形推杆：
也称阀式推杆或菌型推杆。 其工作部分为倒锥形，与型 芯或模板以锥孔相配合，无 间隙地帖合。推顶后无摩擦
４、组合、导向和复位：
组合： 形体复杂的塑料件，可用两种或两种以上 的多元件组合脱模系统。
导向：
对于大尺寸的推出板，为防止脱模过程中 出现歪斜倾侧，须附设导向系统，大中型 注射模具的此种导柱可兼起支承作用。
复位：
加粗加长的回程杆，可兼起导向作用。回 程杆端面仅允许稍低分型面0.05mm，且一 般会将回程杆端面局部淬火。
脱模力由两部分组成， F F F e c b
Fc—克服塑料件对型芯包紧的脱模阻力，N Fb —一端封闭壳体需克服的真空吸力，N
Fb=0.1N/mm2· b A
Ab —— 型芯的横断面面积，mm2
在脱模力的计算中t/dcp≤1/20，即λ=
rcp/t≥10为薄壁塑料件。
t为塑料件壁厚； dcp和rcp为型芯的平均直径值和半径（mm）。
④推杆的非工作段与孔要有0.5～1mm的
双边间隙，以减小摩擦。推杆边缘离型芯 壁至少有0.12mm间距，以防干涉。
⑤允许推杆的工作端面超出型芯或型腔表
面0.1mm，一般不允许推杆端面低于型芯 或型腔表面。
３）推杆的布置原则：
①考虑脱模力的平衡，尽量避免产生附加 倾力矩； ②不要让浇口正对推杆端面，以防过高压 力损伤推杆端面；
③要求推管内外表面都能顺利滑动。(其滑
动长度的淬火硬度为HRC50左右。且等于
脱模行程与配合长度之和，再加上5～
6mm余量。非配合长度均应用0.5～1mm
的双向间隙。)
④推管在推出位置与型芯有8～10mm的配 合长适用条件： 当推杆或推管都无法完成安全脱模时，可 根据塑料件外形特点，考虑推板。
薄壁圆筒塑件的包紧脱模阻力估算式：
Fc 2EsthK f 1
E—塑料材料的拉伸弹性模量，MPa s —塑料的平均成型收缩率 ν—塑料材料的泊松比 t—塑料件壁厚，mm h—型芯脱模方向高度，mm Kf－脱模斜度修正系数。
脱模斜度修正系数计算：
f cos sin Kf 1 f cos sin
4.6
脱模系统的设计
一、开模力与脱模力：
二、脱模系统的设计要求 （※） 三、脱模系统分类 四、简单脱模系统（※ ※ ※ ） 五、定模脱模系统 六、简单脱模系统推杆和推板尺寸计算 （※ ※ ）
一、开模力与脱模力：
１、开模力： 在开模过程中，沿主分型面打开模具的力
称为开模力。
五、定模脱模系统：
有时因塑料件形状特殊或为了使浇口处于 塑料件内侧，有意将塑料件在脱模后留在 定模一边。此时，必须利用开模运动牵引 定模上的脱模系统来完成脱模过程。 定模脱模系统的有效脱模行程较大，牵引 行程也较长。
六、简单脱模系统推杆和推板尺寸计算：
1、简单脱系统推杆尺寸计算： 简单估算法计算脱模力：
１）推杆形式：
推杆一般用T8A、T10A，也可用65Mn和 中碳钢制造。整体淬火或工作段局部淬火 到HRC50～55。淬火长度应是配合长度加 上1.5倍的脱模行程。
①单节式推杆：
已有GB4169.1－1984， 系列直径为6～32mm，长
度为100～630mm。
②台阶式推杆：
稳定性较好。 最细的工作段长度等于配
卡滞，并有引气作用，可降
低脱模力。
２）推杆的安装：
①通常用凸肩沉压在推出固定板的凹坑和 推出板之间。也可用推出板与固定板的平 面夹固凸肩，也可用螺钉吊紧推杆。
②所有推杆，包括回程杆的凸肩高度均对
沉坑深度放出余量。
③推杆的工作段配合常用H7/f7，对于低粘
度熔体和直径较大的推杆采用H7/g6（防 止塑料熔体的渗漏）。 工作段长度一般不小于12mm或为1.5～2d。 对于非圆形推杆则需≥20mm。
f －塑料件与模具钢表面的静摩擦因数
β－脱模斜度
推杆直径d（mm）设计公式：
n—推杆数目
64Fe l d K 4 3 nE
2 2
K—安全系数，K=2 μ—长度系数
l —推杆长度，单位mm
E—推杆材料的弹性模量，Mpa
六、简单脱模系统推杆和推板尺寸计算：
2、简单脱系统推板尺寸计算： 首先计算驱动推板运行的推杆尺寸。 推件板会由于刚度不足引起挠曲变形，影响 塑料件尺寸精度。因此，应按刚度条件计算
⑤浇注系统凝料的脱出和自动坠落系统
四、简单脱模系统：
１、推杆： 这是目前最简单也是应用最广泛的脱模系 统。
优点：
推杆位置设置有较大选择余地，推杆和与 之相配合的孔容易加工到较高精度，且圆
柱形推杆已有国家标准，更换方便。
缺点：
推杆作用的面积小，塑料件表面有凹坑痕 迹，设计不当会引起推顶发白或裂纹等现 象，推杆与孔长期过度磨损，会造成溢料。
④脱模零件配合间隙合适，无干涉或溢料
现象； ⑤脱模零件应有足够的强度和刚度；
⑥脱模系统要工作可靠，运动灵活，容易
制造，配换方便。
三、脱模系统分类：
１、按动力来源分类： ①手工脱模 ②机动脱模 ③液压脱模 ④气动脱模
２、按结构分类：
①简单脱模系统 ②双脱模系统 ③顺序脱模系统 ④二级脱模系统
第4章 注射成型模具设计
4.1 概述 4.2 注射机的校核 4.3 型腔压力分析 4.4 普通浇注系统设计 4.5 成型零部件系统设计 4.6 脱模系统的设计
4.7 合模导向系统的设计
4.8 侧向分型抽芯系统的设计
4.9 模具温度调节系统的设计
4.10 特种注射模具设计 4.11 热固性塑料注射模具设计
推板厚度。
推板厚度尺寸计算公式为：
TS 3
CFe R E[ ]
2
R——推杆轴线到推件板中心距离，单位mm（根
据模板尺寸，取其估算的最大值。）
E—推板钢材弹性模量
［δ］—推板允许变形量，取塑料件高度尺寸公 差的1/5 C—R/r比值有关的计算系数 r——型芯的半径，mm
小